CN103883534A - 泵以及泵的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种泵以及泵的制造方法，该泵具有轴、转子、定子、由树脂制成的马达框架、第一外壳和第二外壳。第一外壳具有圆筒部和板状部，且位于马达框架的前方侧。转子的至少一部分收纳在第一外壳的前方侧。马达框架覆盖定子的至少一部分。马达框架具有沿板状部扩展的前方端部、后方端部以及与第一外壳接触的接触面。从轴向观察，接触面呈环状包围排气孔。并且，马达框架具有连接前方端部和后方端部，且沿大致轴向延伸的至少一个排气孔。因此，积存在第一外壳的板状部与马达框架之间的气体从排气孔排出。由此，能够抑制第一外壳的变形。

Description

泵以及泵的制造方法

技术领域

本发明涉及一种泵以及泵的制造方法。

背景技术

以往，公知一种具有马达部、通过马达部驱动的泵部、以及隔离马达部和泵部的隔板的泵。例如在日本专利公报第4285519号公报中记载了一种以往泵的结构。为了防止水从泵部浸入马达部或马达部因高湿度而腐蚀，该公报的泵用树脂覆盖固定马达部进行保护（0003、0014段）。树脂的成型通过向在内部配置了马达部和间隔板的模具内注入树脂来进行。（0023、0024段，图3）。

发明内容

在树脂成型时，在树脂硬化的过程中，从树脂中产生气体。因此，如果将隔板作为嵌件部件进行嵌件成型，则从树脂中产生的气体将残留在树脂与隔板之间。并且，在模具内部，有当初存在于模具内部的空气的一部分残留在成型后的模具内部的情况。该空气对成型品带来与先前详细叙述的从树脂产生的气体相同的影响。若如此，则会由于残留气体或残留空气的压力引起隔板变形或上浮等问题。

关于这一点，日本专利公报第4285519号公报所记载的泵为了防止由于残留在模具内部的空气而使隔板变形，在隔板的非水接触面设置防脱用突起。由此，由于防脱用突起埋设在树脂中从而防止了隔板从树脂上浮（0026、0029、0031段）。

但是，在该公报的泵中，由于在隔板设置形状复杂的突起，因此隔板的制造成本增大。

并且，在该公报的泵中，隔板与树脂之间的残留空气没有被向外部排出（0026段）。因此，树脂以及隔板继续因残留空气而受到压力。

本发明的目的是提供一种能够排出积存在隔板与树脂之间的气体的泵。

本申请的例示性的第一发明的泵具有轴、转子、叶轮、定子、由树脂制成的马达框架、第一外壳以及第二外壳。轴沿前后延伸的中心轴线配置。转子在所述轴的周围旋转。叶轮位于所述转子的前方侧并与所述转子一同旋转。定子配置在所述转子的径向外侧。由树脂制成的马达框架覆盖所述定子的至少一部分。第一外壳位于所述马达框架的前方侧，且所述转子的至少一部分收纳在所述第一外壳的前方侧。第二外壳配置在所述第一外壳的前方侧，且具有流体的流入口和排出口。所述第一外壳具有圆筒部和板状部。圆筒部具有包围所述中心轴线且沿轴向延伸的大致圆筒形的内侧面。板状部封闭所述圆筒部的后方的端部。在通过所述第一外壳和所述第二外壳构成的壳体的内部空间收纳所述叶轮。所述马达框架具有沿所述板状部扩展的前方端部、后方端部、连接所述前方端部和所述后方端部且沿轴向延伸的至少一个排气孔以及与所述第一外壳相接触的接触面。从轴向观察，所述接触面呈环状包围所述排气孔。

本申请的例示性的第二发明的泵的制造方法涉及一种具有第一外壳、马达框架以及定子的泵。所述第一外壳具有与前后延伸的中心轴线大致同轴的圆筒部和封闭所述圆筒部的后方的端部的板状部，所述马达框架由树脂制成且配置在所述第一外壳的后方侧，所述定子被所述马达框架覆盖。所述泵的制造方法具有以下工序：工序a），在具有沿轴向延伸的销的模具的内部配置所述第一外壳和所述定子，且使所述板状部与所述销的末端对置；工序b），在所述工序a）之后，向所述模具的内部注射熔融树脂；工序c），在所述工序b）之后，使所述熔融树脂固化从而得到所述马达框架；工序d），在所述工序c）之后，从所述模具取出所述马达框架；在所述工序c）中，通过所述销，在所述马达框架上形成从与所述板状部对置的面沿轴向延伸到后方外侧端面的排气孔。

发明效果

根据本申请的例示性的第一发明，能够排出积存在第一外壳与马达框架之间的气体。因此，能够抑制由于残留气体而导致的第一外壳的变形。

根据本申请的例示性的第二发明，在马达框架成型时，积存在第一外壳与马达框架之间的气体，在从模具取出马达框架后，通过排气孔排出到外部。因此，抑制了因残留气体而导致的第一外壳的变形。

