CN103877841A - 烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺 - Google Patents

烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN103877841A
CN103877841A CN201410094423.4A CN201410094423A CN103877841A CN 103877841 A CN103877841 A CN 103877841A CN 201410094423 A CN201410094423 A CN 201410094423A CN 103877841 A CN103877841 A CN 103877841A
Authority
CN
China
Prior art keywords
sodium
recovery process
sinter fume
flue gas
integrated purifying
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201410094423.4A
Other languages
English (en)
Other versions
CN103877841B (zh
Inventor
任毅
李东林
郎治
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
CHENGDU HUAXITANG INVESTMENT Co Ltd
Original Assignee
CHENGDU HUAXITANG INVESTMENT Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by CHENGDU HUAXITANG INVESTMENT Co Ltd filed Critical CHENGDU HUAXITANG INVESTMENT Co Ltd
Priority to CN201410094423.4A priority Critical patent/CN103877841B/zh
Publication of CN103877841A publication Critical patent/CN103877841A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN103877841B publication Critical patent/CN103877841B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
    • Y02A50/00—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE in human health protection, e.g. against extreme weather
    • Y02A50/20—Air quality improvement or preservation, e.g. vehicle emission control or emission reduction by using catalytic converters
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/10—Process efficiency
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/10—Process efficiency
    • Y02P20/129—Energy recovery, e.g. by cogeneration, H2recovery or pressure recovery turbines
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals

Landscapes

  • Treating Waste Gases (AREA)

Abstract

本发明为实现有效脱除烧结烟气中的污染物，提供了一种烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺。工艺将干法碳酸氢钠、褐煤、湿法碳酸氢钠和氧化剂几种排放控制系统有机的组合在一起，实现性能互补，对控制炼铁烧结生产中排放的各类污染物具有99%以上的脱除率。同时，将污染物转化为有用的化工产品——硫磺，无废水、废渣等废弃物排放。

