CN103895891B - 筒状体制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明的筒状体制造装置（1）具备的保持单元（12）包含：拉收弹簧（10），其使纵密封单元（9）对着填充管（3）来按压薄膜（8）的重叠部，其中填充管（3）穿入在筒状的薄膜（8）的内部；支撑辊（11），其支撑填充管（3）来对抗纵密封单元（9）的按压。该保持单元（12）将纵密封单元（9）与薄膜（8）之间的接触压力大致地保持固定。

Description

筒状体制造装置

技术领域

本发明涉及一种用于制造填充填充物的筒状体的筒状体制造装置。

背景技术

填充有香肠或乳酪条等内容物的包装体，是将内容物填充进筒状的筒状体并实施两端结扎来制造的。该筒状体通过以下方法来形成：将带状薄膜卷成筒状，且使两侧的侧缘部重叠，从而进行纵密封。作为使带状薄膜的侧缘部重叠并进行纵密封的方法之一，有以下方法：使卷成筒状的薄膜的一侧缘部的外表面，与另一侧缘部的内表面重叠，并进行纵密封。其中，作为纵密封的方法，通常是利用高频介电加热熔接等技术，将重叠的侧缘部熔融粘接。

例如，在专利文献1中公开了以下方案：将传送到成型板的带状薄膜形成为侧缘部具有重叠部的筒状，并通过超声波熔接法来将重叠部熔接。

此外，在专利文献2中还公开了以下方案：通过超声波熔接法，对卷成筒状的带状薄膜，沿其长边方向而分别对其一方侧部和另一方侧部进行线状熔接。

此外，在专利文献3中公开了以下方案：将带状薄膜的两边缘卷叠并通过高频加热来封边，从而成形筒状的包装材。

现有技术文献

专利文献1：日本国专利申请公开“特开2005-231639号公报”，2005年9月2日公开。

专利文献2：日本国专利申请公开“特开2010-18292号公报”，2010年1月26日公开。

专利文献3：日本国专利申请公开“特开2002-2630号公报”，2002年1月9日公开。

专利文献4：日本国专利申请公开“特开2004-149213号公报”，2004年5月27日公开。

发明内容

本发明所要解决的问题

然而，在专利文献1～3公开的方案中，纵密封不良的发生可能性较高。这里，参照图11对其原因进行说明。图11是采用了熔融粘接技术的以往的筒状体制造装置101的概略图。如图11所示，在该方法中，在经成型板107处理而变形为筒状的薄膜108内插有填充管103，纵密封单元109对该填充管103施加高频电力等，从而对在填充管103与纵密封单元109之间移行的筒状薄膜108进行熔融粘接。

以往，利用收拉弹簧110等按压单元来使纵密封单元109按压筒状薄膜108，从而将该薄膜108按压于填充管103，并进行熔融粘接。然而，当在清洗完填充管103等机件后再次安装填充管103等时，有时会产生机件的位置偏移，或因从落地式泵连接过来的送出管发生扭转等而导致填充管103的中心线与纵密封单元109的中心线产生偏移。由于按压单元是从单一方向来按压纵密封单元109的，所以若产生上述的偏移，按压就会不稳定而可能无法保持充分的接触压力，从而产生筒状体的纵密封不良的情况。

本发明的发明者们对筒状体的纵密封不良的原因进行了积极研究，结果发现，尤其在筒状体制造装置（或包装体制造装置）高速运转时，因纵密封单元与薄膜之间的面接触异常等而无法保持充分的接触压力，从而产生纵密封不良。

另外，在专利文献4中公开了以下方案：在纵热封器构件和与其对向的纵热封器支承构件之间配置包装薄膜，纵热封器构件与纵热封器支承构件相互抵接，从而利用纵热封器构件内部加热器的热，来使筒状包装薄膜的两个重叠的端缘上的热熔融层发生热熔接。由于是从两个方向按压包装薄膜，所以与专利文献1～3的方案相比，按压更稳定。然而，在专利文献4记载的方案中，当要新进行包装薄膜的热熔接时，必须解除纵热封器构件与纵热封器支承构件的抵接，并将新的包装薄膜配置到纵热封器构件与纵热封器支承构件之间。在该方案中，每当新进行包装薄膜的热熔接时，均必须解除纵热封器构件与纵热封器支承构件的抵接，因此在筒状体制造装置（或包装体制造装置）高速运转时，该方案就难以应用。

对此，本发明是鉴于上述的问题而完成的，其目的在于提供一种在筒状体制造装置高速运转时能更稳定地进行纵密封的筒状体制造装置。

解决问题的技术方案

本发明的发明者们对筒状体的纵密封不良进行了多种调查，结果发现通过在筒状体制造装置中采用以下方案，便能在高速运转的情况下更稳定地对筒状体进行纵密封，并且能获得纵密封单元的切实按压。该方案为具备：支撑单元，其从隔着填充管与纵密封单元对向的一侧，来支撑该填充管，从而对抗纵密封单元的按压；保持单元，其大致地将纵密封单元与薄膜之间的接触压力保持固定。

即，为解决上述问题，本发明的筒状体制造装置具备：筒状形成单元，使被连续抽出的带状体的2个沿长边方向延伸的侧缘部彼此重叠，从而使该带状体以包围中心管的方式形成为筒状；纵密封单元，一边对着所述中心管来连续地按压所述带状体的2个所述侧缘部的重叠部分，一边进行熔融粘接，从而形成筒状体。该筒状体制造装置的特征在于具备：按压单元，使所述纵密封单元对着所述中心管按压所述带状体的2个所述侧缘部的重叠部分；1个以上的支撑单元，其从隔着所述中心管与所述纵密封单元对向的一侧，来支撑该中心管，从而对抗所述纵密封单元的按压。