附图说明

图1是第一实施方式所涉及的自吸式泵的剖视图。

图2是第二实施方式所涉及的自吸式泵的主视图。

图3是第二实施方式所涉及的自吸式泵的立体图。

图4是第二实施方式所涉及的自吸式泵的剖视图。

图5是第二实施方式所涉及的自吸式泵的分解立体图。

图6是第二实施方式所涉及的自吸式泵的分解立体图。

图7是第二实施方式所涉及的第一外壳的立体图。

图8是第二实施方式所涉及的马达框架和第一外壳的后视图。

图9是示出第二实施方式所涉及的马达框架的制造工序的一部分的流程图。

图10是第二实施方式所涉及的马达框架的制造工序的步骤S1的剖视图。

图11是第二实施方式所涉及的马达框架的制造工序的步骤S2的剖视图。

图12是第二实施方式所涉及的马达框架的制造工序的步骤S3的剖视图。

图13是变形例所涉及的马达框架和第一外壳的局部剖视图。

图14是变形例所涉及的马达框架和第一外壳的后视图。

图15是变形例所涉及的马达框架的制造工序的剖视图。

图16是变形例所涉及的马达框架的制造工序的剖视图。

图17是变形例所涉及的马达框架的制造工序的剖视图。

图18是变形例所涉及的马达框架的制造工序的剖视图。

图19是变形例所涉及的马达框架的制造工序的剖视图。

具体实施方式

以下对本发明的例示性的实施方式进行说明。另外，在本申请中，分别将与泵的中心轴线平行的方向称作“轴向”，与泵的中心轴线正交的方向称作“径向”，沿以泵的中心轴线为中心的圆弧的方向称作“周向”。并且，在本申请中，以轴向作为前后方向，相对于第一机壳以第二外壳侧为前，对各部分的形状和位置关系进行说明。在本申请的各图中，明示了前方侧（F）和后方侧（R）。并且，在本申请中，所谓“平行的方向”也包括大致平行的方向。并且，在本申请中，“正交的方向”也包括大致正交的方向。

<1.第一实施方式>

图1是本发明的第一实施方式所涉及的泵1A的剖视图。如图1所示，泵1A具有轴27A、转子31A、叶轮32A、定子201A、马达框架20A、第一外壳21A以及第二外壳22A。

轴27A沿前后延伸的中心轴线9A配置。转子31A在轴27A的周围旋转。叶轮32A位于转子31A的前方侧且与转子31A一同旋转。定子201A配置在转子31A的径向外侧。

马达框架20A为保持定子201A的由树脂制成的部件。马达框架20A配置在泵1A的最后方侧。马达框架20A是通过在插入有定子201A和第一外壳21A的模具的内部注入树脂而得到的嵌件成型品。因此，定子201A的至少一部分被构成马达框架20A的树脂覆盖。

马达框架20A具有前方端部61A、后方端部62A以及接触面65A。前方端部61A沿后述的第一外壳21A的板状部212A扩展。后方端部62A为马达框架20A的后方侧的端部。接触面65A与第一外壳21A的一部分接触。接触面65A连成环状，且从轴向观察，其呈环状包围后述的排气孔204A。

第一外壳21A具有圆筒部211A和板状部212A。圆筒部211A具有包围中心轴线9A且沿轴向延伸的大致圆筒形的内侧面。圆筒部211A的后方的端部被板状部212A封闭。第一外壳21A配置在马达框架20A的前方。转子31A的至少一部分收纳在板状部212A的前方侧且圆筒部211A的径向内侧。

第二外壳22A配置在第一外壳21A的前方侧。第二外壳22A具有流体的流入口221A和流体的排出口222A。

在由第一外壳21A和第二外壳22A构成的壳体的内部空间设置叶轮室29A、流入流路291A以及流出流路292A。叶轮室29A通过第一外壳21A和第二外壳22A构成。叶轮32A收纳在叶轮室29A的内部。流入流路291A从流入口221A连通至叶轮室29A。流出流路292A从叶轮室29A连通至排出口222A。

轴27A的后方侧的端部固定于第一外壳21A。而轴27A的前方侧的端部固定于被设置在第二外壳22A的轴支承部223A。

如图1所示，马达框架20A具有排气孔204A。排气孔204A连接前方端部61A和后方端部62A，且沿大致轴向延伸。因此，在马达框架20A成型时，在接触面65A的轴向内侧，积存在马达框架20A与第一外壳21A之间的气体通过排气孔204A排出。其结果是，能够抑制因气体压力而使第一外壳变形。

<2.第二实施方式>

<2-1.关于自吸式泵的整体结构>

图2是本发明的第二实施方式所涉及的自吸式泵1的主视图。图3是自吸式泵1的立体图。图4是自吸式泵1的剖视图。图4的自吸式泵1的剖面相当于图2中的A-A剖面。并且，图5和图6为自吸式泵1的分解立体图。

