CN103882343A - 材质和厚度的偏差小且耐电镀剥离性优异的热轧钢板及其制造方法 - Google Patents

材质和厚度的偏差小且耐电镀剥离性优异的热轧钢板及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种材质和厚度的偏差小且耐电镀剥离性优异的热轧钢板及其制造方法。本发明提供一种热轧钢板，包含如说明书所述含量的C、Mn、Si、Al、P、S、Cu、Sb、B、N、Ti、Nb、外来元素Cr、Ni、Mo、Sn、余量的Fe及其他不可避免的杂质。本发明还提供一种所述热轧钢板的制造方法。根据本发明，能够使用废铁来制造热轧钢板，从而能够提高资源再利用、节约能源及生产率，也可以对所述热轧钢板进行熔融镀锌而用作熔融镀锌热轧钢板。

Description

材质和厚度的偏差小且耐电镀剥离性优异的热轧钢板及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种材质和厚度的偏差小且耐电镀剥离性优异的热轧钢板及其制造方法。 
背景技术
在汽车车体的结构部件中用作结构构件的钢板，最大限度地吸收来自汽车外部碰撞中的冲击并牢固地支撑车体，从而能够确保乘客的安全。考虑耗油效率、燃油费增多，汽车钢板的开发研究方向是如何使钢板具备减少汽车的整体重量的高强度化以及根据汽车部件部位赋予多种特性所要求的功能性。另外，用作汽车结构部的车底盘(Chassis)用材料的现有热轧酸洗钢板，为实现车辆轻量化而趋向薄型化，因此当这些车辆暴露在外部腐蚀性环境中时，在热轧钢板的表面发生点(pitting)腐蚀的可能性会增加。 
据此，要求改善薄热轧钢板的耐腐蚀性，并试图用热轧电镀钢板来代替用于车架部件的现有热轧钢板。尤其是，如发动机架(engine cradle)的管状机座(tubular subframe)作为要求具有焊接性、管弯曲加工性、扩管性及优异的疲劳特性的汽车部件中的一个，目前主要采用热轧钢板或热轧酸洗钢板。尤其是，热轧钢板主要以在铁素体单相组织中铁碳化物沿着晶界而存在的组织构成，并且采用控制析出物及铁素体微细组织而同时确保强度及压制(press)成形性来制造。 
代表性技术有专利文献1，所述技术提供一种通过如下制造热轧钢板的方法：向含有C：0.01-0.20％、Si：0.01-3％、Mn：0.01-3.0％、P：0.005-2.0％、S：0.001-0.02％、Al：0.005-2.0％的钢中添加Cr、Mo、Ti、Nb、V、B中的一种或两种以上的合金元素，进行铸造及轧制后，在550℃以下进行卷取。所述制造方法可以适用于热轧、冷轧、及电镀钢板，显示出在成形后通过热处理来增加60MPa以上的抗拉强度的热处理淬透性的提高。所述热轧或冷轧的钢种，在Si+Al+P的合金元素 的添加范围(0.2-3％)内以500-600℃的温度范围进行热处理，由此能够确保与烤漆硬化钢(Bake Hardening Steel)相比更优异的热处理淬透性，但并未具体提及焊接性、弯曲性、电镀性及其他特性。 
作为其他技术有专利文献2，所述技术提出了如下方案：为避免在使用废料制造钢板电弧焊接时所产生的焊接裂纹，合金成分需满足Cu+10Sn≤0.4及Mn/(2S+(1/3)P+(1/15)Cu+(1/5)Sn)≥15的条件。另外，所述技术存在如下缺点：由于固溶强化钢将Mn的含量限定在0.1-0.8％的相对较低的含量，因此难以确保优异的屈服强度。进而，对在焊接时所产生的焊接裂纹而言，即使合金成分未控制在如上所述的狭窄范围，也能够通过采用新的焊接方法或适当的焊接条件而克服。 