Description

烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺
技术领域
本发明涉及环保技术领域，尤其是一种烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺。
背景技术
烧结生产是炼铁生产过程中的一个重要过程,可以改善铁矿石的冶金性能,去除原料中的有害杂质。但是，烧结产生的废气量大，对大气的污染严重。烧结烟气量产生及其含尘量的多少随烧结机型式、烧结面积、料床厚度、料床透气性以及装料颗粒大小等因素的不同有所变化，一般每生产1 t烧结矿约产生4000-6000m3的烟气，含尘量一般为1-5g/m3。烧结过程是一个复杂的理化过程，由于原料、熔剂、固体燃料成分的多样性，使得烧结过程中产生的有害气体种类很多，如SO2、SO3、NOx、 CO2、CO、HC1、HF、挥发性有机化合物(VOCs)、多环芳烃(PAH)、多氯联苯(PCB)、多氯代二苯并二恶英(PCDD)、多氯代二苯并呋喃(PCDF)以及重金属。
资料显示,烧结烟气中的SO2 排放量占整个钢铁行业SO2 排放量的50%-60%，仅次于电厂；而烧结又是继垃圾焚烧之后，二恶英污染的第二大来源；烧结烟气中的重金属也是污染源之一，其包含的微细粉尘含有许多重金属盐,难于被除尘装置捕获，不断排放出的微细颗粒物长期悬浮在空气中，在一定湿度、气压等条件下形成了雾霾天气影响环境。
如201010215508.5，名称为“烧结烟气的脱硫工艺”的发明专利，公开了烧结烟气的脱硫工艺，包括脱硫剂制备系统、脱硫系统、回收处理系统，所述的脱硫剂为0.045mm标准筛的通过率不小于75%的碳酸钠微粉。该专利的碳酸钠微粉对烟气中氮氧化合物的吸附作用不好，且不具有脱除二恶英的功能。
201110045911.2，名称为“烧结烟气的钠碱湿法脱硫工艺及系统”的发明专利申请，公开了一种烧结烟气的钠碱法脱硫工艺及系统，采用碳酸钠作为脱硫剂，脱硫副产物为亚硫酸钠粉体，该工艺包括以下步骤：①含硫烟气经过降温后进入脱硫塔；②在脱硫塔内用碳酸钠或者氢氧化钠溶液作为吸收剂对步骤①中的含硫烟气进行净化，净化后的烟气经除雾器除雾后排放。该专利的脱硫工艺对烟气中二恶英和VOCs的脱除效果不好。
201110180140.8，名称为“一种液相烟气同时脱硫脱硝吸收剂及其应用”的发明专利申请，公开了一种液相烟气同时脱硫脱硝的吸收剂，其是由60-300ml的氧化剂、0.5-80g的添加剂和633.33-939.58ml的水组成的；所述的氧化剂为浓度为30%的过氧化氢水溶液、浓度为15%的过氧乙酸水溶液中的至少一种；添加剂为碳酸钠、醋酸钠和碳酸钙中的至少一种。
以上三篇专利分别公开了钠碱干法脱硫、钠碱湿法脱硫和含钠碱的吸收剂的常规应用，对炼铁生产中烧结烟气排放的污染物不能够进行一体化处理，且对烟气中二恶英的脱除效果不好，且运行费用高。
发明内容
本发明为实现有效脱除烧结烟气中的污染物，提供了一种烧结烟气污染物一体化净化回收工艺。工艺将干法碳酸氢钠、褐煤粉、湿法碳酸氢钠和氧化剂几种排放控制系统有机的组合在一起，实现性能互补，对控制炼铁生产中烧结烟气排放的污染物具有很高的脱除率。同时，将污染物转化为有用的化工产品——硫磺，无废水、废渣等废弃物排放。
为实现上述发明目的，本发明采用如下的技术方案：
烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺，其特征在于：具体步骤如下：
A、将烟气与碳酸氢钠干粉、褐煤粉连续送入循环流化床反应器，烟气使碳酸氢钠干粉和褐煤粉呈流化态并与之反应，或者将碳酸氢钠干粉和褐煤粉直接喷入烟道与烟气反应，初步脱除烟气中的污染物；
将褐煤粉喷入循环流化床反应器，在高温下变为多孔物质，对烟气中的氮氧化合物、二恶英、VOCs等具有强烈的吸附脱除作用。碳酸氢钠粉在循环流化床反应器内受热分解，生成碳酸钠、水和二氧化碳，碳酸钠吸附烟气中的硫氧化物和氮氧化物从而生成硫酸钠和硝酸钠，完成初步脱硫脱硝。通过褐煤粉与碳酸氢钠粉的共同作用，使烧结烟气中的大部分污染物得以脱除。
在烟气流量较小的情况下（通常烟气流量小于100万立方/小时），步骤A可不使用循环流化床反应器，而采用将碳酸氢钠干粉和褐煤粉直接喷入烟道，与烟气反应，实现脱除硫氧化物、氮氧化物、二恶英和VOCs。
B、将经A步骤初步净化后的烟气送入吸收塔的脱硫段，利用碳酸氢钠水溶液作为吸收液从上部喷淋，脱除烟气中的硫氧化物与其他酸性组分；脱硫后的烟气进入吸收塔的脱硝段，利用含碳酸氢钠的氧化剂溶液作为吸收液从上部喷淋，进一步脱除烟气中的氮氧化物，净化后的烟气从吸收塔的顶部排出；合并脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液，并过滤，得滤液；
烟气中的SO2含量降低到50 mg/m3以下，同时清除了烟气中其他酸性气体。烟气中氮氧化物在经氧化剂氧化后，NO变为可以吸收的NO2，再以碳酸氢钠吸收，NOx含量可降低到100 mg/m3以下。烟气中不溶于水的Hg0经氧化剂氧化为Hg2+，再通过碳酸氢钠洗涤捕捉，并以含汞固体的形式过滤脱除。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中任意一种或者几种混合物的水溶液。
优选地，将循环流化床反应器底部排出的固体反应产物予以溶解、过滤，得滤液，与B步骤所得滤液合并后再送至C步骤处理。
C、B步骤所得滤液经浓缩结晶，得到固体钠盐，送入还原器，在还原剂的作用下还原为硫化钠；还原器出来的熔融混合物，经激冷、溶解、过滤、洗涤，所得清液为硫化钠水溶液；还原器排出的富CO2气体经余热锅炉回收其热量产生蒸汽后，送至下一步骤处理；
优选地，所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
D、在C步骤所得硫化钠水溶液中加入碳酸氢钠，将反应所得H2S气体送入克劳斯炉，制造硫磺产品；将反应所得碳酸钠溶液送去与C步骤中富CO2气体反应，得到碳酸氢钠并循环利用。
本发明所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
本发明所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
本发明选择使用碳酸氢钠，而不是直接使用碳酸钠。利用碳酸氢钠粉于循环流化床反应器或者烟道中受热分解为碳酸钠，为多孔物质，吸附烟气中硫氧化物和氮氧化合物，特别是对氮氧化合物具有强烈的吸附作用，吸附后发生表面反应，生成硫酸钠和硝酸钠，达到脱硫脱硝的目的。
