CN103898272A - 一种利用小粒度石灰石炼钢的新方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及转炉冶炼的技术领域，尤其是涉及熔剂在冶炼过程进行造渣的情况，具体为一种利用小粒度石灰石炼钢的新方法。克服现有技术中存在的石灰石分解时间长、造渣困难和在高温下（T＞1400℃）过烧失去活性的缺点，提供一种简单实用的转炉冶炼工艺，具体为通过减小石灰石的粒度（3-5mm）、改变石灰石的加入时间，达到迅速促进石灰石分解、生成有效CaO帮助造渣。操作使用简便，在炼钢时有效的替代了石灰的造渣作用，保证了钢水质量和冶炼过程的平稳，降低了熔剂的成本。
Description
技术领域
本发明涉及转炉冶炼的技术领域，尤其是涉及熔剂在冶炼过程进行造渣的情况，具体为一种利用小粒度石灰石炼钢的新方法。
背景技术
转炉在进行冶炼生产时主要加入石灰、轻烧白云石、轻烧镁球和矿石等造渣原料，其中石灰是主要原料。为了降低冶炼成本、减少石灰的加入量，现在采用石灰石替代部分石灰进行造渣。参考《石灰石加入转炉造渣炼钢过程的行为初探》和专利申请号CN201210139432.1的专利申请公开的石灰石代替石灰的造渣方法，发现在实际应用中分别存在以下问题：1）块度较大（直径＞10mm）的石灰石在冶炼时很难分解，造成化渣困难，导致炉渣“返干”；2）加入时间过晚（开吹以后加入），石灰石完全分解需要5-6分钟才能完全分解，对前期化渣、脱P造成很大影响。3）转炉开吹温度一般在1200℃～1300℃，在3-4分钟内就会迅速升高到1400℃左右，而这时石灰石还没有完全分解，在高温下很短的时间内导致分解出的石灰过烧、有效CaO含量急剧降低，造成化渣困难、炉渣碱度降低。
发明内容
本发明的目的为了克服现有技术中存在的石灰石分解时间长、造渣困难和在高温下（T＞1400℃）过烧失去活性的缺点，提供一种简单实用的转炉冶炼工艺，具体为通过减小石灰石的粒度（3-5mm）、改变石灰石的加入时间，达到迅速促进石灰石分解、生成有效CaO帮助造渣。
本发明的技术方案为：
一种利用小粒度石灰石炼钢的新方法，其步骤为：在转炉装入废钢后装铁水之前先加入适量的小粒度石灰石，摇动转炉将其铺匀，之后装入铁水，利用转炉内1150℃～1300℃的温度对石灰石进行煅烧，使小粒度石灰石分解生成炼钢所需要的石灰，达到帮助造渣的目的。
本发明的特点还有：
所述的小粒度石灰石的粒度为3-5mm。
小粒度石灰石的加入量为，根据铁水Si含量、装入量和3.0-3.5的碱度计算出所需石灰量，再根据石灰总重量的40%*2计算得到加入石灰石的量。
所述的装入铁水的温度为1250-1350℃。
利用转炉内1200-1300℃的温度对石灰石进行煅烧3-10分钟后再进行冶炼操作。
利用转炉内1200-1300℃的温度对石灰石进行煅烧3-5分钟后再进行冶炼操作。
利用转炉内1220-1250℃的温度对石灰石进行煅烧3-5分钟后再进行冶炼操作。
所述的装入铁水的温度为1300-1320℃。
本发明的有益效果为：
采用粒度为3-5mm，增加反应面积，能够保证其分解的速度和效果。
改变石灰石的加入时机，由开吹后加入改为装铁水之前加入，摇动转炉将其铺匀，增大与铁水的接触面积，倒入1250-1350℃的铁水，利用转炉内1200-1300℃的温度对石灰石进行煅烧3-5分钟，这样不但可以减少石灰石在开吹后的分解时间，使其充分分解成为有效CaO，还能避免转炉升温过快，造成石灰过烧的情况出现。
与现有技术比较，本发明的优点是：
粒度非常合适，能够达到理想的分解的速度和效果，达到转炉冶炼前期早化渣、化好渣的目的。
利用转炉内的温度提前对石灰石进行煅烧，减少了石灰石在开始吹炼后的分解时间，为前期造渣创造了良好的条件。
很好的避免了因为升温过快导致石灰石分解后石灰过烧，导致炉渣熔化困难。