作为其他技术还有专利文献3，所述技术涉及一种混合添加Cu及P的合金元素而确保热轧钢板的耐蚀性的方法。所述技术公开了向含2％以上Mn的钢中混合添加Cu和P时，抑制点(pitting)腐蚀的发生的技术。所述专利文献的特征在于，Cu为0.05-2.0％的范围、P为0.05-2.0％的范围，由于所述热轧钢板包含大量的Cu，从而可防止连续铸造时在板坯表面产生的表面缺陷，进而确保700MPa以上的高强度。但是，存在如下缺点：在如上所述的那样添加大量的Cu的情况下，会导致连续铸造时发生裂纹的现象，为防止该现象，需添加高价的Ni，或进一步添加大量的Si及Mn元素。 
现有技术文献 
专利文献1：日本专利第3447233号公报 
专利文献2：日本专利第2882269号公报 
专利文献3：日本特开平7-118737号公报 
发明内容
技术课题 
本发明的目的在于，通过适当地控制合金组分和制造条件，提供一种材质和厚度的偏差小且耐电镀剥离性优异的热轧钢板及其制造方法。 
技术方案 
本发明的一实施方案提供一种热轧钢板，所述热轧钢板包含：基于重量％计，C：0.03-0.06％、Mn：0.5-2.0％、Si：0.01-0.45％、Al： 0.001-0.1％、P：0.001-0.05％、S：0.001-0.006％、Cu：0.0001-0.1％、Sb：0.0001-0.02％、B：0.0001-0.001％、N：0.001-0.015％、Ti：0.0001-0.04％、Nb：0.0001-0.04％、作为外来元素(tramp elements)的Cr、Ni、Mo、Sn的总和为0.0001-0.1％、余量的Fe及其他不可避免的杂质，并且原子重量比满足0.008≤(Ti+Nb+V)/(C+N)≤0.5的条件和0.01≤Ti/N≤1.2的条件。 
作为本发明的另一实施方案，提供一种包括如下步骤的热轧钢板的制造方法：将钢水以4.5-7.5mpm的速度连续铸造而得到薄板坯的步骤，其中，所述钢水包含：基于重量％计，C：0.03-0.06％、Mn：0.5-2.0％、Si：0.01-0.45％、Al：0.001-0.1％、P：0.001-0.05％、S：0.001-0.006％、Cu：0.0001-0.1％、Sb：0.0001-0.02％、B：0.0001-0.001％、N：0.001-0.015％、Nb：0.0001-0.04％、作为外来元素的Cr、Ni、Mo、Sn的总和为0.0001-0.1％、余量的Fe及其他不可避免的杂质，并且原子重量比满足0.008≤(Ti+Nb+V)/(C+N)≤0.5的条件和0.01≤Ti/N≤1.2的条件；对所述薄板坯在200-600mpm的范围内以匀速进行粗轧及精轧，进行所述精轧时在820-880℃进行热轧而得到热轧钢板的步骤；将所述热轧钢板冷却至500-650℃的步骤；及卷取所述冷却的热轧钢板的步骤。 
有益效果 
根据本发明，能够提供材质和厚度的偏差小，而且具有优异的耐电镀剥离性的、屈服强度在380MPa以上的高强度热轧钢板及其制造方法。 
另外，能够使用废铁来制造热轧钢板，从而能够提高资源再利用性、节约能源及生产率，也可以对所述热轧钢板进行熔融镀锌而用作熔融镀锌热轧钢板。 
附图说明
图1是用于说明本发明的热轧钢板制造方法的一例的示意图。 
图2(a)是观察本发明一实施方案的热轧钢板的微细组织的照片，图2(b)是观察本发明一实施方案的熔融镀锌热轧钢板的微细组织的照片。 
图3是测量与本发明实施例的发明例1对应的三个样品(热轧材料及热轧电镀材料)的材质偏差的结果。 
图4是观察本发明的实施例的发明例2的微细组织的照片。 
图5是示出本发明的实施例的发明例2的宽度方向材质变化的图表。 
图6是在对本发明的实施例的发明例2进行180°弯曲试验后，观察外观的照片。 
具体实施方式
