CN103899024A - 砼填充用芯模 - Google Patents

Abstract

砼填充用芯模，包括一个盆状模（1）、一个封口模（2），盆状模（1）和封口模（2）相对扣合形成空腔，其特征在于盆状模（1）和封口模（2）对叠合拢，盆口部位（3）和封口模（2）接合部位（4）的塑料胶接成一体，盆状模（1）和封口模（2）相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴（5）。具有拼接方便，防水性能好，对接拼合速度快、密封性能好、运输方便等特点。

Description

砼填充用芯模

（一）技术领域

本发明涉及砼填充用芯模。

（二）背景技术

目前，在现有技术中，现浇空心楼板成孔构件为永久芯模，如纸管、塑料管、金属波纹管、芯模轻质材料等，这些管状芯模或构件主要考虑抽空砼，减小楼板重量。其中，又分为两大类型，一种是以构件本身强度支撑成孔，如申请人于1999年11月29日申请的专利号为ZL99249798.1、名称为“钢筋砼填充用纤维增强型薄壁构件”实用新型专利，它公开了一种薄壁模壳构件，包括上板、周围侧壁、下底，上板、周围侧壁、下底围成多面体空腔，上板、周围侧壁、下底内含有纤维增强物。这种构件生产制作简单，但是存在耗材多且因构件本身占用空间大从而导致存放及运输极其不便的缺陷，同时，因其构件本身结构为刚性壁体支撑施工荷载，其抗压和抗冲击破坏能力较弱，容易在施工过程中特别是振动密实过程中出现破损导致现浇砼进入构件内，从而导致现浇砼结构不均匀的问题。为解决上述问题，申请人研究了另外一种类型的构件，采用在构件内充气，如采用吹塑方式成型的构件，如申请人于2004年5月10日申请的申请号为200410038947.8、公开号为CN1696455、名称为“一种空腔构件”发明专利申请，这种构件采用吹塑的方式生产制作，应用时充气，从而使得构件本身具有一定的弹性变形能力，提高了抗冲击破坏能力，但是吹塑工艺对原料要求很高，这样导致构件成本高，这种产品很难推广应用，而且因吹塑产品壁体非常薄，厚度仅仅只有零点几毫米，在施工荷载的作用下容易局部变形，且在施工现场很容易被钢筋、钢丝等尖锐物体扎破导致漏气，从而使得现浇结构内部结构不均匀，进而影响现浇结构安全性能，因此，研制一种新的现浇钢筋砼填充用芯模已为急需。

（三）发明内容

本发明的目的在于提供一种砼填充用芯模，具有拼接方便，防水性能好，对接拼合速度快、密封性能好、运输方便等特点。

本发明的解决方案是在现有技术的基础上，包括一个盆状模、一个封口模，盆状模和封口模相对扣合形成空腔，其特征在于盆状模和封口模对叠合拢，盆口部位和封口模接合部位的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模和封口模相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴。这样，在盆状模相对扣合前，单个的盆状模为整体的盆，盆状模带有一定锥度，同时壁体厚度远远大于吹塑件，使得其在运输过程中可以将盆状部件叠合堆放而不变形，且壁体本身也具有一定的抗变形能力，不但节约了运输空间，还降低了运输成本，当拼装胶接好的芯模应用到楼盖中时，还可以降低楼盖的自重；而且，通过在砼填充用芯模上设置有充气嘴，可以在两个盆状模拼合胶接完毕后，再向芯模中充气，这时胶接带已经胶接牢固，接口已经稳定，可以充较大气压从而提高芯模的强度，从而达到了本发明的目的。适用于现浇钢筋砼或预应力钢筋砼的空心楼盖、屋盖、墙体、基础底板以及桥梁使用，尤其适用于空心楼盖使用。

本发明的特征还在于所述充气嘴为气门芯。这样，采用气门芯作为充气嘴具有安装方便简单，充气容易，气压可调节，方便构件的生产制作。

本发明的特征还在于所述充气嘴为自闭管。采用自闭管做充气嘴时，充完气拔出充气针后，自闭管自动闭合封堵充气嘴，使用方便，密封可靠。

本发明的特征还在于所述充气嘴为内端有回堵装置的橡胶管。这样，充完气后，只需将回堵装置压入充气嘴气道既可以堵住气体外泄，具有成本低、封闭性能可靠、使用方便的优点。

本发明的特征还在于所述充气嘴为小气管。这样，所述小气管为盆状模本体上引出来的小管，充气完毕后，将小管用压闭或者热熔封闭或者热熔压闭的方式封堵，封闭性能可靠，使用方便。