根据上述方案，按压单元使纵密封单元对着中心管来按压筒状的带状体，与此同时，支撑单元对抗纵密封单元的按压。由此，能将纵密封单元与带状体的接触压力大致地保持固定。

在本发明中，与以往技术同样地，由按压单元将纵密封单元压向筒状的带状体，从而将该带状体压在中心管上来进行熔融粘接。但本发明中具备支撑单元，该支撑单元从隔着中心管与纵密封单元相反的一侧来支撑该中心管，从而对抗纵密封单元的按压。由此，相比于由按压单元从单方向将纵密封单元压向填充管的以往技术，本发明中是利用纵密封单元与支撑单元来夹压中心管的。因此在本发明中，中心管通过纵密封单元和支撑单元而得到固定，与以往技术相比，带状体在中心管上的受压不会变得不稳定，因此，能将纵密封单元与带状体之间的接触压力大致地保持固定，并且能获得纵密封单元的切实按压。其结果，即使在高速运转时，也能充分保持纵密封单元与带状体之间的接触压力，因此能更稳定地进行筒状体的纵密封。

通过以下的记述，可知本发明的其他目的、特征和优越点。另外，通过以下结合附图所进行的说明，应该能明确本发明的益处。

发明的效果

在本发明的筒状体制造装置中，中心管通过纵密封单元以及支撑单元而得以固定，因此与以往技术相比，带状体在中心管上的受压不会变得不稳定。因此，能大致地将纵密封单元与带状体之间的接触压力保持固定，并且能获得纵密封单元的切实按压。其结果，即使在高速运转下也能充分保持纵密封单元与带状体之间的接触压力，因此能更稳定地进行筒状体的纵密封。

附图说明

图1是本发明一实施方式的筒状体制造装置的概略图。

图2是本发明一实施方式的筒状体制造装置的俯视图。

图3是本发明变形例的筒状体制造装置的概略图。

图4是本发明其他变形例的筒状体制造装置的局部俯视图。

图5的（a）～（c）分别是本发明另一变形例的筒状体制造装置的局部俯视图。

图6是本发明另一实施方式的筒状体制造装置的概略图。

图7是本发明另一实施方式的筒状体制造装置的局部俯视图。

图8是本发明又一变形例的筒状体制造装置的概略图。

图9是本发明的又一变形例的筒状体制造装置的概略图。

图10是本发明又一变形例的筒状体制造装置的局部俯视图。

图11是采用了熔融粘接技术的现有筒状体制造装置的概略图。

附图标记说明

1、1'、1A～1F筒状体制造装置

2泵

3填充管

4填充装置

5卷体

6A、6B导辊

7成型板

8薄膜

9纵密封单元

10拉收弹簧

11支撑辊

12、12A～12D保持单元

13支撑体

14滑件

15第1支撑构件

16第2支撑构件

17第3支撑构件

18第4支撑构件

具体实施方式

根据附图，对本发明的实施方式详细地进行说明。另外，在以下的说明中，对表示同一功能及同一作用的构件标注相同的符号，并省略其说明。

〔第1实施方式〕

（筒状体制造装置的概略）

填充有香肠或乳酪条等内容物的包装体，是通过将内容物填充到筒状的筒状体内并将两端结扎来制造成的。在本实施方式中，提供一种用以制造该筒状体的筒状体制造装置。首先，参照图1对本实施方式的筒状体制造装置的概略进行说明。图1是本实施方式的筒状体制造装置的概略图。

图1纸面中的上下侧，相当于实际铅垂方向上的上下侧。在图1中，后述的筒状薄膜8以自上朝下流动的方式进行移行。即，在填充包装作业中，上方为薄膜8的移行方向的上游侧，下方为移行方向的下游侧。卷成卷筒状的带状的薄膜8（带状体）作为卷体5而被旋转自如地支撑。从卷体5持续抽出的带状的薄膜8接受导辊6A、6B的导引而移行，并被引导至成型板7（筒状形成单元）。为了加热熔接，薄膜的材质优选是热塑性树脂，更优选是偏二氯乙烯系树脂或尼龙树脂。带状的薄膜8既可为单层，也可为多层。

成型板7具有上下开口的圆筒形状。此外，在成型板7的侧面形成着1处沿铅垂方向延伸的缝隙。成型板7的上端缘具有弯翘出的结构，以使带状的薄膜8接受导引而沿着成型板7的内表面前进，于是薄膜8的2个沿长边方向延伸的侧缘部彼此重叠，从而薄膜8以包围填充管3的方式形成为筒状。带状的薄膜8被成型板7连续地形成为侧缘部相互重叠的筒状薄膜8，筒状薄膜8维持其筒状形状，并接受导引而向成型板7的下游移行。

由第1支撑构件15所支撑的纵密封单元9对筒状薄膜8的重叠部一面按压，一面施加高频电力来进行熔融粘接（纵密封），从而形成出筒状体。纵密封类似与所谓的信封粘贴密封，即，使卷成筒状的薄膜8的一侧缘部的外表面与另一侧缘部的内表面重叠，并进行纵密封来形成筒状体。另外，纵密封单元9进行的纵密封，优选是施加高频电力的高频介电加热熔接。但除此以外，也可使用电阻加热熔接、激光加热熔接、熔融树脂喷滴熔接、及其他各种熔接方法。