本发明者为制造材质和厚度的偏差小且耐电镀剥离性优异的高强度热轧钢板进行研究时，以如下内容为目标完成本发明：适当地控制合金组分，并且采用根据小型轧制工艺(mini-mill process)的开放连续轧制法(open continuous rolling method)，同时在低于现有的轧制工艺的温度下进行精轧及匀速轧制，由此不添加高价的合金元素如Ni，也能够提供具有均匀的材质和厚度偏差小的、耐电镀剥离性优异的热轧钢板。 
下面，对本发明进行说明。首先，对合金成分及组分范围的选定进行说明。但是，下文若未对％特别说明，则需将其认定为重量％。 
碳(C)：0.03％-0.06％ 
所述碳(C)是形成碳化物或固溶于铁素体而增加强度的元素。其含量不满0.03％时无法确保本发明的目标强度，相反超过0.06％以上时，则由于基于高速连续铸造制造合金钢，因此形成不均匀的厚度的连续铸造坯，从而引起操作故障如板坯缺陷或钢水流出。因此，所述碳(C)含量优选在0.03-0.06％的范围内。 
锰(Mn)：0.5-2.0％ 
所述锰(Mn)抑制铁素体的形成并增加奥氏体的稳定性，使得低温相变容易形成而增加钢的强度。其含量不满0.5％时难以确保本发明的目标强度，相反超过2.0％时会超出本发明的目标屈服强度及抗拉强度而使加工性劣化，从而会在对基于压制加工的复杂形状的部件进行加工时产生裂纹。另外，会导致由大量使用高价元素所引起的制造费用上涨。因此，所述锰(Mn)的含量优选在0.5-2.0％的范围内。 
硅(Si)：0.01％-0.45％ 
所述硅(Si)是抑制铁素体固溶强化及碳化物形成而增加残留奥氏体稳定性，从而增加钢板的延性的元素。其含量不满0.01％时难以确保所述效果，其含量超过0.45％时会产生难酸洗性的氧化皮(Scale) 这一缺陷，使热轧钢板的表面质量劣化，并且为消除该现象则需要进行强的除锈(descaling)。另外，在进行熔融镀锌处理时会导致裸点(bare spot)的产生。因此所述硅(Si)的含量优选在0.01-0.45％的范围内。 
铝(Al)：0.001-0.1％ 
所述铝(Al)是与钢中的氧反应而改善钢的清洁度(cleanliness)并抑制碳化物的形成，从而提高残留奥氏体的稳定性，由此增加钢板的延性的元素。其含量不满0.001％时无法确保所述效果，相反超过0.1％时与钢中的氮(N)反应而形成AlN，从而会在制造薄板坯时引起板坯裂纹而降低板坯或热轧钢板的质量。因此，所述铝(Al)的含量优选在0.001-0.1％的范围内，更优选控制得尽可能低。 
磷(P)：0.001-0.05％ 
所述磷(P)是用于增加钢板强度的元素。其含量不满0.001％时无法确保强化效果，相反超过0.05％时则在进行连续铸造及轧制时在晶界或相间晶界或在两处均产生偏析而引起脆性并使压制成形性劣化。因此，所述磷(P)的含量优选在0.001-0.05％的范围内。 
硫(S)：0.001-0.006％ 
所述硫(S)作为钢中的杂质元素用于与表面缺陷一起降低钢板的延性和焊接性的元素。因此，优选尽可能减少所述S，但在制造工艺上很难抑制为不满0.001％。另一方面，所述S超过0.006％时，会在钢中过度形成MnS非金属夹杂物而在连续铸造凝固过程中产生偏析，从而引起高温裂纹而降低钢板的延性及焊接性。因此，所述硫(S)的含量优选控制在0.001-0.006％。 
铜(Cu)：0.0001-0.1％ 
所述铜(Cu)是用于增加钢板的耐蚀性的元素。其含量不满0.0001％时无法确保提高所述耐蚀性的效果，相反超过0.1％时，在板坯制造过程中会以液相在表面浓化而导致板坯的缺陷。另外，使热轧氧化皮(scale)去除变得更难而使氧化皮残留在热轧钢板表面，从而会使酸洗质量劣化或在电镀时导致裸点(Bare Spot)的产生而使电镀质量劣化。因此，所述铜(Cu)的含量优选在0.0001-0.1％的范围内。 
锑(Sb)：0.0001-0.02％ 