本发明另一技术方案在于砼填充用芯模包括一个盆状模、一个封口模，盆状模和封口模相对扣合形成空腔，其特征在于盆状模和封口模对叠合拢，盆口部位和封口模接合部位的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模和封口模相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴，所述充气嘴为后嵌固定于芯模上。这样，充气嘴为后嵌固在芯模上时，充气嘴的安装位置可以根据实际情况调整，方便了施工应用，而且，充气嘴和芯模可以分开制作，降低了芯模的生产工艺难度，充气嘴不易损坏，提高了芯模的生产质量，降低了损耗。

本发明的特征还在于所述充气嘴设置于两个盆状模接合处或者设置于盆状模壁体上。这样，当充气嘴设置于盆状模接合处时，充气嘴可以在两个盆状模胶接接合时安装，充气嘴安装于胶接接合加强带部位，密封性能可靠，同时充气嘴与芯模连接强度高，不容易损坏。当充气嘴设置于盆状模壁体上时，充气方便，使用简单。

本发明另一技术方案在于砼填充用芯模包括一个盆状模、一个封口模，盆状模和封口模相对扣合形成空腔，其特征在于盆状模和封口模对叠合拢，盆口部位和封口模接合部位的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模和封口模相对扣合形成的空腔为密封的空腔，盆状模的盆口部位或/和封口模的接合部位有环圈的胶接接合加强带，所述胶接接合加强带胶接接合，盆状模和封口模相对扣合形成的空腔为密封的空腔。这样，在盆状模相对扣合前，单个的盆状模为整体的盆，盆状模带有一定锥度，在运输过程中可以将盆状部件叠合堆放，不但节约了运输空间，还降低了运输成本，当拼装胶接好的芯模应用到楼盖中时，还可以降低楼盖的自重；从而达到了本发明的目的，而在盆状模的盆口有环圈的胶接接合强带带，两个盆状模盆口的胶接接合强带带对叠合拢并胶接接合后，胶接接合强带带在拼合过程中可以保证接合质量，能够加大两个盆状模的接合界面，从而使得两个盆状模真正连接为一个整体，采用胶接接合的方式接合速度快、效率高、连接强度高，适用于现浇钢筋砼或预应力钢筋砼的空心楼盖、屋盖、墙体、基础底板以及桥梁使用，尤其适用于空心楼盖使用。

本发明另一技术方案在于砼填充用芯模包括一个盆状模、一个封口模，盆状模和封口模相对扣合形成空腔，其特征在于盆状模和封口模对叠合拢，盆口部位和封口模接合部位的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模和封口模相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在胶接处有充气管抽出的滑道，充气完成后，封闭滑道。这样，盆状模的胶接接合封闭与充气工序同时完成，相对来说，充气工序略微提前结束，拔出充气针管后留下的滑道被胶封闭，芯模气密性非常好，有利于提高生产效率，降低生产成本。

本发明的特征还在于盆状模中有至少一根与盆状模整体成型的空心杆件，空心杆件对接胶接接合形成砼填充用芯模上下贯通的孔洞，两个盆状模相对扣合胶接接合成完全密封的砼填充用芯模。这样，这样，当芯模应用到楼盖中时，砼能够通过孔洞，使芯模上下的砼通过中心孔洞连接成整体，提高了楼盖的整体性能，而两个盆状模相对扣合胶接接合成完全密封的砼填充用芯模，则可以提高砼填充用芯模的抗压能力，而且胶接密封后，构件防水性能极好，可防止因水泥浆体的损失而导致现浇砼结构强度的降低。

本发明的特征还在于在密封的砼填充用芯模中充气增加芯模内气压。这样，这样，通过在密封的砼填充用芯模中充气增加芯模内气压后，大幅度提高了芯模的抗压抗冲击破坏能力，而且，芯模不同于吹塑构件，芯模本身具有可以选择壁体为1毫米~15毫米的可选厚度足够抵抗细小钢筋或者钢丝的扎压，不会导致穿孔，因为可以充分保证现浇砼结构的强度，同时，在芯模内充气后，改变了芯模抵抗施工荷载的受力方式，由充气之前的壁体局部接触点强度抵抗施工荷载变成了整个壁体抵抗施工荷载，大幅度提高了芯模的抗压抗冲击破坏能力，而且，可以进一步减薄壁体厚度节约材料降低成本，特别是当工人及施工设备机具在施工过程中，芯模不会变形，可有效保证现浇砼结构的内部尺寸准确。

本发明的特征还在于所述气压为0.01~0.9兆帕。这样，在芯模内充气后，改变了芯模抵抗施工荷载的受力方式，由充气之前的壁体局部接触点强度抵抗施工荷载变成了整个壁体抵抗施工荷载，大幅度提高了芯模的抗压抗冲击破坏能力，而且，可以进一步减薄壁体厚度节约材料降低成本，特别是当工人及施工设备机具在施工过程中，芯模不会变形，可有效保证现浇砼结构的内部尺寸准确。