在筒状体制造装置1的上部设有填充装置4。填充装置4具备泵2和填充管3（中心管），它们用以向完成了纵密封的筒状薄膜8（即筒状体）填充内容物。填充管3与设置在成型板7上方的泵2相连，且其前端导入至筒状体内。填充管3的头端在纵密封单元9的下游侧开口。另外，泵2不仅可以设置在成型板7的上方，也可设置在容易适当补充内容物的其他位置上并经由配管与填充管3相连。尤其若需要填充诸如糊状食品等较重的内容物，则优选利用泵将储存在设置在地面上的容器中的糊状食品压送供给至填充管3的所在位置。

在填充管3的下游侧设置着未图示的一对辊。一对辊连续地对填充有内容物的筒状体进行按压，并以按压状态将该筒状体向下方搬送（下压搬送）。通过对被夹压搬送的筒状体的两端进行结扎来制造包装体。

（筒状体制造装置的保持单元）

图2是本实施方式的筒状体制造装置1’的俯视图。本发明的发明者们对筒状体的纵密封不良的原因进行了积极研究，结果发现：尤其在筒状体制造装置（或包装体制造装置）高速运转时，因填充管与纵密封单元之间的接触面压力或面接触的异常而会发生纵密封不良。对此，本发明的发明者们对筒状体的纵密封不良进行了多种调查，结果发现：通过在筒状体制造装置中设置用以将纵密封单元9与薄膜8之间的接触压力大致保持固定的保持单元12，便能更稳定地在高速运转的情况下进行筒状体的纵密封。具体来说，保持单元12包含：按压单元，其使纵密封单元9对着填充管3来按压带状薄膜8的2个侧缘部的重叠部分；1个以上的支撑单元，其从隔着填充管3与纵密封单元9对向的一侧，来支撑该填充管3，从而对抗纵密封单元9的按压。

因此，如图2所示，本实施方式的筒状体制造装置1’具备保持单元12，该保持单元12具备作为所述按压单元的拉收弹簧10、及作为所述支撑单元的支撑辊11。如图1所示，纵密封单元9受到第1支撑构件15的支撑，并处在成型板7下游侧的适当位置上。而支撑辊11受到第2支撑构件16的支撑，并处在与纵密封单元9大致对向的位置。

具体来说，纵密封单元9安装在第1支撑构件15上，支撑辊11组装在第2支撑构件16上。拉收弹簧10架设在纵密封单元9的第1支撑构件15与支撑辊11的第2支撑构件16之间。在图1中，设置着2个拉收弹簧10，一个拉收弹簧10架设在：纵密封单元9的第1支撑构件15的一端与支撑辊11的第2支撑构件16的、和第1支撑构件15的所述一端相对向的一端之间。此外，另一个拉收弹簧10架设在：纵密封单元9的第1支撑构件15的另一端与支撑辊11的第2支撑构件16的、和第1支撑构件15的所述另一端相对向另一端之间。其结果，填充管3被纵密封单元9的第1支撑构件15、支撑辊11的第2支撑构件16、及2个拉收弹簧10所包围。

在该状态下，拉收弹簧10将纵密封单元9的第1支撑构件15朝着支撑辊11的第2支撑构件16牵拉，从而第1支撑构件15发生弯曲，由此使纵密封单元9将薄膜8压向填充管3。与此同时，支撑辊11对抗纵密封单元9的按压，由此能将纵密封单元9与薄膜8之间的接触压力大致地保持固定。此处，通过调整拉收弹簧10将纵密封单元9的第1支撑构件15朝支撑辊11的第2支撑构件16牵拉的牵拉程度（拉收弹簧压），便能调整纵密封单元9与薄膜8间的接触压力。

但并不一定限定于上述方案。例如，也可如图2所示的筒状体制造装置1'那样，在第2支撑构件16与2个支撑构件24A、24B之间分别架设一对的架杆23A及23B，并在该架杆23A及23B上分别设置拉收弹簧10。具体来说，架杆23A及架杆23B各自中的处在支撑构件24A、24B侧的端部贯穿了支撑构件24A、24B，在自支撑构件24A、24B贯穿出的部分形成有螺纹。在杆23A及杆23B各自的自支撑构件24A、24B贯穿出的端部，插有拉收弹簧10且安装有接触压力调整螺钉21，从而使拉收弹簧10夹在接触压力调整螺钉21与支撑构件24A、24B之间。此外，支撑辊11的轴承通过螺栓22而固定在第2支撑构件16。在第2支撑构件16与支撑辊11之间存在槽（缝隙），从而支撑辊11能够旋转。

此处，通过将接触压力调整螺钉21拧紧（使其朝着图面中的下方向移动）或者松开（使其朝着图面中的上方向移动），拉收弹簧10对抗接触压力调整螺钉21的程度便发生变化。即，拉收弹簧10将架杆23A及架杆23B朝着支撑构件24A、24B侧牵拉的牵拉程度便发生变化。由此，可调整纵密封单元9与薄膜8间的接触压力。

以往的技术中，是通过拉收弹簧等按压单元来将纵密封单元压向筒状薄膜，从而将该薄膜按压于填充管来进行熔融粘接的。因此，有时因压力本身而会导致填充管发生少量弯曲，或在清洗完填充管等机件后再次安装该机件时会产生机件的位置偏移，或者落地式泵的送出管会扭转，这些原因等均有时会导致填充管的中心线与纵密封单元的中心线彼此偏移。由于按压单元是从单方向按压纵密封单元的，所以若发生了诸如上述的偏移，按压就会变得不稳定而无法保持充分的接触压力，从而产生筒状体的纵密封不良的情况。尤其是在筒状体制造装置（或包装体制造装置）高速运转时，会因纵密封单元与薄膜之间的面接触等的异常而无法保持充分的接触压力，从而产生纵密封不良。而且，以往技术中是根据拉收弹簧的压力测定值来进行按压的，然而因填充管会发生晃动，所以无法测定纵密封单元的准确按压值。