本发明所述A步骤中碳酸氢钠干粉的粒径为10-300μm，具有较高比表面积，提高了吸附效果，保证了烟气污染物的高效率脱除。
所述A步骤中碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的0.8-1.3倍喷入，保证高脱除率的同时，不会造成碳酸氢钠的浪费。
本发明所述A步骤中褐煤粉的粒径为10-200μm，小的粒径增加了比表面积，提高了吸附效果，保证了对二恶英、VOCs等有机物质的高脱除效率。
本发明所述还原器的熔融池温度为927-1038℃，使干燥产品在池内充分熔融及混合。
本发明所述的还原剂为含碳或者含氢的固体、气体、液体燃料的一种或几种组合。如天然气、焦炉煤气、发生煤气、CO、氢气、煤炭、焦炭、油、焦油、石油焦。
优选地，所述的还原剂为化学计量的1.1-1.5倍，可保持含硫盐的还原率在95%以上。
优选地，所述的还原剂为步骤A中将循环流化床反应器底部排出的固体反应产物予以溶解、过滤后所得含褐煤粉的固渣，或者为B步骤中合并脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液并过滤后所得含褐煤粉的固渣。其优点在于：吸附二恶英、VOCs等有机物质的褐煤粉，不但可在还原过程提供还原反应的碳源和热量，且在该过程中二恶英、VOCs等有机物质高温分解为无害物质。
优选地，所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为50-100g/l。这样做的优点是：一方面，添加的流量较小，节约了电能；另一方面，由于加入的流量小，则反应后排出的残液流量就小，进一步节约了电能以及残液的后处理费用。
优选地，所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为5-50g/l，严格控制碱液浓度，有利于减少碳酸氢钠的消耗，进一步节约了成本的同时，保证烟气中的氮氧化物和不溶于水的Hg0被氧化后，被碳酸氢钠充分吸收，有效脱除氮氧化物和汞。
本发明所述克劳斯炉的尾气经焚烧并以余热锅炉回收热量后返回循环流化床反应器或者烟道，无需单独的尾气处理装置，投资少，系统阻力低，不需要严格控制参数。
本发明所述工艺与其他工艺如石灰石膏法比较：废弃物很少；产品为有价值的硫磺和蒸汽，经济效益好，没有二次污染。
本发明所述的一体化净化回收工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化回收。
本发明的有益效果在于：
1、 本发明采用碳酸氢钠和褐煤粉为原料实现烧结烟气污染物控制一体化净化，具有脱除氮氧化合物、硫氧化物、汞、二恶英、VOCs、氯化氢、氟化氢等多种污染物的功能，各种污染物脱除率可以达到99%以上的水平，基本无废弃物产生，二恶英、VOCs等有机物质实现了高温无害化处理。
2、 本发明的烧结烟气一体化净化回收工艺将干法碳酸氢钠、褐煤、湿法碳酸氢钠和氧化剂几种排放控制系统有机的组合在一起，实现性能互补，对烧结烟气中各类污染物具有很高的脱除率。本发明工艺可将烟气中的SO2降低到50 mg/m3以下，同时清除烟气中其他残余的酸性气体；可将烟气中的NOx降低到100 mg/m3以下，同时有效脱除了不溶于水的Hg0；可将烟气中二恶英降低到0.1ng-TEQ/Nm3以下。本发明实现了整个系统内同时脱除SOx、NOx、二恶英和汞的新型烟气同步达标净化技术，并使其具有工艺流程较短、投资低、净化效率高、运行费用低、可规避二次污染等优势。
3、 本发明选择使用碳酸氢钠作为吸收剂，而不是直接使用碳酸钠，利用碳酸氢钠喷入循环流化床反应器或者烟道后发生热分解为碳酸钠，为多孔物质，吸附烟气中硫氧化物和氮氧化合物，特别是对氮氧化合物具有强烈的吸附作用，吸附后发生表面反应，生成硝酸钠和硫酸钠，达到脱硫脱硝的目的。同时，碳酸氢钠可再生循环使用，且不存在二次污染。
4、 本发明将碳酸氢钠干粉的粒径控制在10-300μm，将褐煤的粒径控制在10-200μm，以增加比表面积，提高吸附效果，保证了对烧结烟气内污染物的高效脱除。
5、 本发明的生产工艺在分离吸收剂碳酸氢钠的同时，通过化学过程生产出高附加值的产品——硫磺。碳酸氢钠吸收二氧化硫后形成亚硫酸钠溶液，最后从其中分离出亚硫酸钠，亚硫酸钠采用还原剂还原为硫化钠，硫化钠和碳酸氢钠发生反应生成硫化氢和碳酸钠，硫化氢通过克劳斯反应制取硫磺，该生产工艺不使用换热器，不会发生设备堵塞，无废水、废渣等废弃物排放，产品为有价值的硫磺和蒸汽，经济效益好，没有二次污染。
6、 本发明选择碳酸氢钠作为吸收剂，并将还原器排出的富CO2气体经余热锅炉回收其热量以产生蒸汽后，再通过碳酸钠溶液吸收CO2，分离得到碳酸氢钠并循环利用。本工艺基本不需要消耗蒸汽，能耗低，经济效益好。
7、 本发明严格控制碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为5-50g/l，通过严格控制碱液浓度，减少碳酸氢钠的消耗，在进一步节约了成本的同时，保证烟气中的氮氧化物和不溶于水的Hg0被氧化后，被碳酸氢钠充分吸收，有效脱除氮氧化物和汞。
8、 本发明还原剂的使用量为化学计量的1.1-1.5倍，可保持含硫盐的还原率在95%以上，极大地保证了硫磺的产量达到98%以上。
9、 本发明所述克劳斯炉的尾气经焚烧并以余热锅炉回收热量后返回循环流化床反应器或者烟道净化回收，投资少，系统阻力低，不需要严格控制参数，操作简单。
10、本发明将循环流化床反应器底部排出的固体反应产物予以溶解、过滤后所得含褐煤粉的固渣作为还原剂，或者将脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液合并并过滤后所得含褐煤粉的固渣作为还原剂，吸附二恶英、VOCs等有机物质的褐煤粉不但可在还原过程提供还原反应的碳源和热量，且在该过程中二恶英、VOCs等有机物质高温分解为无害物质。
附图说明
图1为本发明烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺的流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的实质性内容作进一步详细的描述。
实施例1
烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺，具体步骤如下：
A、将烟气与碳酸氢钠干粉、褐煤粉连续送入循环流化床反应器，烟气使碳酸氢钠干粉和褐煤粉呈流化态并与之反应，初步脱除烟气中的污染物； 