所述锑(Sb)是抑制合金元素的表面浓化而对改善表面特性有效 的元素。其含量不满0.0001％时，无法确保表面质量的改善效果，超过0.02％时会降低钢板坯的延性，导致孔扩张性的降低。因此，在本发明中，所述锑(Sb)含量优选控制在0.0001-0.02％的范围内，若考虑费用则更优选控制得尽可能低。 
硼(B)：0.0001-0.001％ 
所述硼(B)是在钢的奥氏体晶界产生偏析而抑制奥氏体的再结晶，从而抑制晶粒生长而增加钢板延性的元素。其含量不满0.0001％时无法得到延性增加的效果，相反超过0.001％时增加钢的淬透性从而导致钢的延性降低及柔韧性降低。因此，所述硼(B)的含量优选在0.0001-0.001％的范围内。 
氮(N)：0.001％-0.015％ 
所述氮(N)是使奥氏体稳定并形成氮化物的元素。其含量不满0.001％时难以得到所述效果，相反超过0.015％时与形成析出物的元素反应而增加析出强化效果，但会在钢中形成AlN引起板坯裂纹缺陷。因此，氮(N)含量优选控制在0.001-0.015％的范围内。 
钛(Ti)：0.0001％-0.04％ 
所述钛(Ti)作为形成析出物及氮化物的元素，是增加钢的强度的元素。其含量不满0.0001％时难以得到所述效果，相反超过0.04％时会使制造费用增加并降低铁素体的延性。因此，所述钛(Ti)含量优选在0.0001％-0.04％的范围内。 
铌(Nb)：0.0001-0.04％ 
所述铌(Nb)是形成碳/氮化物而在高温中使奥氏体晶粒微细化的元素。其含量不满0.0001％时难以得到所述效果，相反超过0.04％时，则制造费用上涨并过度形成(Ti，Nb)CN等，从而引起连续铸造板坯的高温或低温脆性而在热轧钢板的边缘部引起缺陷。另外，还超过目标屈服强度及抗拉强度而降低加工性，在热轧时会使变形阻力急剧增加而使热轧操作变得更难。因此，铌(Nb)含量优选控制在0.0001-0.04％的范围内。 
另一方面，本发明的钢板将废料用作主要原料，因此除所述合金组分之外会存在以杂质含有的元素。当然，根据所使用的废料的种类，外来元素的种类也会有差异，但包含于本发明的外来元素的种类例如有Cr、Ni、Mo、Sn、Ti、Nb、V等。在本发明中优选以如下方式控 制这种外来元素中如Cr、Ni、Mo、Sn的元素。 
外来元素(Cr+Ni+Mo+Sn)：0.0001-0.1％ 
外来元素是包含在制钢工艺用作原料的废料中的杂质元素，若其含量超过0.1％则会引起板坯的表面裂纹并降低热轧钢板的表面质量。另一方面，在制造工艺上所述外来元素的含量难以控制为小于0.0001％，所述外来元素(Cr+Ni+Mo+Sn)的含量优选在0.0001-0.1％的范围内。 
除上述合金成分之外，本发明所提供的热轧钢板包含余量的Fe及其他杂质组分。本发明提出的合金组分优选在上述组分的基础上，以原子重量比满足0.008≤(Ti+Nb+V)/(C+N)≤0.5的条件。所述成分关系式是为了：适当地组合形成析出物的元素而使析出效果最大化，从而确保在外观质量上的缺陷较小的材料的形成。所述(Ti+Nb+V)/(C+N)的比超过0.5时存在由使用过多的合金元素引起的制造费用上涨的缺点，在不满0.008时存在难以有效地确保目标强度的缺点。因此，所述(Ti+Nb+V)/(C+N)的比优选在0.008以上且0.5以下的范围内。另一方面，在所述成分关系式中的V，在不包含在钢板时当成是0。 
另外，本发明所提供的钢材，其原子重量比优选满足0.01≤Ti/N≤1.2的条件。所述成分关系式是为了适当地添加用于形成析出物的Ti元素，而使基于AlN析出的钢带边缘缺陷的产生最小化，从而容易确保目标强度。所述Ti/N的比超过1.2时已经超过了碳氮化物形成元素的适当的含量比率，从而存在需增加高价的Nb的使用量的缺点，并且在不满0.01时电炉钢水中的Ti含量应在最大程度上控制得低一些，因此存在钢水精炼时间增加而且在连续铸造时难以抑制AlN析出的缺点。因此，所述Ti/N的比优选在0.01以上且1.2以下的范围内。 