在本实施方式中，与以往技术同样地，利用拉收弹簧10将纵密封单元9压向筒状的薄膜8，从而将该薄膜8按压于填充管3来进行熔融粘接。然而本实施方式中具备支撑辊11，其从隔着填充管3与纵密封单元9对向的一侧，来支撑该填充管3，从而对抗纵密封单元9的按压。由此，与按压单元从单方向将纵密封单元压向填充管的以往技术相比，本实施方式中是利用纵密封单元9和支撑辊11来夹压填充管3的。因此，在本实施方式中，填充管3通过纵密封单元9和支撑辊11而得到固定，这与以往技术相比，薄膜8在填充管3上的受压不会变得不稳定。因此，可将纵密封单元9与薄膜8之间的接触压力大致地保持固定，并且能测定纵密封单元9的切实按压。其结果，即使在高速运转时，也能充分保持纵密封单元9与薄膜8之间的接触压力，因此能更稳定地进行筒状体的纵密封。

此处，使用图1所示的本实施方式的筒状体制造装置1、以及图11所示的以往的筒状体制造装置101，进行实验来调查了所发生的纵密封不良的程度。实验结果示于表1中。将前者的实验作为实施例1，将后者的实验作为比较例1。

表1

筒状体制造速度	实施例1	比较例1
			55米/分钟	无密封不良	密封不良5%
80米/分钟	无密封不良	密封不良100%

首先，将从卷体5抽出带状的薄膜8的速度（即筒状体制造速度）定为55米/分钟，并调查了该条件下所产生的纵密封不良的程度，其结果如表1所示，实施例1中未产生纵密封不良，与此相比，比较例1中产生的纵密封不良的比例为5%。

继而，将筒状体制造速度定为80米/分钟，并调查了该条件下所产生的纵密封不良的程度，其结果如表1所示，实施例1中未产生纵密封不良，与此相比，比较例1中产生的纵密封不良的比例为100%。

鉴于以往技术中纵密封不良的产生程度，得知筒状体制造速度的极限为55米/分钟。而通过采用本实施方式的筒状体制造装置1，即使将筒状体制造速度提高到80米/分钟，也能在不产生纵密封不良的情况下制造筒状体。

（保持单元的变形例1）

将本实施方式的保持单元12的变形例示于图3。图3是本变形例的筒状体制造装置1A的概略图。如图3所示，本变形例的保持单元12A不具备支撑辊11，取而代之的是具备了与薄膜8间的摩擦力较小的支撑体13，来作为支撑单元。所谓较小的摩擦力，是指不会给薄膜8的移行带来影响的程度的摩擦力。像这样，可以将支撑体13用作支撑单元，该支撑体13从隔着填充管3与纵密封单元9对向的一侧来支撑该填充管3，从而对抗纵密封单元9的按压，且该支撑体13不会给薄膜8的移行带来影响。

另外，支撑体13的形状并无限定，其形状只要能满足以下要求即可：能从隔着填充管3与纵密封单元9对向的一侧，来支撑该填充管3，从而对抗纵密封单元9的按压，且不会给薄膜8的移行带来影响。例如，可较佳地采用具有图3所示的拱形剖面形状的支撑体13。

（保持单元的变形例2）

图4表示本实施方式的保持单元12的其他变形例。图4是本变形例的筒状体制造装置1B的局部俯视图。如图4所示，在本变形例的筒状体制造装置1B中，包含2个作为支撑单元的支撑辊11。本图中虽然省略了按压单元、用以支撑纵密封单元9的第1支撑构件、以及用以支撑2个支撑辊11的第2支撑构件的图示，但与前述实施方式同样，在本变形例中，也在2个支撑辊11的第2支撑构件与纵密封单元9的第1支撑构件之间架设有按压单元。

像这样，也可使用作为支撑单元的多个支撑辊11等，该支撑辊11从隔着填充管3与纵密封单元9对向的一侧来支撑该填充管3，从而对抗纵密封单元9的按压。通过使用多个支撑单元，支撑填充管3的支点便得以增加，因此多个支撑单元与纵密封单元9对填充管3的固定便更加稳定。其结果，纵密封单元9按压可更加稳定，从而能在纵密封单元9与薄膜8之间保持充分的接触压力。

另外，多个支撑单元的设置位置并无特别限定，只要能从隔着填充管3与纵密封单元9对向的一侧来支撑该填充管3，从而对抗纵密封单元9的按压，则可为任何位置。例如，优选如图4所示那样，在能使得多个支撑单元及纵密封单元9在填充管3上的负荷得到均等的位置，配置多个支撑单元。由此，多个支撑单元与纵密封单元9对填充管3的固定便能更稳定。

（保持单元的变形例3）

图5表示本实施方式的保持单元12的其他3个变形例。图5的（a）～（c）是各变形例的筒状体制造装置的局部俯视图。如图5的（a）所示，第1个变形例的保持单元12B包含2个作为按压单元的拉收弹簧10。该方案中，在纵密封单元9的第1支撑构件15与支撑辊11的第2支撑构件16之间架设着2个拉收弹簧10。一拉收弹簧10（第1拉收弹簧）架设在纵密封单元9的一侧，另一拉收弹簧10（第2拉收弹簧）架设在纵密封单元9的另一侧。具体来说，一拉收弹簧10架设在：纵密封单元9的第1支撑构件15的一端与支撑辊11的第2支撑构件16的、和第1支撑构件15的所述一端相对向的一端之间。另一拉收弹簧10架设在：纵密封单元9的第1支撑构件15的另一端与支撑辊11的第2支撑构件16的、和第1支撑构件15的所述另一端相对向的另一端之间。其结果，填充管3被纵密封单元9的第1支撑构件15、支撑辊11的第2支撑构件16、及2个拉收弹簧10所包围。

