CN103934077A - 一种高效低耗超细碎-磨矿工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高效低耗超细碎-磨矿工艺，利用高压辊磨机对原矿石进行超细碎，超细碎后产品的粒度为-3.2mm；超细碎后的产品经过预先分级，预先分级后的细粒级产品跳过一段磨矿作业直接进入分选作业，预先分级后的粗粒级产品进入一段磨矿作业经过磨矿后再进入分选作业。本发明通过预先分级避免了已经解离的细粒级产品在一段磨矿作业中的过粉碎，显著降低进入一段磨矿作业的矿量，提高了磨矿系统的处理能力和精矿产品的分选指标，同时也节约了能耗。
Description
技术领域
本发明属于矿物加工技术领域，尤其涉及一种高效低耗超细碎-磨矿工艺。
背景技术
全世界所有能耗中，有5%左右用于物料粉碎。高压辊磨机是基于料床粉碎原理设计的一种新型矿岩粉碎设备，具有单位破碎能耗低、破碎产品粒度均匀、占地面积少、设备作业率高等特点，是目前国内外选矿领域多碎少磨技术发展的主流。采用高压辊磨机进行矿石破碎可显著降低破碎-磨矿能耗，在选矿厂的传统三段一闭路破碎流程中，如果第三段破碎采用高压辊磨机代替圆锥破碎机，破碎和磨矿作业的综合能耗可降低5-10kWh/t。高压辊磨机破碎产品具有三个优点：（1）破碎产品粒度小，细粒级含量高。闭路破碎可使破碎产品的上限粒度达到-5mm甚至是-3mm，且-0.074mm含量大于20%，-0.5mm含量大于40%。（2）粉碎产品的可磨性好，bond功指数较传统破碎产品明显降低，（3）辊压产品及其球磨在磨产品解离特性高（包括解离度和连生体特性），尤其在粗磨情况下更为明显。
但在目前高压辊磨机超细碎-磨矿工艺中，存在以下缺陷，高压辊磨机不论采用开路破碎、边料循环闭路破碎还是全闭路破碎，已经解离的产品常会出现“过粉碎”及导致“泥化”现象，出现了“过粉碎”及“泥化”现象不但会恶化选矿指标，降低了精矿的品位和回收率，而且增加了磨矿过程中的电耗和钢耗，显著增加选矿成本。
发明内容
针对现有技术的存在的缺陷，本发明提出一种高效低耗超细碎-磨矿工艺，利用高压辊磨机对原矿石进行超细碎，超细碎后产品的粒度为-3.2mm；超细碎后的产品经过预先分级，预先分级后的细粒级产品跳过一段磨矿作业直接进入分选作业，预先分级后的粗粒级产品进入一段磨矿作业经过磨矿后再进入分选作业。
高压辊磨机进行超细碎时，控制筛孔的尺寸为3.2mm，辊面压力为4～6MPa，辊速为1.6～1.8m/min，辊缝为25～30mm。
所述超细碎后的产品经过预先分级，预先分级的设备是高频振动筛和水力旋流器。
所述超细碎后的产品先经过高频振动筛分级， +1.0mm粒级的分级产品直接进入一段磨矿， -1.0mm粒级的分级产品再通过水力旋流器分级；水力旋流器分级后+0.5mm粒级的分级产品直接进入一段磨矿，水力旋流器分级后-0.5mm粒级的分级产品直接进入分选作业。
所述超细碎后的产品先经过高频振动筛分级， +1.0mm粒级的分级产品直接进入一段磨矿， -1.0mm粒级的分级产品再通过水力旋流器分级；水力旋流器分级后+0.45mm粒级的分级产品直接进入一段磨矿，水力旋流器分级后-0.45mm粒级的分级产品直接进入分选作业。
一段磨矿后的产品和预先分级后的细粒级产品一起进入后续分选工艺。
有益效果：
常规超细碎-磨矿工艺中，超细碎产品全部进入一段磨机。本发明工艺与常规超细碎-磨矿工艺相比，一段磨机的给料仅为超细碎产品预选分级后的粗粒级部分，因此，进入一段磨矿作业的矿量降低了45～55个百分点；由于避免了已经解离的细粒级产品在一段磨矿作业中的过粉碎，后续一段分选的给矿粒度（-0.074mm含量）降低了约5个百分点，最终精矿回收率提高了3～5个百分点。同常规超细碎-磨矿工艺相比，本发明通过预先分级避免了已经解离的细粒级产品在一段磨矿作业中的过粉碎，显著降低进入一段磨矿作业的矿量，提高了磨矿系统的处理能力和精矿产品的分选指标，避免了不必要的粉碎，也节约了能耗，降低了选矿成本。
附图说明
图1：高效低耗超细碎-磨矿原则流程。
图2：常规超细碎-磨矿原则流程。
图3：贫赤铁矿石高效低耗超细碎-磨矿工艺流程图。
图4：某钼石高效低耗超细碎-磨矿工艺流程图。