本实施方式的自吸式泵1，例如搭载于家庭用的燃气热水器用于使存留在浴缸中的温水循环。但是，本发明的泵也可以用于燃气热水器以外的用途。例如，本发明的泵也可以搭载于地热或加湿器等家用机器、输送设备、医疗设备和制造设备等，并送出各种流体。

如图2至图6所示，自吸式泵1具有静止部2和旋转部3。静止部2固定于燃气热水器的框体。旋转部3被支承为能够相对于静止部2旋转。

本实施方式的静止部2具有马达部100、第一外壳21、第二外壳22以及轴27。

马达部100具有马达框体20、定子201以及电路板202。并且，马达部100具有从前方侧的端面向后方凹陷的转子孔203。定子201既可以如图4所示在转子孔203内局部露出，或者也可以被马达框架20完全覆盖。

马达框架20为保持定子201和电路板202的由树脂制成的部件。马达框架20配置在自吸式泵1的最后方侧。本实施方式的马达框架20是通过在插入有定子201、电路板202和第一外壳21的模具的内部注入树脂而得到的嵌件成型品。因此，定子201和电路板202至少局部被构成马达框架20的树脂覆盖。并且，如图4所示，在本实施方式中，以上所述的转子孔203由马达框架20的内周面和定子201的径向内侧的端面形成。

并且，马达框架20具有排气孔204以及定位孔205。关于排气孔204和定位孔205的详细结构在以后叙述。

如图4所示，定子201配置在转子孔203的径向外侧。定子201具有定子铁芯41、绝缘件42以及线圈43。定子铁芯41例如由电磁钢板沿轴向层叠而成的层叠钢板构成。并且，定子铁芯41具有圆环状的铁芯背部411和从铁芯背部411向径向内侧突出的多个齿412。即齿412沿周向排列。绝缘件42安装于定子铁芯41的各齿412。绝缘件42由为绝缘材料的树脂制成。线圈43由在绝缘件42上卷绕的导线而构成。绝缘件42介于齿412与线圈43之间，且使齿412与线圈43电绝缘。并且，绝缘件42具有向比后述的第一外壳21的板状部212靠后方侧的位置突出的电路板安装部421。

电路板202与板状部212大致平行地配置在第一外壳21的板状部212的后方。在电路板202安装有用于向线圈43提供驱动电流的电子电路。电路板202固定于绝缘件42的电路板安装部421。

并且，电路板202配置在与排气孔204在轴向不重叠的位置。在本实施方式中，电路板202具有基板孔51。基板孔51沿轴向贯通电路板202的大致中央。排气孔204从后述的前方端部61通过基板孔51到达后述的后方端部62。假如不设置此种基板孔51，而若要将电路板202设置在与排气孔204在轴向不重叠的位置，则必须使电路板202的装配面积缩小。但是，在本实施方式中，通过在电路板202设置基板孔51，能够抑制装配面积的缩小。

第一外壳21具有圆筒部211、板状部212、凸缘部213以及轴支承部214。圆筒部211具有包围中心轴线9且沿轴向延伸的圆筒形的内侧面。但是，圆筒部211没有必要完全为圆筒状。圆筒部211的后方侧的端部通过板状部212而被封闭。凸缘部213从圆筒部211的前方侧的端部向径向外侧扩展。第一外壳21配置在马达框架20的前方。圆筒部211和板状部212配置在转子孔203的内部。如前所述，马达框架20为通过向插入有第一外壳21的模具的内部注入树脂而得到的嵌件成型品。后述的转子31的至少一部分收纳在板状部212的前方侧且圆筒部211的径向内侧。轴支承部214从板状部212的前方侧的面的大致中央向前方侧突出。

图7为第一外壳21的立体图。如图7所示，圆筒部211具有从外周面向径向外侧突出的肋215。圆筒部211的外周面与定子铁芯41的齿412配置于在径向相对置的位置。并且，肋215配置在沿周向相邻的一对齿412之间。因此，肋215与齿412在周向接触。由此，在嵌件成型马达框架20时，能够限制第一外壳21与定子201间的周向的相对移动。

第二外壳22配置在第一外壳21的前方侧。本实施方式的第二外壳22具有中间外壳23、前方外壳24、隔板25以及垫片26。但是，第二外壳22也可以由一体的部件构成。

中间外壳23沿与中心轴线9正交的方向呈大致板状扩展。中间外壳23的材料例如使用树脂。如图6所示，在中间外壳23的后方侧的面设置有叶轮收纳部231。叶轮收纳部231从中间外壳23的后方侧的面向前方侧呈圆形凹陷。后述的叶轮32的至少一部分收纳在叶轮收纳部231的内部。

并且，如图5所示，在中间外壳23的前方侧的面设置有构成叶轮收纳部231的下游侧的流路的流路槽232。叶轮收纳部231与流路槽232通过设置在中间外壳23内的孔而连通。另外，在中间外壳23设置有外壳贯通孔233和返回孔234。外壳贯通孔233沿轴向贯通叶轮收纳部231的中央。返回孔234沿轴向贯通叶轮收纳部231的下端部附近。