像这样，可以沿着纵密封单元9的两侧，利用2个拉收弹簧10来将该纵密封单元9的第1支撑构件15拉向支撑辊11的第2支撑构件16，从而使纵密封单元9按压筒状薄膜8的重叠部。通过沿纵密封单元9的两侧来牵拉该纵密封单元9的第1支撑构件15，能使该纵密封单元9的按压得到均匀化，从而能使按压更加稳定。因此，纵密封单元9与薄膜8之间的面接触变得均匀，从而能保持充分的接触压力。

如图5的（b）所示，第2个变形例的保持单元12C包含1个作为按压单元的拉收弹簧10。该方案中，在纵密封单元9的第1支撑构件15与支撑辊11的第2支撑构件16之间架设着1个拉收弹簧10。拉收弹簧10架设在纵密封单元9的一侧，但在纵密封单元9的另一侧，纵密封单元9的第1支撑构件15与支撑辊11的第2支撑构件16相连。具体来说，拉收弹簧10架设在：纵密封单元9的第1支撑构件15的一端与支撑辊11的第2支撑构件16的、和第1支撑构件15的所述一端相对向的一端之间。纵密封单元9的第1支撑构件15的另一端，与支撑辊11的第2支撑构件16的、和第1支撑构件15的所述另一端相对向的另一端相连。其结果，填充管3被纵密封单元9的第1支撑构件15、支撑辊11的第2支撑构件16、及1个拉收弹簧10所包围。

像这样，可以利用拉收弹簧10，沿着纵密封单元9的一侧来将该纵密封单元9的第1支撑构件15拉向支撑辊11的第2支撑构件16，从而使纵密封单元9按压筒状薄膜8的重叠部。仅通过沿着纵密封单元9的一侧来牵拉该纵密封单元9的第1支撑构件15，便能充分确保该纵密封单元9的按压。该方案不仅能抑制保持单元12C的构件数，还能简化保持单元12C的构造。

如图5的（c）所示，第3个变形例的保持单元12D包含1个作为按压单元的拉收弹簧10。在本变形例中，也在纵密封单元9的第1支撑构件15与支撑辊11的第2支撑构件16之间架设着1个拉收弹簧10。拉收弹簧10架设在纵密封单元9的一侧，而在纵密封单元9的另一侧架设着滑件14。具体来说，拉收弹簧10架设在：纵密封单元9的第1支撑构件15的一端与支撑辊11的第2支撑构件16的、和第1支撑构件15的所述一端相对向的一端之间。而滑件14架设在：纵密封单元9的第1支撑构件15的另一端与支撑辊11的第2支撑构件16的、和第1支撑构件15的所述另一端相对向的另一端之间。其结果，填充管3被纵密封单元9的第1支撑构件15、支撑辊11的第2支撑构件16、1个拉收弹簧10、及滑件14所包围。

像这样，可以利用拉收弹簧10，沿着纵密封单元9的一侧来将该纵密封单元9的第1支撑构件15拉向支撑辊11的第2支撑构件16，且滑件14按照与纵密封单元9移向填充管3侧的位移量相同的位移量，向第1支撑构件15侧移动。由此，随着纵密封单元9朝填充管3侧的移位，滑件14相对应地进行移动，因此纵密封单元9的第1支撑构件15与支撑辊11的第2支撑构件16之间的距离是可变的。

〔第2实施方式〕

（筒状体制造装置的按压单元、支撑单元）

第1实施方式中，在第1支撑构件15与第2支撑构件16之间设置拉收弹簧10来通过纵密封单元9和支撑辊11夹压填充管3，从而产生纵密封单元9的按压以及支撑辊11的对抗力。本发明但并不一定限定于此，例如也可使纵密封单元9的按压以及支撑辊11的对抗力独立地发生。参照图6及图7对该方案进行说明。图6是本实施方式的筒状体制造装置的概略图。图7是本实施方式的筒状体制造装置的局部俯视图。

图6的图面中的上下相当于实际铅垂方向的上下，在图6中，筒状的薄膜8以自上朝下流动的方式移行。即，在填充包装作业中，上方为薄膜8的移行方向的上游侧，下方为移行方向的下游侧。从卷体5持续抽出的带状薄膜8（带状体）经由成型板7（筒状形成单元）而被形成为筒状，然后纵密封单元9一面按压筒状薄膜8的重叠部，一面进行纵密封来形成筒状体。至此为止，筒状体制造装置1C的方案是与第1实施方式的筒状体制造装置1相同的，因此在此省略相同方案的说明。以下，对筒状体制造装置1C所拥有的按压单元与支撑单元进行说明。

在本实施方式的筒状体制造装置1C中，如图6所示，纵密封单元9受到第1支撑构件15的支撑，并处在成型板7下游侧的适当位置上。而支撑辊11受到第2支撑构件16的支撑，并处在与纵密封单元9大致对向的位置。具体来说，如图7所示，纵密封单元9安装在第1支撑构件15上，支撑辊11组装在第2支撑构件16上。

筒状体制造装置1C包含作为按压单元的拉收弹簧10、及作为支撑单元的支撑辊11。拉收弹簧10的一端安装在第1支撑构件15上的、与第1支撑构件15和第3支撑构件17间的连结位置相不同的位置上，拉收弹簧10的另一端安装在第3支撑构件17上的、位于第1支撑构件15与填充管3之间的位置。第3支撑构件17是固定在填充装置4上的构件，填充装置4包含泵2与填充管3（中心管）。