本发明的特征还在于在盆状模上设置充气嘴部位设置有局部凹口。这样，充气嘴可以设置于局部凹口中，半圆形的凹口和充气嘴外形相匹配，使充气嘴和盆状模接合密封性能更好，有利于两个盆状模的拼合密封。

本发明的特征还在于所述充气嘴设置于盆状模顶部内凹处。这样，当充气嘴设置于盆状模顶部内凹处时，充气嘴对盆状模在运输中的层层叠合不会造成影响，方便了运输及存放。

本发明的特征还在于在两个盆状模盆口对叠合拢并胶接接合的同时将气体充入砼填充用芯模内。这样，盆状模的胶接接合封闭与充气工序同时完成，相对来说，充气工序略微提前结束，芯模气密性非常好，有利于提高生产效率，降低生产成本。

本发明的特征还在于砼填充用芯模的转角为弧角或倒角。这样，芯模转角位弧角或者倒角时，所述盆状模在注塑或者压制成型时，方便脱模，而且，所述芯模应用到现浇砼结构中是，现浇砼可十分流畅地沿着弧角或者倒角流动，是的现浇砼结构浇筑更加密实。

本发明的特征还在于所述的芯模的制造材料为塑料。这样，当芯模为塑料制成时，芯模具有足够韧性，充气后，是的壁体具有弹性，不易被钢筋钢丝等尖锐物体扎破，充分保证了构件的气密性能，使盆状模具有十分良好的抗冲击能力和抗破坏能力，在码放运输及施工安装中不易损坏，有利于降低损耗节约成本，而且用塑料制作可实现机械化大批量生产，进一步降低成本。

本发明的特征还在于所述的砼填充用芯模的内壁上设置有至少一条加强筋。这样，通过内壁上设置的加强筋的加强加固，在芯模充气加压后，加强筋对芯模壁体既起到了拉紧支撑加强作用，同时还可起到约束壁体不向外变形的作用，可以有效的保证芯模的外部尺寸。

本发明的特征还在于所述的砼填充用芯模的外壁上设置有至少一条加强筋。这样，通过外壁上设置的加强筋的加强加固，在芯模充气加压后，加强筋对芯模壁体既起到了箍紧支撑加强作用，同时还可起到约束壁体不向外变形的作用，可以有效的保证芯模的外部尺寸。

本发明的特征还在于所述的加强筋相互平行、正交或者斜交设置。这样，当加强筋相互平行、正交或者斜交设置时，加强筋彼此协同受力，充气后，形成了外箍网或者内拉网，对芯模壁体起到了有效的加强和约束，可防止其变形。

本发明的特征还在于在砼填充用芯模内设置有至少一根加劲杆或者至少一片隔肋或者同时设置有两者。这样，当芯模内设置有加劲杆时，加劲杆可对芯模进行支撑，使其在施工过程中能够有效抵抗施工荷载，使其不易变形损坏，同时，也可以起到有效的拉结作用，使其壁体不会向外鼓出变形；而在芯模没设置隔肋，则可对芯模内部进行有效分隔，使其内部形成多个空腔，因此进一步保障了芯模内气压的稳定，而且，隔肋可以进一步约束芯模壁体向外鼓出，保持了芯模的外部形态。

本发明的特征还在于在砼填充用芯模的壁体内夹设置有增强物，增强物为钢丝网、钢筋网、纤维丝、纤维网或者其组合设置。这样，在芯模壁体内假设上述增强物后，芯模壁体强度得到了大幅度提高，而且壁体厚度可以减薄中1毫米左右任然可以保证其强度。

本发明的特征还在于砼填充用芯模的横截面形状为圆形、椭圆形、方形、弧角方形或者倒角方形。这样，芯模的多种新式能够充分满足各种不同情况的需要，方便了应用。

本发明的特征还在于砼填充用芯模的外部包裹或者绑扎有至少一个加强箍。这样，加强箍可对芯模的壁体进一步加强，可以防止芯模在充气加压过程中变形。

本发明的特征还在于砼填充用芯模的外表面设置有钢筋定位构件。这样，当所述芯模应用到现浇砼结构中时，钢筋定位构件可以固定钢筋和芯模之间的距离，保证钢筋埋设在预设位置。

本发明的特征还在于砼填充用芯模的外表面设置有抗浮件。这样，在芯模的外表面设置有抗浮件后，在现浇砼的浇筑过程中，可以防止芯模上浮移位，保证现浇砼结构内部符合设计要求。