前方外壳24配置在中间外壳23的前方侧。前方外壳24沿与中心轴线9正交的方向呈大致板状扩展。前方外壳24的材料例如使用树脂。前方外壳24具有从外部流入流体的流入口221、向外部排出流体的排出口222以及想从前方外壳24完全排出流体时所使用的排泄口243。

流入口221和排出口222设置在前方外壳24的上部。排泄口243设置在前方外壳的下部。并且，如图6所述，与流入口221连通的流路槽244、与排出口222以及排泄口243连通的流路槽245设置在前方外壳24的后方侧的面。

隔板25和垫片26介于中间外壳23与前方外壳24之间。在本实施方式中，隔板25配置在比垫片26靠后方侧的位置。但是，隔板25也可以配置在比垫片26靠前方侧的位置。隔板25的材料例如使用树脂。垫片26的材料例如使用弹性体。隔板25和垫片26都沿与中心轴线9正交的方向呈大致板状扩展。在中间外壳23的流路槽232与前方外壳24的流路槽244、245之间，流路通过隔板25和垫片26而分离。

隔板25具有第一后方孔251和第二后方孔252。第一后方孔251为沿轴向贯通隔板25的圆孔。并且，第一后方孔251与中心轴线9大致同轴配置。第二后方孔252位于比第一后方孔251靠径向外侧且上侧的位置，且沿轴向贯通隔板25。

垫片26具有第一前方孔261、第二前方孔262和第3前方孔263。第一前方孔261为沿轴向贯通垫片26的圆孔。并且，第一前方孔261与中心轴线9大致同轴配置。第二前方孔262位于比第一前方孔261靠径向外侧且靠上侧的位置，且沿轴向贯通垫片26。第3前方孔263在比第一前方孔261靠径向外侧且靠下侧的位置沿轴向贯通垫片26。第一前方孔261和第3前方孔263在轴向与第一后方孔251连通。并且，第二前方孔262与第二后方孔252在轴向连通。

马达框架20与第一外壳21通过嵌件成型被相互固定。马达框架20和第一外壳21与第二外壳22通过螺纹固定而相互固定。即在设置于马达框架20、第一外壳21和第二外壳22的螺纹孔中紧固多个沿轴向延伸的螺丝28。

另外，多个螺丝28没有紧固于隔板25和垫片26。隔板25和垫片26通过被夹在中间外壳23与前方机壳24之间而被保持。

轴27在后述的转子31的径向内侧沿前后延伸的中心轴线9配置。轴27例如由不锈钢等金属制成。轴27的后方侧的端部固定于第一外壳21的轴支承部214。例如，轴27的后方侧的端部被压入到设置于轴支承部214的孔中。轴27的前方侧的端部被固定在设置于中间外壳23的轴支承部223。

本实施方式的旋转部3具有转子31和叶轮32。

转子31通过轴承能够旋转地安装在轴27的周围。如图4所示，转子31具有大致圆筒状的转子铁芯311和埋入在转子铁芯311的内部的圆环状的磁铁312。磁铁312的径向外侧的面成为与定子201在径向对置的磁极面。在磁极面沿周向交替磁化出N极和S极。

叶轮32固定于转子31的前方侧的端部且与转子31一同旋转。叶轮32具有沿周向排列的多个叶片321。并且，叶轮32收纳在由第一外壳21和中间外壳23的叶轮收纳部231构成的叶轮室29中。

在该自吸式泵1中，当通过电路板202给线圈43提供驱动电流，则在定子铁芯41的齿412产生磁通。并且，通过齿412与磁铁312之间的磁通的作用产生周向的转矩。其结果是，转子31和叶轮32以中心轴线9为中心旋转。并且，当叶轮32旋转，则积存于叶轮室29中的流体通过多个叶片321被向切线方向加速。由此，在自吸式泵1的内部产生流体的流动。

<2-2.关于自吸式泵内的流路>

在由第一外壳21以及第二外壳22构成的壳体的内部设置有流入流路291、流出流路292和返回流路293。如图5和图6中虚线箭头所示，流入流路291从流入口221通过前方外壳24的流路槽244、垫片26的第一前方孔261以及隔板25的第一后方孔251而连通至叶轮室29。流出流路292从叶轮室29通过中间外壳23的流路槽232、隔板25的第二后方孔252以及垫片26的第二前方孔262连通至排出口222。

从流入口221流入的流体通过流入流路291被送到叶轮室29。在叶轮室29的内部中，流体通过叶轮32的旋转而加速。其后，加速的流体从叶轮室29通过流出流路292被送入排出口222，并从排出口222排出到壳体的外部。