另一方面，本发明所提供的钢材满足前述的合金组分，从而能够提供一种材质和厚度的偏差小且耐电镀剥离性优异的热轧钢板，但为了提高钢板的强度，可进一步包含V。 
钒(V)：0.0001-0.01％ 
所述钒(V)是形成碳氮化物而增加钢板强度的元素。其含量不满0.0001％时难以确保所述效果，相反超过0.01％时使制造费用上涨。在本发明中，因与Ti或Nb元素一起添加，优选使用适当的含量以在确保钢板的强度及延性的范围内不引起制造费用的超出。因此，所述钒 (V)含量优选在0.0001-0.01％的范围内。 
本发明的钢板优选具有平均大小在20nm以下(0除外)的(Ti，Nb)CN析出物。本发明的钢板可以通过形成所述析出物而实现析出强化效果。另外，能够提高电镀质量，这是因为(Ti，Nb)CN析出物确保钢基的晶粒大小的均匀性，从而提高电镀层的合金化度而抑制电镀层的表面缺陷如所述色泽差缺陷的产生。即，对不存在Ti-Nb复合析出物的电镀钢板而言，与电镀层相邻的钢基的铁素体晶粒的大小相对粗大或晶粒的大小分布不均匀而使在电镀层界面发生的合金化速度相对较低，由此会使电镀层在色泽上存在差异，从而会导致电镀层表面质量的降低。另一方面，所述析出物的大小超过20nm时存在难以有效地确保强度的缺点，所述析出物的大小优选在20nm以下的范围内。 
另外，本发明的钢板优选包括以铁素体为主相的微细组织，此时，所述铁素体优选具有平均大小在20μm以下(0除外)的晶粒大小。通过确保如上所述的具有微细晶粒的铁素体组织，能够制造同时具有强度和延性的材质偏差小的钢带。但是，所述铁素体晶粒的大小超过20μm时存在难以确保目标强度及延性的缺点，因此所述铁素体晶粒的大小优选在20μm以下的范围内。 
另一方面，在所述铁素体晶界会形成珠光体，但这种珠光体超过5面积％时会引起如柔韧性劣化的问题。因此，所述珠光体组织优选具有5面积％以下的比例，更优选不形成所述珠光体。不形成所述珠光体时本发明的热轧钢板能够具有铁素体单相组织。 
以上述方式提供的本发明的热轧钢板具有380MPa以上的高的屈服强度和优异的抗拉强度，不仅材质和厚度的偏差小而且具有优异的耐电镀剥离性。另外，本发明的热轧钢板形成有熔融镀锌层，因此也可以用作电镀钢板。图2(a)是观察本发明一实施方案的热轧钢板的微细组织的照片，图2(b)是观察本发明一实施方案的熔融镀锌热轧钢板的微细组织的照片。如图2所示，可以确认热轧钢板的微细组织与电镀钢板相比，晶粒不规则。该热轧钢板经过根据电镀工艺的热处理过程，使晶粒更均匀化，由此使材质偏差更小，机械性能也得到提高。即，本发明的钢板与热轧钢板相比，电镀钢板具有优异的机械性能，因此用作电镀钢板时能够实现更良好的效果。 
下面，对本发明的热轧钢板的制造方法的一实施方案进行说明。 本发明的制造方法涉及一种如下热轧钢板的制造方法：通过利用基于薄板坯连续铸造及轧制的直接连接工艺的开放连续轧制法的小型轧制工艺，制造材质和厚度的偏差小的热轧钢板、及在进行所述热轧钢板的电镀时在180度弯曲加工中也不会发生电镀剥离的380Mpa级以上的热轧钢板。图1是用于说明本发明热轧钢板制造方法的一例的示意图。下面，参照图1进行更详细的说明。 
如图1所示，用于本发明的小型轧制工艺由连续铸造、粗轧、精轧、冷却及卷取步骤构成，所述各工艺会不间断地、连续地形成。本发明的热轧钢板制造方法的特征在于，在控制所述各工艺条件的同时，将粗轧-精轧-卷取的驱动速度(质量流量)控制成相同，从而可以实现匀速轧制，而制造材质和厚度的偏差优异且不存在电镀剥离现象的热轧钢板。 