本发明的特征还在于在胶接接合带表面设置有凸条、凸钉或者凸块及分别与之相对应的凹槽、凹坑。这样，可以起到定位作用，防止胶接过程错位。

本发明的特征还在于在盆状模的底板上或者侧壁上或者同时在二者上设置有至少一个凹槽。这样，设置凹槽后，能够对芯模壁体起到加强作用，使壁体在充气加压后不易变形损坏，同时，现浇砼浇入凹槽中后，可以相应形成现浇砼加劲结构，进一步提高现浇砼结构的性能。

本发明的特征还在于相对设置的盆状模上的凹槽彼此对应设置，对应端设置有孔洞。这样，可以通过孔洞设置绑扎件防止芯模在应用过程中上浮，也可以用螺钉对两个拼合的盆状模胶接口加固加强，防止开裂。

本发明的特征还在于所述封口模为平板。这样，采用平板代替其中的一个盆状模胶接接合后即可得到一种具有平面的芯模，这种芯模特别适合用于基础底板的浇筑。

本发明的特征还在于所述所述充气嘴为预埋在模具上，在盆状模注塑成型的同时安装固定在盆状模上。这样，将充气嘴在盆状模注塑成型的同时安装固定在盆状模上可以将充气嘴安装固定可靠，密封性能优良。

本发明的特征还在于所述芯模为盆口部位壁体端面胶接密封。这样，壁体端面胶接密封工序简单，密封方便，只需将端口壁体涂胶即可密封，没有涂胶面积的限制，方便了生产制作。

本发明的特征还在于所述芯模为盆口部位壁体端面胶接密封，所述壁体端面为斜面，两个盆状模的斜面胶接密封。这样，壁体端面为斜面，胶接密封工序简单，密封方便，只需将端口壁体涂胶即可密封，没有涂胶面积的限制，方便了生产制作。

本发明的特征还在于所述充气嘴设置于凹槽中。这样，充气嘴设置在凹槽中时，可以防止盆状模在叠套存放、运输过程中防止充气嘴被碰损漏气或者脱落损坏，有效地保护了充气嘴。

本发明的特征还在于所述充气嘴为在盆状模壁体上钻孔后，再将充气嘴安装在孔洞中密封。这样，可以在应用现场钻孔安装充气嘴并充气，对芯模内气压保持有利，而且，安装位置不受限制，方便操作。

本发明的特征还在于所述充气嘴的外径比所钻孔洞直径大，充气嘴压紧嵌固于孔洞中。这样，充分利用了充气嘴为橡胶材料制作具有弹性的优点，通过直径差异可以将充气嘴牢牢卡住，进一步地，也可以在卡住部位设置小凸起，可以防止充气嘴移位。

本发明的特征还在于所述充气嘴设置于胶接处。这样，涂胶时，将充气嘴安装在胶中，可将充气嘴牢牢嵌固在胶接处，且接合牢固可靠，密封性能优良。

本发明另一技术方案在于砼填充用芯模的制作方法，其特征在于所述芯模包括一个盆状模、一个封口模，先将盆状模和封口模对接部位涂胶，然后，将结合部位处于涂胶状态的盆状模和封口模对接部位对接，待接口胶接固定后即可得到所述砼填充用芯模。这样，砼填充用芯模生产制作方便，而且，盆状模和封口模接合部位均胶接后，接合强度稳定可靠。

本发明的特征还在于在盆状模和封口模胶接时，将充气嘴设置在接合处嵌固。这样，在涂胶时，将充气嘴安装在胶中，可将充气嘴牢牢嵌固在胶接处，且接合牢固可靠，密封性能优良。

本发明的特征还在于在盆状模和封口模胶接时，对盆状模接合部位加压处理。这样，可以将接合缝中的气泡挤出，同时将盆状模和封口模的涂胶部分紧密的挤压粘接，提高了胶接强度。

本发明的特征还在于在盆状模和封口模胶接后，在盆状模上钻孔安装充气嘴，将充气嘴设置在孔洞中嵌固密封，充气至设计气压。这样，充气加压后的芯模具有十分良好的抗压抗冲击破坏能力。

本发明的特征还在于在盆状模和封口模胶接的同时，在芯模内充气至设计气压。这样，所有工序同时完成，提高了生产效率。

本发明的特征还在于所述充气嘴为盲孔充气嘴，所述充气嘴材质为橡胶，盲孔通至芯模壁体部位。这样，充气时，可用气针扎穿盲孔，充气完成拔出气针后，盲孔充气嘴自动闭合起到堵住气体外泄的作用。