图5：某铜钼石高效低耗超细碎-磨矿工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
破碎矿石为某鞍山式贫赤铁矿，含水量3%，TFe品位为24.48%，SiO2含量为65.08%。有害元素S、P含量较少，使用高压辊磨机进行全闭路超细碎，控制筛孔的尺寸为3.2mm，工作时辊面压力为6MPa，辊速为1.6m/min，辊缝为30mm。
贫赤铁矿经过高压辊磨机全闭路超细碎后，先进入高频振动筛进行分级， +1.0mm粒级的分级产品直接进入一段磨矿， -1.0mm粒级的分级产品再进入水力旋流器进行分级，水力旋流器分级后+0.5mm粒级的分级产品进入一段磨矿。水力旋流器分级后-0.5mm粒级产品和一段闭路磨矿产品一起进入强磁选 ，然后进入二段磨矿作业。一段磨矿后的粒级产品进行分级，粗粒级再次返回一段磨矿继续进行磨矿，细粒级经过强磁选后再进入二段磨矿作业，强磁尾1进行尾矿处理，二段磨矿后的产品分级后，细粒级经过强磁选后再进行反浮选粗选，粗粒级再次返回二段磨矿继续进行磨矿，强磁尾2进行尾矿处理，粗选后的粗精矿再经过精选选出合格的精矿产品；粗选后的尾矿再经过扫选，扫选后的扫精产品与精选后的中矿产品再次进行粗选，扫选后的尾矿产品进行尾矿处理。
高压辊磨机破碎产品及其球磨再粉碎产品的解离度如表1。
表1 高压辊磨机破碎产品及其球磨再粉碎产品的解离度
从表1可以看出，高压辊磨机破碎产品-0.5mm粒级的解离度高于磨矿细度为-0.074mm 55%的球磨再粉碎产品的解离度，因此，该粒级部分完全不需要球磨就可以直接进入一段强磁选。
对贫赤铁矿石高压辊磨机产品按照附图1的原则流程进行超细碎-磨矿，不同碎磨流程分选指标对比如表2所示；高效低耗超细碎-磨矿工艺流程如附图3所示。
表2 实施例1 不同碎磨流程分选指标对比
高效低耗超细碎-磨矿工艺与常规超细碎-磨矿工艺相比，进入一段磨机的矿量降低48.20个百分点；进入强磁选的给矿粒度降低6.07个百分点（粒度较粗），在精矿品位相当的情况下，精矿回收率提高3.03个百分点，这表明高效低耗超细碎-磨矿工艺中过粉碎减弱，金属量流失较少。
实施例2
破碎矿石为某钼矿石，原矿钼品位0.097%，钼氧化率3.4%，金属矿物主要是黄铁矿、辉钼矿、黄铜矿等，脉石矿物主要是石英、黑云母、长石，使用高压辊磨机进行全闭路超细碎，控制筛孔的尺寸为3.2mm，工作时辊面压力为5MPa，辊速为1.8m/min，辊缝为25.5mm。
钼矿石通过高压辊磨机进行全闭路超细碎，超细碎后的产品先进入高频振动筛进行分级， +1.0mm粒级的分级产品直接进入一段磨矿， -1.0mm粒级的分级产品再进入水力旋流器进行分级，水力旋流器分级后+0.45mm粒级的分级产品进入一段磨矿，水力旋流器分级后-0.45mm粒级的分级产品和一段闭路磨矿产品一起进入后续作业；一段磨矿后的产品和水力旋流器分级后-0.45mm粒级产品先经过粗选作业和扫选1作业，再经过扫精选作业和扫选2作业，粗选后的粗精矿和扫精选后的扫精矿产品再进入二段磨矿作业，扫选2后的选尾进行尾矿处理；二段磨矿后的产品经过精选1后粗精矿产品进入精选2作业，精选1后的中矿产品和扫选2后的扫精产品返回粗选作业，精选2后的粗精矿进入三段磨矿作业，精选2后中矿产品再次返回二段磨矿作业；三段磨矿后的产品进入精选3作业，经过精选3后的粗精矿进入精选4作业，精选3后的中矿产品再次返回精选2作业；精选4后的精矿产品成为最终产品，精选4后的中矿产品再次返回精选3作业。
对钼矿石高压辊磨机产品按照附图1的原则流程进行超细碎-磨矿，不同碎磨流程分选指标对比如表3所示；高效低耗超细碎-磨矿工艺流程如附图4所示。
表3 实施例2 不同碎磨流程分选指标对比
| 进入一段磨矿产率/% | 粗选给矿细度（-0.074mm含量/%） | 精选1给矿细度（-0.074mm含量/%） | 精选3给矿细度（-0.043mm含量/%） | 精矿品位/% | 精矿回收率/% | |
| 高效低耗超细碎-磨矿流程 | 47.12 | 53.26 | 93.51 | 72.04 | 51.04 | 91.13 |
| 常规超细碎-磨矿流程 | 100 | 58.48 | 93.66 | 72.75 | 50.95 | 87.22 |