拉收弹簧10使第1支撑构件15朝第3支撑构件17具有移动趋势，从而能使第1支撑构件15朝填充管3靠近。由此，拉收弹簧10将纵密封单元9的第1支撑构件15拉向支撑辊11的第2支撑构件16，从而使第1支撑构件15弯曲，因此纵密封单元9被压向填充管3。此处，支撑辊11通过第2支撑构件16而固定在与纵密封单元9大致对向的位置来支撑填充管，由此对抗纵密封单元9的按压。其结果，填充管3被纵密封单元9和支撑辊11所夹压，从而填充管3通过纵密封单元9和支撑辊11而得到固定，因此薄膜8在填充管3上的受压不会变得不稳定。因此，能将纵密封单元9与薄膜8之间的接触压力大致保持固定，并能实现纵密封单元9的切实按压。其结果，即使在高速运转时，也能充分保持纵密封单元9与薄膜8之间的接触压力，因此能更稳定地进行筒状体的纵密封。

另外，通过调整拉收弹簧10将纵密封单元9的第1支撑构件15拉向支撑辊11的第2支撑构件16的牵拉程度（拉收弹簧压），便能调整纵密封单元9与薄膜8间的接触压力。此外，既可在第1支撑构件15的任一端与第3支撑构件17之间架设1个拉收弹簧10，也可将2个拉收弹簧10分别架设在第1支撑构件15的两端各自与第3支撑构件17之间。但是，本实施方式并不限定于此。

（按压单元的变形例）

图8表示本实施方式的按压单元的变形例。图8是本变形例的筒状体制造装置1D的概略图。如图8所示，本变形例的筒状体制造装置1D包含作为按压单元的拉收弹簧10，拉收弹簧10架设在纵密封单元9的第1支撑构件15与第4支撑构件18之间。第4支撑构件18安装在第3支撑构件17上。第4支撑构件18是安装在第3支撑构件17上且位于第1支撑构件15与填充管3之间的构件。

拉收弹簧10架设在彼此对向的第1支撑构件15与第4支撑构件18之间。在该状态下，拉收弹簧10将纵密封单元9的第1支撑构件15拉向第4支撑构件18，即拉收弹簧10将第1支撑构件15拉向支撑辊11的第2支撑构件16，从而在使纵密封单元9对着填充管3按压薄膜8的同时，由支撑辊11来对抗纵密封单元9的按压，由此能将纵密封单元9与薄膜8的接触压力大致地保持固定。

此处，通过调整拉收弹簧10将纵密封单元9的第1支撑构件15拉向支撑辊11的第2支撑构件16的牵拉程度（拉收弹簧压），便能调整纵密封单元9与薄膜8间的接触压力。此外，既可将1个拉收弹簧10架设在：纵密封单元9的第1支撑构件15的一端、与第4支撑构件18中的与第1支撑构件15的所述一端相对向的一端之间；也可将2个拉收弹簧10分别架设在：纵密封单元9的第1支撑构件15的各两端与第4支撑构件18中的与第1支撑构件15的所述两端各呈对向的两端之间。但是，本变形例并不限定于此。

（支撑单元的变形例1）

图9表示本实施方式的支撑单元的变形例。图9是本变形例的筒状体制造装置1E的概略图。如图9所示，本变形例的筒状体制造装置1E中不具备支撑辊11，取而代之的是具备了与薄膜8间的摩擦力较小的支撑体13，来作为支撑单元。所谓较小的摩擦力，是指不会给薄膜8的移行带来影响的程度的摩擦力。像这样，可以将支撑体13用作支撑单元，该支撑体13从隔着填充管3与纵密封单元9对向的一侧来支撑该填充管3，从而对抗纵密封单元9的按压，且该支撑体13不会给薄膜8的移行带来影响。

另外，支撑体13的形状并无限定，其形状只要能满足以下要求即可：能从隔着填充管3与纵密封单元9对向的一侧，来支撑该填充管3，从而对抗纵密封单元9的按压，且不会给薄膜8的移行带来影响。例如，可较佳地采用具有图9所示的拱形剖面形状的支撑体13。

（支撑单元的变形例2）

图10表示本实施方式的支撑单元的其他变形例。图10是本变形例的筒状体制造装置1F的局部俯视图。如图10所示，在本变形例的筒状体制造装置1F中，包含2个作为支撑单元的支撑辊11。本图中虽然省略了按压单元、用以支撑纵密封单元9的第1支撑构件、以及用以支撑2个支撑辊11的第2支撑构件的图示，但与前述实施方式同样，在本变形例中，也在2个支撑辊11的第2支撑构件16与纵密封单元9的第1支撑构件15之间架设有按压单元。

像这样，也可使用作为支撑单元的多个支撑辊11等，该支撑辊11从隔着填充管3与纵密封单元9对向的一侧来支撑该填充管3，从而对抗纵密封单元9的按压。通过使用多个支撑单元，支撑填充管3的支点便得以增加，因此多个支撑单元与纵密封单元9对填充管3的固定便更加稳定。其结果，纵密封单元9按压可更加稳定，从而能在纵密封单元9与薄膜8之间保持充分的接触压力。

另外，多个支撑单元的设置位置并无特别限定，只要能从隔着填充管3与纵密封单元9对向的一侧来支撑该填充管3，从而对抗纵密封单元9的按压，则可为任何位置。例如，优选如图10所示那样，在能使得多个支撑单元及纵密封单元9在填充管3上的负荷得到均等的位置，配置多个支撑单元。由此，多个支撑单元与纵密封单元9对填充管3的固定便能更稳定。