（四）附图说明

图1是本发明实施例1的结构示意图；

图2是本发明实施例2的结构示意图；

图3是本发明实施例3的结构示意图；

图4是本发明实施例4的结构示意图；

图5是本发明实施例5的结构示意图；

图6是本发明实施例6的结构示意图；

图7是本发明实施例7的结构示意图；

图8是本发明实施例8的结构示意图；

图9是本发明实施例9的结构示意图；

图10是本发明实施例10的结构示意图；

图11是本发明实施例11的结构示意图；

图12是本发明实施例12的结构示意图；

图13是本发明实施例13的结构示意图；

图14是本发明实施例14的结构示意图；

图15是本发明实施例15的结构示意图；

图16是本发明实施例16的结构示意图；

图17是本发明实施例17的结构示意图；

图18是本发明实施例18的结构示意图；

图19是本发明实施例19的结构示意图；

图20是本发明实施例20的结构示意图；

图21是本发明实施例21的结构示意图；

图22是本发明实施例22的结构示意图；

图23是本发明实施例23的结构示意图；

图24是本发明实施例24的结构示意图；

图25是本发明实施例25的结构示意图；

图26是本发明实施例26的结构示意图；

图27是本发明实施例27的结构示意图；

图28是本发明实施例28的结构示意图。

（五）具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

本发明如附图所示，包括一个盆状模1、一个封口模2，盆状模1和封口模2相对扣合形成空腔，其特征在于盆状模1和封口模2对叠合拢，盆口部位3和封口模2接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴5。图1是本发明实施例1的结构示意图。各附图中，1为盆状模，2为封口模，3为盆口部位，4为接合部位，5为充气嘴，各附图中，编号相同的，其说明相同。如图1所示，盆状模1和封口模2相对扣合形成空腔，盆状模1和封口模2对叠合拢，盆口部位3和封口模2接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴5，所述封口模为平板。

本发明的特征还在于所述充气嘴5为气门芯。如图1所示，盆状模1和封口模2相对扣合形成空腔，盆状模1和封口模2对叠合拢，盆口部位3和封口模2接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴5，所述充气嘴5为气门芯。

本发明的特征还在于所述充气嘴5为自闭管。如图3所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴5，所述充气嘴5为自闭管。

本发明的特征还在于所述充气嘴5为内端有回堵装置的橡胶管。如图6所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴5，所述充气嘴5为内端有回堵装置的橡胶管。

本发明的特征还在于所述充气嘴5为小气管。如图4所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴5，所述充气嘴5为小气管。

本发明的另一技术方案还在于砼填充用芯模包括一个盆状模1、一个封口模2，盆状模1和封口模2相对扣合形成空腔，其特征在于盆状模1和封口模2对叠合拢，盆口部位3和封口模2接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴5，所述充气嘴5为后嵌固定于芯模上。如图2所示，盆状模1和封口模2相对扣合形成空腔，盆状模1和封口模2对叠合拢，盆口部位3和封口模2接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴5，所述充气嘴5为后嵌固定于芯模上。

本发明的特征还在于所述充气嘴5设置于两个盆状模接合处或者设置于盆状模壁体上。如图5所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴5，充气嘴5为后嵌固定于芯模上，所述充气嘴5设置于盆状模壁体上。

本发明的特征还在于所述充气嘴5为气门芯。如图1所示，盆状模1和封口模2相对扣合形成空腔，盆状模1和封口模2对叠合拢，盆口部位3和封口模2接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴5，充气嘴5为后嵌固定于芯模上，所述充气嘴5为气门芯。

本发明的特征还在于所述充气嘴5为自闭管。如图7所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴5，充气嘴5为后嵌固定于芯模上，所述充气嘴5为自闭管。

本发明的特征还在于所述充气嘴5为内端有回堵装置的橡胶管。如图6所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴5，充气嘴5为后嵌固定于芯模上，所述充气嘴5为内端有回堵装置的橡胶管。

本发明的特征还在于所述充气嘴5为小气管。如图8所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴5，充气嘴5为后嵌固定于芯模上，所述充气嘴5为小气管。

本发明的另一技术方案还在于砼填充用芯模包括一个盆状模1、一个封口模2，盆状模1和封口模2相对扣合形成空腔，其特征在于盆状模1和封口模2对叠合拢，盆口部位3和封口模2接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，盆状模1的盆口部位3或/和封口模2的接合部位4有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔。如图3所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔。

本发明的另一技术方案还在于砼填充用芯模包括一个盆状模1、一个封口模2，盆状模1和封口模2相对扣合形成空腔，其特征在于盆状模1和封口模2对叠合拢，盆口部位3和封口模2接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在胶接处有充气管抽出的滑道7，充气完成后，封闭滑道7。如图11所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在两个盆状模胶接接合处有充气管抽出的滑道7，充气完成后滑道封闭7。

本发明的特征还在于盆状模1中有至少一根与盆状模1整体成型的空心杆件8，空心杆件8对接胶接接合形成砼填充用芯模上下贯通的孔洞，两个盆状模1相对扣合胶接接合成完全密封的砼填充用芯模。如图8、图9所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，盆状模1中有一根与盆状模1整体成型的空心杆件8，空心杆件8对接胶接形成砼填充用芯模上下贯通的孔洞。