通过对粒度、煅烧温度和煅烧时间等进行合理的控制，使得石灰石分解能够达到一个理想的状态，分解出的有效CaO能够很好的参与造渣，保证了冶炼的顺利进行，大大降低了冶炼熔剂的成本。
表1为煅烧时间、粒度及效果的数据
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的技术方案进行详细的说明。
根据热平衡和替代石灰的数量计算出需要加入的石灰石数量，要求石灰石的粒度在3-5mm的范围内，能够保证其分解的速度和效果。
小粒度石灰石的加入量为，根据铁水Si含量、装入量和3.0-3.5的碱度计算出所需石灰量，再根据石灰总重量的40%*2计算得到加入石灰石的量。
实施例1
在转炉装入废钢后装铁水之前先加入适量的粒度为3-4mm小粒度石灰石，摇动转炉将其铺匀，之后装入铁水，装入铁水的温度为1250℃；利用转炉内1150℃的温度对石灰石进行煅烧3分钟后，使小粒度石灰石分解生成炼钢所需要的石灰，达到帮助造渣的目的。
实施例2
在转炉装入废钢后装铁水之前先加入适量的粒度为4-5mm小粒度石灰石，摇动转炉将其铺匀，之后装入铁水，装入铁水的温度为1350℃；利用转炉内1300℃的温度对石灰石进行煅烧10分钟后，使小粒度石灰石分解生成炼钢所需要的石灰，达到帮助造渣的目的。
实施例3
在转炉装入废钢后装铁水之前先加入适量的粒度为3mm小粒度石灰石，摇动转炉将其铺匀，之后装入铁水，装入铁水的温度为1320℃；利用转炉内1250℃的温度对石灰石进行煅烧5分钟后，使小粒度石灰石分解生成炼钢所需要的石灰，达到帮助造渣的目的。
实施例4
在转炉装入废钢后装铁水之前先加入适量的粒度为5mm小粒度石灰石，摇动转炉将其铺匀，之后装入铁水，装入铁水的温度为1300℃；利用转炉内1200℃的温度对石灰石进行煅烧6分钟后，使小粒度石灰石分解生成炼钢所需要的石灰，达到帮助造渣的目的。
当然，上述说明并非对本发明的限制，本发明也不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也属于本发明的保护范围。
除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。
Claims (8)
1.一种利用小粒度石灰石炼钢的新方法，其步骤为：在转炉装入废钢后装铁水之前先加入适量的小粒度石灰石，摇动转炉将其铺匀，之后装入铁水，利用转炉内1150℃～1300℃的温度对石灰石进行煅烧，使小粒度石灰石分解生成炼钢所需要的石灰，达到帮助造渣的目的。
2.根据权利要求1所述的利用小粒度石灰石炼钢的新方法，其特征在于，所述的小粒度石灰石的粒度为3-5mm。
3.根据权利要求1所述的利用小粒度石灰石炼钢的新方法，其特征在于，小粒度石灰石的加入量为，根据铁水Si含量、装入量和3.0-3.5的碱度计算出所需石灰量，再根据石灰总重量的40%*2计算得到加入石灰石的量。
4.根据权利要求1所述的利用小粒度石灰石炼钢的新方法，其特征在于，所述的装入铁水的温度为1250-1350℃。
5.根据权利要求1所述的利用小粒度石灰石炼钢的新方法，其特征在于，利用转炉内1200-1300℃的温度对石灰石进行煅烧3-10分钟后再进行冶炼操作。
6.根据权利要求5所述的利用小粒度石灰石炼钢的新方法，其特征在于，利用转炉内1200-1300℃的温度对石灰石进行煅烧3-5分钟后再进行冶炼操作。
7.根据权利要求6所述的利用小粒度石灰石炼钢的新方法，其特征在于，利用转炉内1220-1250℃的温度对石灰石进行煅烧3-5分钟后再进行冶炼操作。
8.根据权利要求4所述的利用小粒度石灰石炼钢的新方法，其特征在于，所述的装入铁水的温度为1300-1320℃。
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