本发明并不限于是上述的实施方式，可在技术方案所示的范围内进行多种变更。即，对在技术方案所示的范围内适当变更后的技术方案加以组合而获得的实施方式，也包含在本发明的技术范围内。

〔总结〕

本发明的筒状体制造装置具备：筒状形成单元，使被连续抽出的带状体的2个沿长边方向延伸的侧缘部彼此重叠，从而使带状体以包围中心管的方式形成为筒状；纵密封单元，一边对着所述中心管来连续地按压所述带状体的2个所述侧缘部的重叠部分，一边进行熔融粘接，从而形成筒状体。该筒状体制造装置的特征在于具备：按压单元，使所述纵密封单元对着所述中心管按压所述带状体的2个所述侧缘部的重叠部分；1个以上的支撑单元，其从隔着所述中心管与所述纵密封单元对向的一侧，来支撑该中心管，从而对抗所述纵密封单元的按压。

根据上述方案，按压单元使纵密封单元对着中心管来按压筒状的带状体，与此同时，支撑单元对抗纵密封单元的按压。由此，能将纵密封单元与带状体的接触压力大致地保持固定。

在本发明中，与以往技术同样地，由按压单元将纵密封单元压向筒状的带状体，从而将该带状体压在中心管上来进行熔融粘接。但本发明中具备支撑单元，该支撑单元从隔着中心管与纵密封单元相反的一侧来支撑该中心管，从而对抗纵密封单元的按压。由此，相比于由按压单元从单方向将纵密封单元压向填充管的以往技术，本发明中是利用纵密封单元与支撑单元来夹压中心管的。因此，在本发明中，中心管通过纵密封单元和支撑单元而得到固定，与以往技术相比，带状体在中心管上的受压不会变得不稳定，因此，能将纵密封单元与带状体之间的接触压力大致地保持固定，并且能获得纵密封单元的切实按压。其结果，即使在高速运转时，也能充分保持纵密封单元与带状体之间的接触压力，因此能更稳定地进行筒状体的纵密封。

进而，本发明的筒状体制造装置中也可采用以下方案：还具备支撑所述纵密封单元的第1支撑构件、及支撑所述支撑单元的第2支撑构件；所述按压单元将所述第1支撑构件拉向所述第2支撑构件，从而使所述纵密封单元对着所述中心管来按压所述带状体的2个所述侧缘部的重叠部分。

根据上述方案，因中心管受到纵密封单元和支撑单元的夹压，所以能将纵密封单元与带状体之间的接触压力大致地保持固定，并且能获得纵密封单元的切实按压。其结果，即使在高速运转时，也能充分保持纵密封单元与带状体之间的接触压力，因此能更稳定地进行筒状体的纵密封。

此外，本发明的筒状体制造装置中也可采用以下方案：所述按压单元沿所述纵密封单元的两侧或一侧来将所述第1支撑构件拉向所述第2支撑构件，从而使所述纵密封单元对着所述中心管来按压所述带状体的2个所述侧缘部的重叠部分。

根据上述方案，通过沿纵密封单元的两侧来牵拉所述支撑构件，能使该纵密封单元的按压得到均匀化，从而能使按压更加稳定。因此，纵密封单元与带状体之间的面接触变得均匀，从而能保持充分的接触压力。

而且，仅通过沿纵密封单元的一侧来牵拉所述支撑构件，就能充分确保该纵密封单元的按压。这能抑制保持单元的构件数，并且能简化保持单元的构造。

此外，本发明的筒状体制造装置中也可具备多个所述支撑单元。

根据上述方案，通过使用多个支撑单元便能增加支撑中心管的支点，因此多个支撑单元与纵密封单元对中心管的固定便更加稳定化。其结果，纵密封单元的按压能更加稳定，从而能在纵密封单元与带状体之间保持充分的接触压力。

此外，在本发明的筒状体制造装置中，所述支撑单元也可以是支撑辊或支撑体。

根据上述方案，将支撑辊或支撑体用作支撑单元，并从隔着中心管与纵密封单元相反一侧来支撑该中心管，由此对抗纵密封单元的按压。而且不会给带状体的移行带来影响。

此外，在本发明的筒状体制造装置中，所述按压单元也可以是拉收弹簧。

根据上述方案，能牵拉纵密封单元，从而使纵密封单元对着中心管来按压带状体的2个所述侧缘部的重叠部分。

此外，本发明的筒状体制造装置中，所述按压单元也可包括：第1拉收弹簧，位于所述纵密封单元的一侧且架设在所述第1支撑构件与所述第2支撑构件之间；第2拉收弹簧，位于所述纵密封单元的另一侧且架设在所述第1支撑构件与所述第2支撑构件之间。

根据上述方案，通过沿纵密封单元的两侧来用第1拉收弹簧及第2拉收弹簧牵拉所述支撑构件，能使该纵密封单元的按压得到均匀化，从而能使按压更加稳定。因此，纵密封单元与带状体之间的面接触变得均匀，从而能保持充分的接触压力。

此外，本发明的筒状体制造装置中也可采用以下方案：所述按压单元，是位于所述纵密封单元的一侧且架设在所述第1支撑构件与所述第2支撑构件之间的拉收弹簧；在所述纵密封单元的另一侧，所述第1支撑构件与所述第2支撑构件相连。

根据上述方案，仅通过沿纵密封单元的一侧来用拉收弹簧牵拉所述支撑构件，就能充分确保该纵密封单元的按压。这样能抑制保持单元的构件数，并且能简化保持单元的构造。

此外，本发明的筒状体制造装置中也可采用以下方案：所述按压单元，是位于所述纵密封单元的一侧且架设在所述第1支撑构件与所述第2支撑构件之间的拉收弹簧；在所述纵密封单元的另一侧，还具备架设在所述第1支撑构件与所述第2支撑构件之间的滑件。