本发明的特征还在于在密封的砼填充用芯模中充气增加芯模内气压。如图11所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在密封的砼填充用芯模中充气增加芯模内气压。

本发明的特征还在于所述气压为0.01~0.9兆帕。如图11所示，在密封的砼填充用芯模中充气增加芯模内气压为0.5兆帕。

本发明的特征还在于在盆状模上设置充气嘴5部位设置有局部凹口9。如图16所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在盆状模上设置充充气嘴5部位设置有局部凹口9，充气嘴设置于凹口内吻合密封。

本发明的特征还在于所述充气嘴5设置于盆状模顶部内凹处10。如图17所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，所述充气嘴5设置于盆状模顶部内凹处10。

本发明的特征还在于在两个盆状模1盆口部位3对叠合拢并胶接接合的同时将气体充入砼填充用芯模内。如图11所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在两个盆状模1盆口部位3对叠合拢并胶接接合的同时将气体充入砼填充用芯模内。

本发明的特征还在于砼填充用芯模的转角为弧角11或倒角12。如图18所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，砼填充用芯模的转角为弧角11。如图20所示，砼填充用芯模的转角为倒角12。

本发明的特征还在于所述的芯模的制造材料为塑料。如图12所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，所述的芯模的制造材料为塑料。

本发明的特征还在于所述的砼填充用芯模的内壁上设置有至少一条加强筋13。如图11所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，所述的砼填充用芯模的内壁上设置有加强筋13。

本发明的特征还在于所述的砼填充用芯模的外壁上设置有至少一条加强筋13。如图19所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，所述的砼填充用芯模的外壁上设置有加强筋13。

本发明的特征还在于所述的加强筋13相互平行、正交或者斜交设置。如图19所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，所述的加强筋13相互正交设置。

本发明的特征还在于在砼填充用芯模内设置有至少一根加劲杆14或者至少一片隔肋15或者同时设置有两者。如图21所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模内设置有加劲杆14，如图22所示，在砼填充用芯模内设置有隔肋15。

本发明的特征还在于在砼填充用芯模的壁体内夹设置有增强物16，增强物16为钢丝网、钢筋网、纤维丝、纤维网或者其组合设置。如图23所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，芯模的壁体内夹设置有增强物16，增强物16为纤维网。

本发明的特征还在于砼填充用芯模的横截面形状为圆形、椭圆形、方形、弧角方形或者倒角方形。如图24所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，砼填充用芯模的横截面形状为弧角方形，图23所示，砼填充用芯模的横截面形状为倒角方形。

本发明的特征还在于砼填充用芯模的外部包裹或者绑扎有至少一个加强箍17。如图24所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，砼填充用芯模的外部者绑扎有加强箍17。

本发明的特征还在于砼填充用芯模的外表面设置有钢筋定位构件18。如图25所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，砼填充用芯模的外表面设置有钢筋定位构件18。

本发明的特征还在于砼填充用芯模的外表面设置有抗浮件19。如图26所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，砼填充用芯模的外表面设置有抗浮件19。

本发明的特征还在于在胶接接合带表面设置有凸条20、凸钉21或者凸块22。如图12所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在胶接接合带表面设置有凸条20，如图26所示，在胶接接合带表面设置有凸钉21，如图27所示，在胶接接合带表面设置有凸块22。

本发明的特征还在于在盆状模的底板上或者侧壁上或者同时在二者上设置有至少一个凹槽23。如图25所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在盆状模上设置有凹槽23。

本发明的特征还在于相对设置的盆状模上的凹槽23彼此对应设置，对应端设置有孔洞24。如图25所示，相对设置的盆状模上的凹槽23彼此对应设置，对应端设置有孔洞24。

本发明的特征还在于所述封口模为平板25。如图28所示，盆状模1和封口模2相对扣合形成空腔，盆状模1和封口模2对叠合拢，盆口部位3和封口模2接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴5，所述封口模为平板25。

本发明的特征还在于所述充气嘴5为预埋在模具上，在盆状模1注塑成型的同时安装固定在盆状模1上。如图9所示，充气嘴5为预埋在模具上，在盆状模1注塑成型的同时安装固定在盆状模1上。

本发明的特征还在于所述芯模为盆口部位3壁体端面胶接密封。如图5所示，芯模为盆口部位3壁体端面胶接密封。

本发明的特征还在于所述芯模为盆口部位3壁体端面胶接密封，所述壁体端面为斜面，两个盆状模的斜面胶接密封。如图2所示，芯模壁体端面为斜面，两个盆状模的斜面胶接密封。

本发明的特征还在于所述充气嘴设置于凹槽23中。如图15所示，两个盆状模1盆口部位3对叠合拢，盆口部位3接合部位4的塑料涂胶后，涂胶部分接合胶接成一体，盆状模1的盆口部位3有环圈的胶接接合带6，所述胶接接合带6胶接，盆状模1和封口模2相对扣合形成的空腔为密封的空腔，充气嘴设置于凹槽23中。