另外，通过了第二前方孔262的流体的一部分不从排出口222排出，而是向下方流过前方外壳24的流路槽245。然后，该流体通过返回流路293，即通过垫片26的第3前方孔263、隔板25的第一后方孔251以及中间外壳23的返回孔234而返回到叶轮室29。其后，返回到叶轮室29的流体通过叶轮32被再次加速，而送到流出流路292。

该自吸式泵1刚开始运行之后，液体和残留在壳体内的气体通过叶轮32而混合并被送出到流出流路292。但是，在该混合流体中，比重比较轻的气体从排出口222排出，比重比较重的液体流回叶轮室29。由此，残留在壳体内的气体能够通过自吸式泵1自身的驱动力而被排出。并且，在气体被排出之后，从排出口222排出液体。

<2-3，关于排气孔的结构>

图8是马达部100和第一外壳21的后视图。如图4、图6以及图8所示，马达框架20具有排气孔204和定位孔205。

如图4所示，马达部100的转子孔203与后述的第一外壳21的圆筒部211接触。并且，马达框体20具有第一前方端部61、后方端部62、第二前方端部63、接触部64以及接触面65。第一前方端部61沿第一外壳21的板状部212扩展。第二前方端部63沿第一外壳21的凸缘部213扩展。后方端部62为马达框架20的后方侧的端部。接触部64与定子铁芯41的后方侧的面接触。接触面65与第一外壳21的圆筒部211接触。接触面65连成环状，且从轴向观察，呈环状包围排气孔204。在本实施方式中，虽然接触面65与圆筒部211接触，但只要为与所述第一外壳21的一部分接触的面，也可以与板状部212或凸缘部213接触。

排气孔204连接前方端部61和后方端部62，并沿轴向延伸。但是，排气孔204没有必要完全沿轴向延伸。由此，在接触面65的轴向内侧，第一外壳21的板状部212与马达框架20之间积存的气体从前方端部61向排气孔204流出，并且从排气孔204的后方端部62向马达框架20的后方排出。其结果是，能够抑制因气体的压力而引起的第一外壳21的变形。

定位孔205连接接触部64与后方端部62，并沿轴向延伸。但是，定位孔205也可以不完全沿轴向延伸。定位孔205在通过嵌件成型制造马达框架20的过程中成型。另外，在本实施方式中的马达框架20中，虽然接触部64与定子铁芯41的后方侧的面接触，但接触部64也可以与电路板202的后方侧的面接触。即定位孔205也可以在电路板202的后方沿轴向延伸。

马达框架20例如通过热硬化性不饱和聚酯树脂等热硬化性树脂成型。热硬化性不饱和聚酯树脂为散热性和吸振性好的材料。因此，通过用热硬化性不饱和聚酯树脂成型马达框架20，马达框架20的散热性得到提高，并且抑制了因旋转部3而引起的振动。

另一方面，热硬化性不饱和聚酯树脂具有在成型时树脂硬化的过程中容易产生气体的性质。因此，当以第一外壳21作为嵌件部件进行嵌件成型时，从树脂产生的气体残留在树脂与第一外壳21之间。于是，由于残留气体的压力，有时存在第一外壳21变形等问题。

在本实施方式所涉及的自吸式泵1中，残留气体主要积存于第一外壳21的板状部212与马达框架20之间。马达框架20或第一外壳21不具有排气孔204时，由于残留气体的压力，板状部212的中央附近变形为向前方突出的形状。由此，从板状部212突出的轴支承部214的位置会偏移。即轴27的位置会偏移。

对此，本实施方式的马达框架20具有如上所述的排气孔204。因此，在马达框架20成型时产生的气体通过排气孔204而向马达框架20的后方侧的空间排出。即气体不积存于马达框架20与板状部212之间。其结果是，能够抑制板状部212的变形。因此，抑制了轴支承部214和轴27的位置偏移。

特别是在本实施方式中，如图8所述，从后侧方沿轴向观察，排气孔204与第一外壳21的板状部212的中央重叠。即排气孔204配置在与板状部212的中央对置的位置。但是，排气孔204没有必要配置在与板状部212的正中央对置的位置。其结果是，从积存在马达框架20与板状部212之间的气团的大致中央排出气体。因此保证了较好的气体的排出效率。

并且，如图8所示，从轴向观察，本实施方式的排气孔204呈圆形。但是，排气孔204没有必要完全为圆形。排气孔204的形状在轴向观察也可以为大致正方形或大致正六边形，但优选为圆形。排气孔204从轴向观察为圆形时，与大致正方形等有角的形状相比，能够保证排气孔204周边处的马达框架20的高的应力耐性。即抑制了马达框架20的强度下降。