首先，在连续铸造机10中制造厚度为30-150mm的板坯a。这与在现有轧制的连续铸造机生产的具有200mm以上的厚度的板坯相比具有相当薄的厚度，将这种板坯称为薄板坯(Thin slab)。所述薄板坯以连续的过程直接搬运到粗轧机20而轧制，因此可以直接利用板坯自身的热源而可以节约能源，通过这些过程会使在连续铸造及粗轧过程中产生的微细组织及析出物的形成的迁移过程与现有轧机不同，从而使最终制造的钢板的机械性能不同。另一方面，所述薄板坯的厚度超过150mm时与现有轧机的对比差异变小，不满30mm时板坯的温度下降变得急剧而难以形成均匀的组织。为解决该问题，可以另外设置加热设备，但这会成为提高生产成本的主要原因，优选尽可能不使用。 
另外，薄板坯在粗轧机20及精轧机50中轧制成所期望的最终厚度，并通过输出辊道(ROT)60冷却后，以一定温度在卷取机70卷取，从而制造成钢板。本发明如上所述，其特征在于以粗轧机20-精轧机50-卷取机70的驱动速度相同的方式控制而进行匀速轧制，连续铸造速度和轧制速度存在差异时，为补偿该差异，可以在精轧机50之前设置卷材箱(coil box)40，由此对通过感应加热器30的条板(bar plate)b进行一次卷取。 
首先，对为得到所述薄板坯的连续铸造步骤而言，在制备满足上述合金组分的钢水后，优选将铸造速度设定为4.5-7.5mpm(miter per  minute)。这是因为，铸造和轧制过程是连续而成的，因此若要确保目标轧制温度则需要一定程度以上的铸造速度，为此铸造速度优选在4.5mpm以上。但是，在超过7.5mpm时存在由钢水的液面不稳定引起的操作成功率降低的缺点，因此所述铸造速度优选在4.5-7.5mpm的范围内。 
通过所述铸造得到的薄板坯将经过粗轧步骤，所述粗轧通过由2-4个轧制机架而构成薄板坯的粗轧机20来实现。此时，在所述粗轧机的入口侧，薄板坯的表面温度优选具有1000-1200℃的范围。若所述薄板坯的表面温度不满1000℃，则在粗轧负荷的增加及粗轧过程中会在条板边缘部产生裂纹，此时会引起热轧钢板边缘部的缺陷。另一方面，所述薄板坯的表面温度超过1200℃时可能会发生如由残留的热轧氧化皮(scale)而引起的热轧表面质量降低的问题。 
另外，进行所述粗轧时的累积压缩比(cumulative reduction ratio)优选为60-90％，这有利于制造本发明中的以具有优异的材质偏差为目标的热轧钢板。粗轧压缩比越高则越能够使在连续铸造板坯(薄板坯)内部形成的连续铸造微细组织及合金成分分布均匀，为实现这种效果，优选所述累积压缩比在60％以上。但是，在超过90％时轧制变形阻力变大而导致在操作上变得困难，因此进行所述粗轧时的累积压缩比优选在60-90％的范围内。 
对精轧步骤而言，将通过所述粗轧得到的条板在200-600mpm的范围内以匀速轧制，优选在低于现有轧制工艺的温度下进行。如上所述，通过匀速轧制，可以控制成从连续铸造到卷取工艺形成相同的质量流量(mass flow)。但是，轧制速度过小时难以确保轧制的热轧钢板的温度，过快时在控制轧制时会导致操作故障如由误操作引起的断带，难以将热轧温度控制成目标值。另外，将精轧温度设为低于现有轧制工艺的温度的880℃以下的理由是，在本发明的铸造速度范围内引导板坯的完全凝固而使未凝固板坯被轧制的现象最小化，从而提高开放连续轧制(open continuous rolling)操作的稳定性，从而会在进行高温精轧时产生的热轧氧化皮缺陷的产生最小化。另外，还存在通过低温轧制来增加未再结晶的奥氏体相的比例而使晶粒微细化的效果。但是，在所述热轧温度不满820℃时会发生操作故障如由热轧负荷急剧增加所引起的断带，因此所述热轧优选在820-880℃下进行。 