本发明的特征还在于所述充气嘴5为在盆状模1壁体上钻孔后，再将充气嘴安装在孔洞中密封。如图13、图14所示，所述充气嘴5为在盆状模1壁体上钻孔后，再将充气嘴安装在孔洞中密封。

本发明的特征还在于所述充气嘴5的外径比所钻孔洞直径大，充气嘴5压紧嵌固于孔洞中。如图13所示，充气嘴5的外径比所钻孔洞直径大，充气嘴5压紧嵌固于孔洞中。

本发明的特征还在于所述充气嘴5设置于胶接处。如图16所示，述充气嘴5设置于胶接处。

本发明砼填充用芯模的制作方法，其所述砼填充用芯模包括一个盆状模1、一个封口模2，先将盆状模1和封口模2对接部位涂胶，然后，将结合部位处于涂胶状态的盆状模1和封口模2对接部位对接，待接口冷却后即可得到所述砼填充用芯模。如图7所示，所述砼填充用芯模包括一个盆状模1、一个封口模2，先将盆状模1和封口模2对接部位涂胶，然后，将结合部位处于涂胶状态的盆状模1和封口模2对接部位对接，待接口冷却后即可得到所述砼填充用芯模。

本发明的特征还在于在芯模上设置有充气嘴，盆状模1和封口模2胶接时，将充气嘴设置在接合处嵌固。如图9所示，芯模上设置有充气嘴，盆状模1和封口模2胶接时，将充气嘴设置在接合处嵌固。

本发明的特征还在于在盆状模1和封口模2胶接时，对盆状模1接合部位加压处理。如图20所示，在盆状模1和封口模2胶接时，对盆状模1接合部位加压处理。

本发明的特征还在于在盆状模1和封口模2胶接后，在盆状模1上钻孔安装充气嘴，将充气嘴设置在孔洞中嵌固密封，充气至设计气压。如图20所示，在盆状模1和封口模2胶接后，在盆状模1上钻孔安装充气嘴，将充气嘴设置在孔洞中嵌固密封，充气至设计气压。

本发明的特征还在于在盆状模1和封口模2胶接的同时，在芯模内充气至设计气压。如图7所示，在盆状模1和封口模2胶接的同时，在芯模内充气至设计气压。

本发明的特征还在于所述充气嘴5为盲孔充气嘴，所述充气嘴材质为橡胶，盲孔通至芯模壁体部位。如图7所示，所述充气嘴5为盲孔充气嘴，所述充气嘴材质为橡胶。

在上述技术方案中，涂胶的面可以只涂一个面，可降低生产难度，简化生产工艺；胶接面可以采用先磨砂成毛面后，再涂胶接合，胶接缝密封更加密实可靠，密封性能更好。

限于说明书篇幅，仅列出最佳实施例，上述技术方案可以相互组合。

Claims (10)

1.砼填充用芯模，包括一个盆状模（1）、一个封口模（2），盆状模（1）和封口模（2）相对扣合形成空腔，其特征在于盆状模（1）和封口模（2）对叠合拢，盆口部位（3）和封口模（2）接合部位（4）的塑料胶接成一体，盆状模（1）和封口模（2）相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴（5）。

2.根据权利要求1所述的砼填充用芯模，其特征在于所述充气嘴（5）为气门芯；或者于所述充气嘴（5）为自闭管；或者所述充气嘴（5）为内端有回堵装置的橡胶管；或者所述充气嘴（5）为小气管。

3.砼填充用芯模，包括一个盆状模（1）、一个封口模（2），盆状模（1）和封口模（2）相对扣合形成空腔，其特征在于盆状模（1）和封口模（2）对叠合拢，盆口部位（3）和封口模（2）接合部位（4）的塑料胶接成一体，盆状模（1）和封口模（2）相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在砼填充用芯模上设置有充气嘴（5），所述充气嘴（5）为后嵌固定于芯模上。

4.根据权利要求3所述的砼填充用芯模，其特征在于所述充气嘴（5）设置于两个盆状模接合处或者设置于盆状模壁体上；或者所述充气嘴（5）为气门芯；或者所述充气嘴（5）为自闭管；或者所述充气嘴（5）为内端有回堵装置的橡胶管；或者所述充气嘴（5）为小气管。