并且，在本实施方式中，马达框架20具有单一的排气孔204。通过排气孔204为单一的形式，更进一步抑制了马达框架20的强度降低。

<2-4.马达框架的制造工序>

图9为表示上述马达框架20的制造工序的一部分的流程图。以下，在马达框架20的制造工序中，参照图9对关于树脂的嵌件成型的工序进行说明。

在图9的例子中，首先，在模具8的内部配置第一外壳21和定子201（步骤S1）。图10为表示将第一外壳21和定子201配置在模具8的内部时的样子的剖视图。模具8由上模具81和下模具82构成。上模具81具有用于向模具8的内部注射熔融树脂200的浇口811、排气孔形成销812以及定位销813。

在步骤S1中，首先，第一外壳21以前方侧的面朝下的方式配置在下模具82上。接着，在第一外壳21的上方，配置定子201和固定于定子201的电路板202。并且，使上模具81的下表面与下模具82的上表面紧贴。由此，在模具8的内部形成了用于填充熔融树脂200的空洞部80。

此时，排气孔形成销812和定位销813在空洞部80内沿轴向延伸。定位销813的末端的固定部53与定子铁芯41的后方侧的面对置配置。由此，防止了铁芯201和电路板202由于熔融树脂200的注射压力而向上模具81方向上浮。在本实施方式中，定位销813虽然与定子铁芯41的后方侧的面对置配置，但定位销813也可以与电路板202的后方侧的面对置配置。

并且，排气孔形成销812的末端部52与第一外壳21的板状部212的后方侧的面的中央对置配置。但是，末端部52没有必要与板状部212的后方侧的面的正中央对置配置。此时，如图10中放大所示，末端部52与板状部212具有不会填充熔融树脂200的程度的距离。即，在排气孔形成销812的末端部52与板状部212之间存在熔融树脂200不能流入的间隙。例如，使用热硬化性不饱和聚酯树脂时，末端部52与板状部212之间的距离为1毫米以下即可。由此，能够防止由于末端部52与板状部212之间相接触而引起第一外壳21发生变形。

然后，将熔融树脂200注射到模具8的内部（步骤S2）。图11为表示熔融树脂200从浇口811向模具8的内部注射的样子的剖视图。通过将熔融树脂200从浇口811向模具8的内部注射，空洞部80被熔融树脂200填充。此时，熔融树脂200不会绕到排气孔形成销812的末端部52与第一外壳21的板状部212之间，不进行填充。

接着熔融树脂200被冷却而固化（步骤S3）。图12为表示熔融树脂200填充到模具8内之后，熔融树脂200固化时的样子的剖视图。填充在空洞部80内的熔融树脂200通过固化而成为马达框架20。成型马达框架20时，在马达框架20，通过排气孔形成销812成型排气孔204，且通过定位销813成型定位孔205。并且，在熔融树脂200固化的同时，第一外壳21、定子201和电路板202与马达框架20相固定。

在步骤S3中，在熔融树脂200固化的过程中开始产生气体。产生的气体开始积存于第一外壳21的板状部212与马达框架20之间。

其后，马达框架20从模具8脱膜（步骤4）。即从模具8取出马达框架20。当马达框架20从模具8脱离，马达框架20的前方端部61与后方端部62通过排气孔204连通。因此，在步骤S3中产生的气体通过排气孔204向马达框架20的后方侧排出。而马达框架20从模具8脱膜之后，也继续从马达框架20产生气体。并且，产生的气体集中于板状部212与马达框架20之间，并通过排气孔204向马达框架20的外部排出。其结果是，抑制了气体积存于板状部212与马达框架20之间。因此，抑制了第一外壳21变形。

<3.变形例>

以上对本发明的例示性的实施方式进行了说明，但本发明不限于以上所述的实施方式。

<3-1.变形例1>

图13为第一变形例所涉及的马达框架20B和第一外壳21B的局部剖视图。在图13的例子中，排气孔204B在其内部具有密封部件206B。密封部件206B切断后方端部62B与电路板202B之间的通过排气孔204B实现的连通。即密封部件206B防止了存在于马达框架20B的后方侧的水分通过排气孔204B到达电路板202B。只要密封部件206B切断后方端部62B与电路板202B间的连通，也可以不密封排气孔204B的整个内部。例如，密封部件206B也可以只配置于排气孔204B的轴向大致中央或后方端部62B附近。并且，密封部件206B既可以预先成型而被压入到排气孔204B中，也可以为被注入到排气孔204B中的膏状的密封剂。

该变形例所涉及的马达框架20B的制造工序在关于上述嵌件成型的步骤S1至S4之后，还具有密封排气孔204B的工序。但是，在以上所述的步骤S4之后，到马达框架20B完全固化为止持续产生气体。因此，优选当气体停止产生后密封排气孔204B。此时，密封排气孔204B的同时，也可以密封定位孔。其结果是，能够防止存在于马达框架20B的后方侧的水分通过定位孔到达定子。

<3-2.变形例2>

图14为其他变形例所涉及的马达框架20C和第一外壳21C的后视图。在图14的例子中，马达框架20C具有多个排气孔204C。因此，积存在第一外壳21C与马达框架20C之间的气体被更快更可靠地排出。多个排气孔204C优选大致等间隔地沿周向排列。如此一来，由于气体沿周向被大致均匀地排出，所以能够抑制因气体导致的第一外壳21C沿周向产生不均匀变形。