然后，所述热轧钢板优选在输出辊道(ROT)连续冷却至目标卷取温度，此时冷却速度可以在本技术领域中的通常范围内。所述冷却在500-650℃进行，在所述温度范围内进行卷取，所述卷取温度不满500℃时形成不规则形状的铁素体相，由此会增加微细组织的不均匀性，超过650℃时会导致由珠光体的形成引起的弯曲性的劣化。因此，所述卷取温度优选在500-650℃的范围内，为实现本发明所要获得的微细组织的稳定性，优选在580-600℃的范围内。 
进行所述卷取后可进一步包括酸洗热轧钢板的步骤，由此能够去除在热轧钢板的表面形成的氧化皮。所述酸洗工艺可以使用在本技术领域中使用的所有常用方法。 
在进行所述酸洗后将所述热轧钢板加热至450-550℃，并以连续的工艺引入至熔融镀锌槽并进行电镀，然后在500-560℃下进行恒温热处理，从而能够制造成熔融镀锌热轧钢板。所述加热温度不满450℃时因不充分的加热而使电镀缺陷(斑痕(Tears mark))的产生频率上升，超过550℃时存在会导致由电镀层表面的色泽差异引起的电镀表面缺陷的缺点。另外，所述恒温热处理是为了实现合金元素的均匀分布及电镀层的合金化，不满500℃时难以得到所述效果，存在发生电镀层表面缺陷如波痕的缺点，超过560℃时在钢基/电镀层界面附近、钢基界面发生的Fe-Zn合金化会不均匀而产生电镀层色泽存在差异的问题。 
下面，通过实施例更详细地说明本发明。但下述实施例仅为用于更详细地说明本发明的例示，并不限定本发明的权利范围。 
(实施例) 
在制备具有下述表1和2中的合金组分的钢水之后，以表3中的条件连续铸造而制造80mm厚度的薄板坯，并对该薄板坯连续地进行粗轧、热轧、及卷取，从而制造了2.3mm厚度的热轧钢板。此时，表3中的表面温度是指进行粗轧前的薄板坯的表面温度，此时，板坯的内部温度控制使其内部温度与表面温度之差在50℃以内。测量了以该方式制造的热轧钢板的钢板材质后，其结果在表4中示出。所述钢板材质的测量是在将钢板制造成ASTM L方向的样品后对所述样品进行的测量的，所述样品钢板是在宽度方向上的1/4位置处沿着与轧制方向平行的方向提取而制备的。表4中的厚度偏差、硬度差及屈服强度偏差是指在钢板的中心部和边缘部测量的值的差异。 
另外，以表3中的条件加热所述热轧钢板，并进行熔融镀锌及恒温热处理而制造熔融镀锌热轧钢板，而且测量了以该方式制造的熔融镀锌热轧钢板的电镀质量，其结果在表4中示出。进行所述电镀时的熔融镀锌槽温度为460℃。在对钢板进行180°的弯曲试验后，将发生电镀层的剥离或裂纹的情形分成两种评价了所述电镀质量。○是指没有发生电镀的剥离及裂纹的情形，×是指发生电镀的剥离或裂纹的情形。 
【表1】 
Figure BDA0000444255480000121
【表2】 
【表3】 
【表4】 
Figure BDA0000444255480000132
通过所述表1至4可以确认：在满足全部本发明的合金组分和制造条件而制造的发明例1至6的情形下，不仅材质偏差小，电镀质量也很优异。进而可以确认确保了优异的屈服强度。 
相反，在不满足本发明的合金组分的比较例1至3中，虽然材质偏差小，但未形成Ti-Nb复合析出物而使电镀质量大幅度下降。 
图3是测量与发明例1对应的三个样品(热轧材料及热轧电镀材料)的材质偏差的结果。如图3所示，在热轧材料样品中，虽然三个样品通过相同的合金组分和制造条件制造，但是，材质偏差更严重，在进行电镀的热轧电镀材料的情况下，其偏差减少得相当多。 
图4是观察发明例2的微细组织的照片，可以确认微细的(Ti，Nb)CN析出物在基体组织内均匀地分布。即，满足本发明条件的钢材通过形成微细的Ti-Nb复合析出物来具有小的材质偏差的同时确保优异的机械性能，而且电镀质量优异。 
图5是示出发明例2在宽度方向的材质变化的图表。如图4所示，可以确认：满足本发明条件的钢材不仅是屈服强度的偏差，而且抗拉强度和延伸率的偏差也相当低。 
图6是发明例2在进行180°的弯曲试验后观察外观的照片。如图5所示，可以确认满足本发明条件的钢材不产生电镀层的剥离现象，从而具有优异的电镀质量。 