5.砼填充用芯模，包括一个盆状模（1）、一个封口模（2），盆状模（1）和封口模（2）相对扣合形成空腔，其特征在于盆状模（1）和封口模（2）对叠合拢，盆口部位（3）和封口模（2）接合部位（4）的塑料胶接成一体，盆状模（1）和封口模（2）相对扣合形成的空腔为密封的空腔，盆状模（1）的盆口部位（3）或/和封口模（2）的接合部位（4）有环圈的胶接接合带（6），所述胶接接合带（6）胶接接合，盆状模（1）和封口模（2）相对扣合形成的空腔为密封的空腔。

6.砼填充用芯模，包括一个盆状模（1）、一个封口模（2），盆状模（1）和封口模（2）相对扣合形成空腔，其特征在于盆状模（1）和封口模（2）对叠合拢，盆口部位（3）和封口模（2）接合部位（4）的塑料胶接成一体，盆状模（1）和封口模（2）相对扣合形成的空腔为密封的空腔，在胶接处有充气管抽出的滑道（7），充气完成后，封闭滑道（7）。

7.根据权利要求1至6中任一权利要求所述的砼填充用芯模，其特征在于盆状模（1）中有至少一根与盆状模（1）整体成型的空心杆件（8），空心杆件（8）对接胶接接合形成砼填充用芯模上下贯通的孔洞，两个盆状模（1）相对扣合胶接接合成完全密封的砼填充用芯模；或者在密封的砼填充用芯模中充气增加芯模内气压；或者所述气压为0.01~0.9兆帕；或者在盆状模上设置充气嘴（5）部位设置有局部凹口（9）；或者所述充气嘴（5）设置于盆状模顶部内凹处（10）；或者在两个盆状模（1）盆口部位（3）对叠合拢并胶接接合的同时将气体充入砼填充用芯模内；或者砼填充用芯模的转角为弧角（11）或倒角（12）；或者所述的芯模的制造材料为塑料；或者所述的砼填充用芯模的内壁上设置有至少一条加强筋（13）；或者所述的砼填充用芯模的外壁上设置有至少一条加强筋（13）；或者所述的加强筋（13）相互平行、正交或者斜交设置；或者在砼填充用芯模内设置有至少一根加劲杆（14）或者至少一片隔肋（15）或者同时设置有两者。

8.根据权利要求1至6中任一权利要求所述的砼填充用芯模，其特征在于在砼填充用芯模的壁体内夹设置有增强物（16），增强物（14）为钢丝网、钢筋网、纤维丝、纤维网或者其组合设置；或者砼填充用芯模的横截面形状为圆形、椭圆形、方形、弧角方形或者倒角方形；或者砼填充用芯模的外部包裹或者绑扎有至少一个加强箍（17）；或者砼填充用芯模的外表面设置有钢筋定位构件（18）；或者砼填充用芯模的外表面设置有抗浮件（19）；或者在胶接接合部位设置有凸条（20）、凸钉（21）或者凸块（22）及分别与之相对应的凹槽、凹坑；或者在盆状模的底板上或者侧壁上或者同时在二者上设置有至少一个凹槽（23）；或者相对设置的盆状模上的凹槽（23）彼此对应设置，对应端设置有孔洞（24）；或者所述封口模为平板（25）；或者所述充气嘴（5）为预埋在模具上，在盆状模（1）注塑成型的同时安装固定在盆状模（1）上；或者所述芯模为盆口部位（3）壁体端面胶接接合密封；或者所述芯模为盆口部位（3）壁体端面胶接接合密封，所述壁体端面为斜面，两个盆状模的斜面胶接接合密封；或者所述充气嘴设置于凹槽（23）中；或者所述充气嘴（5）为在盆状模（1）壁体上钻孔后，再将充气嘴安装在孔洞中密封；或者所述充气嘴（5）的外径比所钻孔洞直径大，充气嘴（5）压紧嵌固于孔洞中；或者所述充气嘴（5）设置于胶接处。

9.砼填充用芯模的制作方法，其特征在于所述芯模包括一个盆状模（1）、一个封口模（2），先将盆状模（1）和封口模（2）对接部位涂胶，然后，将盆状模（1）和封口模（2）对接部位对接，待接口稳定后即可得到所述砼填充用芯模。

10.根据权利要求9所述砼填充用芯模的制作方法，其特征在于在盆状模（1）和封口模（2）胶接接合时，将充气嘴设置在接合处嵌固；或者在盆状模（1）和封口模（2）胶接接合时，对盆状模（1）接合部位加压处理；或者在盆状模（1）和封口模（2）胶接接合后，在盆状模（1）上钻孔安装充气嘴，将充气嘴设置在孔洞中嵌固密封，充气至设计气压；或者在盆状模（1）和封口模（2）胶接接合的同时，在芯模内充气至设计气压；或者所述充气嘴（5）为盲孔充气嘴，所述充气嘴材质为橡胶，盲孔通至芯模壁体部位。

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