<3-3.变形例3>

并且，第一外壳的板状部的后方侧的面也可以具有凹部或者突出部。此时，因气体容易积存于凹部或者突出部附近，因此气体通过排气孔排出的必要性变高。以下具体举出变形例。

图15为变形例所涉及的马达框架20D的制造工序的剖视图。如图15中放大所示，第一外壳21D的板状部212D在后方侧的面具有凹部71D。凹部71D配置在板状部212D的后方侧的面的中央。但是，凹部71D也可以不配置在板状部212D的后方侧的正中央。排气孔204D设置在与凹部71D对置的位置。排气孔204D的前方侧的端部的内径比凹部71D的内径大。因此，积存在板状部212D的凹部71D附近与马达框架20D之间的气体能够高效地从排气孔204D排出。

图16为其他变形例所涉及的马达框架20E的制造工序的剖视图。如图16中放大所示，第一外壳21E的板状部212E在后方侧的面具有凹部71E。凹部71E配置在板状部212E的后方侧的面的中央。但是，凹部71也可以不配置在板状部212E的后方侧的面的正中央。排气孔204E设置在与凹部71E对置的位置。排气孔204E的前方侧的端部的内径在凹部71E的内径以下。因此，能够不扩大排气孔204E而高效地排出积存在板状部212E的凹部71E附近与马达框架20E之间的气体。通过缩小排气孔204E的内径，能够抑制马达框架20E的强度下降。

图17为其他变形例所涉及的马达框架20F的制造工序的剖视图。如图17中放大所示，第一外壳21F的板状部212F在后方侧的面具有凹部71F。凹部71F配置在板状部212F的后方侧的面。凹部71F与排气孔204F的前方侧的端部在轴向不对置。如此一来，凹部71F与排气孔204F的前方侧的端部也可以不对置。

图18为其他变形例所涉及的马达框架20G的制造工序的剖视图。如图18中放大所示，第一外壳21G的板状部212G在后方侧的面具有突出部72G。突出部72G从板状部212G的后方侧的面的中央向后方突出。但是，突出部72G也可以不配置在板状部212G的后方侧的面的正中央。排气孔204G设置在与突出部72G对置的位置。如此一来，通过在板状部212G的后方侧的面设置突出部72G，能够提高板状部212G的强度。因此，例如在嵌件成型马达框架20G时，即使排气孔形成销812G的末端与板状部212G相接触，板状部212G也难以变形。

图19为其他变形例所涉及的马达框架20H的制造工序的剖视图。如图19所示，第一外壳21H的板状部212H在后方侧的面具有突出部72H。突出部72H从板状部212H的后方侧的面的大致中央向后方沿大致轴向延伸。但是，突出部72H也可以不配置在板状部212H的后方侧的面的正中央。突出部72H通过排气孔204H到达马达框架20H的后方端部62H。并且，马达框架20H的构成排气孔204H的内周面与突出部72H的外周面相接触。在图19的例子中，在制造过程中产生的气体从马达框架20H的构成排气孔204H的内周面与突出部72H的外周面之间向马达框架20H的后方侧排出。并且，在图19的例子中，没有必要在模具8H设置排气孔成型销。并且，在马达框架20H成型后，不需要密封排气孔204H的工序。

<3-4.其他变形例>

并且，关于泵的细节部分的形状或尺寸也可以与本申请的各图所示的形状或尺寸不相同。例如，肋的个数也可以为2个以上。

并且，本发明的泵也可以为离心泵等自吸式以外的泵。

在以上所述的实施方式或变形例中出现的各要素，只要不产生矛盾，能够适当地组合。

工业上的可利用性

本发明能够用于泵以及泵的制造方法。

Claims (22)