根据上述方案，随着纵密封单元朝中心管侧的移位，滑件也相应地进行移动，因此所述支撑构件与其他所述支撑构件之间的距离是可变的。

此外，本发明的筒状体制造装置中也可采用以下方案：还具备位于所述中心管的上部且与所述第1支撑构件连结的第3支撑构件；所述按压单元是拉收弹簧，其一端安装在所述第1支撑构件上的、与所述第1支撑构件和所述第3支撑构件间的连结位置相不同的位置上，且其另一端安装在所述第3支撑构件上的、位于所述第1支撑构件与所述中心管之间的位置。

根据上述方案，因中心管受到纵密封单元和支撑单元夹压，所以能将纵密封单元与带状体之间的接触压力大致地保持固定，并且能获得纵密封单元的切实按压。其结果，即使在高速运转时，也能充分保持纵密封单元与带状体之间的接触压力，因此能更稳定地进行筒状体的纵密封。

此外，本发明的筒状体制造装置中也可采用以下方案：还具备位于所述中心管的上部且与所述第1支撑构件连结的第3支撑构件、以及安装在所述第3支撑构件上且位于所述第1支撑构件与所述中心管之间的第4支撑构件；所述按压单元是架设在所述第1支撑构件与所述第4支撑构件之间的拉收弹簧。

根据上述方案，因中心管受到纵密封单元和支撑单元夹压，所以能将纵密封单元与带状体之间的接触压力大致地保持固定，并且能获得纵密封单元的切实按压。其结果，即使在高速运转时，也能充分保持纵密封单元与带状体之间的接触压力，因此能更稳定地进行筒状体的纵密封。

在发明内容的栏目中揭示的具体实施方式或实施例仅仅是为了明确本发明的技术内容，不应将本发明狭义地限定解释为上述的具体例。本发明能在其精神范围和其所示的技术范围内进行多种变更来实施。

产业上的可利用性

本发明能适用于对供被填充香肠或乳酪条等内容物的筒状体进行制造的制造装置。

Claims (10)

1.一种筒状体制造装置，其具备：

筒状形成单元，使被连续抽出的带状体的2个沿长边方向延伸的侧缘部彼此重叠，从而使该带状体以包围中心管的方式形成为筒状；

纵密封单元，一边对着所述中心管来连续地按压所述带状体的2个所述侧缘部的重叠部分，一边进行熔融粘接，从而形成筒状体；

该筒状体制造装置的特征在于具备：

按压单元，使所述纵密封单元对着所述中心管按压所述带状体的2个所述侧缘部的重叠部分；及

1个以上的支撑单元，该支撑单元与所述纵密封单元之间隔着所述中心管，并从与所述纵密封单元对向的一侧来支撑该中心管，从而对抗所述纵密封单元的按压，

所述筒状体制造装置，还具备支撑所述纵密封单元的第1支撑构件、及支撑所述支撑单元的第2支撑构件；

所述按压单元将所述第1支撑构件拉向所述第2支撑构件，从而使所述纵密封单元对着所述中心管来按压所述带状体的2个所述侧缘部的重叠部分。

2.根据权利要求1所述的筒状体制造装置，其特征在于：

所述按压单元沿所述纵密封单元的两侧或一侧来将所述第1支撑构件拉向所述第2支撑构件，从而使所述纵密封单元对着所述中心管来按压所述带状体的2个所述侧缘部的重叠部分。

3.根据权利要求1或2所述的筒状体制造装置，其特征在于：

具备多个所述支撑单元。

4.根据权利要求1或2所述的筒状体制造装置，其特征在于：

所述支撑单元是支撑辊或支撑体。

5.根据权利要求1或2所述的筒状体制造装置，其特征在于：

所述按压单元是拉收弹簧。

6.根据权利要求2所述的筒状体制造装置，其特征在于：

所述按压单元包括：

第1拉收弹簧，位于所述纵密封单元的一侧且架设在所述第1支撑构件与所述第2支撑构件之间；及

第2拉收弹簧，位于所述纵密封单元的另一侧且架设在所述第1支撑构件与所述第2支撑构件之间。

7.根据权利要求2所述的筒状体制造装置，其特征在于：

所述按压单元，是位于所述纵密封单元的一侧且架设在所述第1支撑构件与所述第2支撑构件之间的拉收弹簧；

在所述纵密封单元的另一侧，所述第1支撑构件与所述第2支撑构件相连结。

8.根据权利要求2所述的筒状体制造装置，其特征在于：

所述按压单元，是位于所述纵密封单元的一侧且架设在所述第1支撑构件与所述第2支撑构件之间的拉收弹簧；

在所述纵密封单元的另一侧，还具备架设在所述第1支撑构件与所述第2支撑构件之间的滑件。

9.根据权利要求2所述的筒状体制造装置，其特征在于：

还具备位于所述中心管的上部且与所述第1支撑构件连结的第3支撑构件；

所述按压单元是拉收弹簧，其一端安装在所述第1支撑构件上的、与所述第1支撑构件和所述第3支撑构件间的连结位置相不同的位置上，且其另一端安装在所述第3支撑构件上的、位于所述第1支撑构件与所述中心管之间的位置。

10.根据权利要求2所述的筒状体制造装置，其特征在于：

还具备：

第3支撑构件，位于所述中心管的上部且与所述第1支撑构件连结；及

第4支撑构件，安装在所述第3支撑构件上且位于所述第1支撑构件与所述中心管之间；

所述按压单元是架设在所述第1支撑构件与所述第4支撑构件之间的拉收弹簧。