附图标记说明 
10：连续铸造机 
20：粗轧机 
30：感应加热器 
40：卷材箱 
50：精轧机 
60：输出辊道 
70：卷取机。 

Claims (14)

1.一种热轧钢板，其中，
所述热轧钢板包含：基于重量％计，C：0.03-0.06％、Mn：0.5-2.0％、Si：0.01-0.45％、Al：0.001-0.1％、P：0.001-0.05％、S：0.001-0.006％、Cu：0.0001-0.1％、Sb：0.0001-0.02％、B：0.0001-0.001％、N：0.001-0.015％、Ti：0.0001-0.04％、Nb：0.0001-0.04％、作为外来元素的Cr、Ni、Mo、Sn的总和为0.0001-0.1％、余量的Fe及其他不可避免的杂质，
原子重量比满足0.008≤(Ti+Nb+V)/(C+N)≤0.5的条件和0.01≤Ti/N≤1.2的条件。
2.权利要求1所述的热轧钢板，其中，
所述热轧钢板进一步包含V：0.0001-0.01％。
3.权利要求1所述的热轧钢板，其中，
所述热轧钢板具有平均大小在20nm以下且0除外的(Ti，Nb)CN或NbCN析出物。
4.权利要求1所述的热轧钢板，其中，
所述热轧钢板包含作为主相的具有平均大小在20μm以下且0除外的晶粒大小的铁素体，所述铁素体晶界具有珠光体以5面积％以下且包含0而存在的微细组织。
5.权利要求1所述的热轧钢板，其中，
所述热轧钢板具有380MPa以上的屈服强度。
6.权利要求1所述的热轧钢板，其中，
所述热轧钢板进一步具有熔融镀锌层。
7.一种热轧钢板的制造方法，所述方法包括如下步骤：
将钢水以4.5-7.5mpm的速度连续铸造而得到薄板坯的步骤，其中，该钢水包括：基于重量％计，C：0.03-0.06％、Mn：0.5-2.0％、Si：0.01-0.45％、Al：0.001-0.1％、P：0.001-0.05％、S：0.001-0.006％、Cu：0.0001-0.1％、Sb：0.0001-0.02％、B：0.0001-0.001％、N：0.001-0.015％、Nb：0.0001-0.04％、作为外来元素的Cr、Ni、Mo、Sn的总和为0.0001-0.1％、余量的Fe及其他不可避免的杂质，并且原子重量比满足0.008≤(Ti+Nb+V)/(C+N)≤0.5的条件和0.01≤Ti/N≤1.2的条件；
将所述薄板坯在200-600mpm的范围内以匀速进行粗轧及精轧，进行所述精轧时在820-880℃下热轧而得到热轧钢板的步骤；
将所述热轧钢板冷却至500-650℃的步骤；及
卷取所述冷却的热轧钢板的步骤。
8.权利要求7所述的热轧钢板的制造方法，其中，
所述薄板坯进一步包含V：0.0001-0.01％。
9.权利要求7所述的热轧钢板的制造方法，其中，
所述薄板坯具有30-150mm的厚度。
10.权利要求7所述的热轧钢板的制造方法，其中，
在进行所述粗轧后，进一步包括卷取条板的步骤。
11.权利要求7所述的热轧钢板的制造方法，其中，
在进行所述粗轧时，薄板坯的表面温度具有1000-1200℃的范围。
12.权利要求7所述的热轧钢板的制造方法，其中，
进行所述粗轧时压缩比在60-90％的范围内。
13.权利要求7所述的热轧钢板的制造方法，其中，
进一步包括在进行所述卷取后酸洗所述热轧钢板的步骤。
14.权利要求13所述的热轧钢板的制造方法，
进一步包括如下步骤：
在进行所述酸洗后，将所述热轧钢板加热至450-550℃的步骤；
对所述加热的热轧钢板进行熔融镀锌的步骤；及
将所述熔融镀锌的热轧钢板在500-560℃下进行恒温热处理的步骤。
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