1.一种泵，其特征在于，

所述泵具有：

轴，其沿前后延伸的中心轴线配置；

转子，其在所述轴的周围旋转；

叶轮，其位于所述转子的前方侧且与所述转子一同旋转；

定子，其配置在所述转子的径向外侧；

马达框架，其由树脂制成，且覆盖所述定子的至少一部分；

第一外壳，其位于所述马达框架的前方侧，且在所述第一外壳的前方侧容纳所述转子的至少一部分；以及

第二外壳，其配置在所述第一外壳的前方侧，且具有流体的流入口和排出口，

所述第一外壳具有：

圆筒部，其具有包围所述中心轴线且沿轴向延伸的圆筒形的内侧面；以及

板状部，其封闭所述圆筒部的后方的端部，

所述叶轮收纳在由所述第一外壳以及所述第二外壳构成的壳体的内部空间中，

所述马达框架具有：

前方端部，其沿所述板状部扩展；

后方端部；

至少一个排气孔，其沿轴向延伸，且连接所述前方端部与所述后方端部；以及

接触面，其与所述第一外壳相接触，

从轴向观察，所述接触面呈环状包围所述排气孔。

2.根据权利要求1所述的泵，其特征在于，

至少一个所述排气孔的前方侧的端部设置在与所述板状部的中央对置的位置。

3.根据权利要求1或2所述的泵，其特征在于，

所述马达框架具有单一的所述排气孔。

4.根据权利要求1或2所述的泵，其特征在于，

所述马达框架具有多个所述排气孔。

5.根据权利要求1所述的泵，其特征在于，

所述第一外壳还具有从所述板状部的前方侧的面的中央向前方侧突出的轴支承部。

6.根据权利要求1所述的泵，其特征在于，

所述泵还具有电路板，所述电路板给所述定子提供驱动电流，

所述电路板配置在与所述排气孔在轴向不重叠的位置，

所述电路板被构成所述马达框架的树脂覆盖。

7.根据权利要求6所述的泵，其特征在于，

所述电路板在所述第一外壳的所述板状部的后方与所述板状部平行配置，

所述电路板具有基板孔，

所述排气孔从所述前方端部通过所述基板孔到达所述后方端部。

8.根据权利要求6或7所述的泵，其特征在于，

所述排气孔在其内部或所述后方端部具有密封部件，

所述密封部件切断所述后方端部与所述电路板间的连通。

9.根据权利要求6或7所述的泵，其特征在于，

所述马达框架具有：

接触部，其与所述电路板或所述定子接触；以及

定位孔，其沿轴向延伸，且连接所述接触部与所述后方端部。

10.根据权利要求1所述的泵，其特征在于，

所述第一外壳在所述板状部的后方侧的面具有凹部。

11.根据权利要求10所述的泵，其特征在于，

所述凹部配置在所述板状部的后方侧的面的中央，

所述排气孔的前方侧的端部的内径比所述凹部的内径大，

所述排气孔设置在与所述凹部对置的位置。

12.根据权利要求10所述的泵，其特征在于，

所述凹部配置在所述板状部的后方侧的面的中央，

所述排气孔的前方侧的端部的内径在所述凹部的内径以下，

所述排气孔设置在与所述凹部对置的位置。

13.根据权利要求10所述的泵，其特征在于，

所述凹部与所述排气孔的前方侧的端部在轴向不对置。

14.根据权利要求1所述的泵，其特征在于，

所述第一外壳具有从所述板状部的后方侧的面的中央向后方突出的突出部，

所述排气孔设置在与所述突出部对置的位置。

15.根据权利要求1所述的泵，其特征在于，

所述第一外壳具有从所述板状部的后方侧的面的中央朝向后方沿轴向延伸的突出部，

所述突出部通过所述排气孔到达所述马达框架的所述后方端部，

所述马达框架的构成所述排气孔的内周面与所述突出部的外周面相接触。

16.根据权利要求1所述的泵，其特征在于，

所述定子具有沿周向排列的多个齿，

所述齿配置在与所述圆筒部的外周面对置的位置，

所述圆筒部具有从所述外周面向径向外侧突出的肋，

所述肋位于沿周向相邻的一对所述齿之间。

17.根据权利要求1所述的泵，其特征在于，

构成所述马达框架的树脂为热硬化性不饱和聚酯树脂。

18.根据权利要求1所述的泵，其特征在于，

从轴向观察，所述排气孔呈圆形。

19.一种泵的制造方法，

所述泵具有第一外壳、马达框架以及定子，所述第一外壳具有与前后延伸的中心轴线同轴的圆筒部以及封闭所述圆筒部的后方的端部的板状部，所述马达框架由树脂制成，且配置在所述第一外壳的后方侧，所述定子被所述马达框架覆盖，

所述泵的制造方法具有：

工序a），将所述第一外壳和所述定子配置在具有沿轴向延伸的销的模具的内部，且使所述板状部与所述销的末端对置；

工序b），在所述工序a）之后，向所述模具的内部注射熔融树脂；

工序c），在所述工序b）之后，使所述熔融树脂固化而得到所述马达框架；以及

工序d），在所述工序c）之后，从所述模具取出所述马达框架，

在所述工序c）中，通过所述销在所述马达框架形成从与所述板状部对置的面沿轴向延伸到后方外侧端面的排气孔。

20.根据权利要求19所述的泵的制造方法，其特征在于，

所述泵的制造方法还具有工序e），关于所述工序e)，是在所述工序d)之后，密封所述排气孔。

21.根据权利要求19或20所述的泵的制造方法，其特征在于，

在所述工序a）、工序b）以及工序c）中，使所述销的末端与所述板状部之间存在所述熔融树脂不能流入的间隙。

22.根据权利要求19或20所述的泵的制造方法，其特征在于，

所述第一外壳还具有从所述板状部的后方侧的面的大致中央向后方延伸的突出部，

在所述工序a）中，还具有使所述突出部与所述销的末端对置的工序。

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