高效低耗超细碎-磨矿工艺与常规超细碎-磨矿工艺相比，进入一段磨机的矿量降低53.88个百分点；进入粗选的给矿粒度降低5.22个百分点（粒度较粗），在精矿品位相当的情况下，精矿回收率提高3.91个百分点，这表明高效低耗超细碎-磨矿工艺中过粉碎减弱，金属量流失较少。
实施例3
破碎矿石为蒙古某铜钼矿石，原矿铜品位0.0739%，铜氧化率6.88%；钼品位0.0407%，钼氧化率4.91%，金属矿物主要是黄铁矿、辉钼矿、黄铜矿等，脉石矿物主要是石英、钾长石、斜长石、云母等，使用高压辊磨机进行全闭路超细碎，控制筛孔的尺寸为3.2mm，工作时辊面压力为4MPa，辊速为1.8m/min，辊缝为25mm。
铜钼矿石通过高压辊磨机进行全闭路超细碎，超细碎后的产品先进入高频振动筛进行分级， +1.0mm粒级的分级产品直接进入一段磨矿， -1.0mm粒级的分级产品再进入水力旋流器进行分级，水力旋流器分级后+0.5mm粒级的分级产品进入一段磨矿，水力旋流器分级后-0.5mm粒级的分级产品和一段闭路磨矿产品一起进入后续作业；一段磨矿后的产品和水力旋流器分级后-0.45mm粒级产品先经过粗选作业和扫选1作业，粗选的粗精矿产品和扫选1的扫精产品再进入二段磨矿作业，扫选1的尾矿进入扫选2作业，扫选2后的选尾进行尾矿处理；二段磨矿后的产品经过精选1作业后的粗精矿产品进入精选2作业，精选1后的中矿产品和扫选2的扫精产品返回粗选作业；精选2后的粗精矿产品进入三段磨矿作业，精选2后的中矿产品再次返回二段磨矿作业；三段磨矿后的产品进入精选3作业，经过精选3后的粗精矿产品进入精选4作业，精选3作业后的中矿产品再次返回精选2作业；精选4后的精矿产品成为最终产品，精选4后的中矿产品再次返回精选3作业。
对铜钼矿石高压辊磨机产品按照附图1的原则流程进行超细碎-磨矿，不同碎磨流程分选指标对比如表4所示；高效低耗超细碎-磨矿工艺流程如附图5所示。
表4 实施例3不同碎磨流程分选指标对比
高效低耗超细碎-磨矿工艺与常规超细碎-磨矿工艺相比，进入一段磨机的矿量降低51.17个百分点；进入粗选的给矿粒度降低4.93个百分点（粒度较粗），在精矿品位相当的情况下，混合粗精矿Cu回收率提高3.06个百分点，Mo回收率提高了4.07个百分点，这表明高效低耗超细碎-磨矿工艺中过粉碎减弱，金属量流失较少。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种高效低耗超细碎-磨矿工艺，其特征在于采用以下工艺：利用高压辊磨机对原矿石进行超细碎，超细碎后产品的粒度为-3.2mm；超细碎后的产品经过预先分级，预先分级后的细粒级产品跳过一段磨矿作业直接进入分选作业，预先分级后的粗粒级产品进入一段磨矿作业经过磨矿后再进入分选作业。
2.根据权利要求1所述的高效低耗超细碎-磨矿工艺，其特征在于：高压辊磨机进行超细碎时，控制筛孔的尺寸为3.2mm，辊面压力为4～6MPa，辊速为1.6～1.8m/min，辊缝为25～30mm。
3.根据权利要求1所述的高效低耗超细碎-磨矿工艺，其特征在于：所述超细碎后的产品经过预先分级，预先分级的设备是高频振动筛和水力旋流器。
4.根据权利要求3所述的高效低耗超细碎-磨矿工艺，其特征在于：所述超细碎后的产品先经过高频振动筛分级， +1.0mm粒级的分级产品直接进入一段磨矿， -1.0mm粒级的分级产品再通过水力旋流器分级；水力旋流器分级后+0.5mm粒级的分级产品直接进入一段磨矿，水力旋流器分级后-0.5mm粒级的分级产品直接进入分选作业。
5.根据权利要求3所述的高效低耗超细碎-磨矿工艺，其特征在于：所述超细碎后的产品先经过高频振动筛分级， +1.0mm粒级的分级产品直接进入一段磨矿, -1.0mm粒级的分级产品再通过水力旋流器分级；水力旋流器分级后+0.45mm粒级的分级产品直接进入一段磨矿，水力旋流器分级后-0.45mm粒级的分级产品直接进入分选作业。
6.根据权利要求1所述的高效低耗超细碎-磨矿工艺，其特征在于：一段磨矿后的产品和预先分级后的细粒级产品一起进入后续分选工艺。
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Granted publication date: 20151202 Termination date: 20170404 |