B、将经A步骤初步净化后的烟气送入吸收塔的脱硫段，利用碳酸氢钠水溶液作为吸收液从上部喷淋，脱除烟气中的硫氧化物与其他酸性组分；脱硫后的烟气进入吸收塔的脱硝段，利用含碳酸氢钠的氧化剂溶液作为吸收液从上部喷淋，进一步脱除烟气中的氮氧化物，净化后的烟气从吸收塔的顶部排出；合并脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液，并过滤，得滤液；
C、B步骤所得滤液经浓缩结晶，得到固体钠盐，送入还原器，在还原剂的作用下还原为硫化钠；还原器出来的熔融混合物，经激冷、溶解、过滤、洗涤，所得清液为硫化钠水溶液；还原器排出的富CO2气体经余热锅炉回收其热量产生蒸汽后，送至下一步骤处理；
D、在C步骤所得硫化钠水溶液中加入碳酸氢钠，将反应所得H2S气体送入克劳斯炉，制造硫磺产品；将反应所得碳酸钠溶液送去与C步骤中富CO2气体反应，得到碳酸氢钠并循环利用。
实施例2
烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺，具体步骤如下：
A、将碳酸氢钠干粉和褐煤粉直接喷入烟道与烟气反应，初步脱除烟气中的污染物； 
B、将经A步骤初步净化后的烟气送入吸收塔的脱硫段，利用碳酸氢钠水溶液作为吸收液从上部喷淋，脱除烟气中的硫氧化物与其他酸性组分；脱硫后的烟气进入吸收塔的脱硝段，利用含碳酸氢钠的氧化剂溶液作为吸收液从上部喷淋，进一步脱除烟气中的氮氧化物，净化后的烟气从吸收塔的顶部排出；合并脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液，并过滤，得滤液；
C、B步骤所得滤液经浓缩结晶，得到固体钠盐，送入还原器，在还原剂的作用下还原为硫化钠；还原器出来的熔融混合物，经激冷、溶解、过滤、洗涤，所得清液为硫化钠水溶液；还原器排出的富CO2气体经余热锅炉回收其热量产生蒸汽后，送至下一步骤处理；
D、在C步骤所得硫化钠水溶液中加入碳酸氢钠，将反应所得H2S气体送入克劳斯炉，制造硫磺产品；将反应所得碳酸钠溶液送去与C步骤中富CO2气体反应，得到碳酸氢钠并循环利用。
实施例3
    本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：
将循环流化床反应器底部排出的固体反应产物予以溶解、过滤，得滤液，与B步骤所得滤液合并后再送至C步骤处理。
实施例4
    本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
实施例5
    本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤、洗涤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
所述褐煤的粒径为10μm。 
实施例6
    本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤、洗涤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
所述褐煤的粒径为20μm。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为10μm。
实施例7
    本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤后、洗涤，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
所述褐煤的粒径为200μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的0.8倍喷入。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为300μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为100g/l。
实施例8
    本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤、洗涤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
所述褐煤的粒径为150μm。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为100μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的1.3倍喷入。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为50g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为5g/l。
实施例9
    本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤、洗涤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
所述褐煤的粒径为180μm。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为250μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的1.0倍喷入。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为80g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为50g/l。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
实施例10
    本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤、洗涤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
所述褐煤的粒径为80μm。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为120μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的1.1倍喷入。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为90g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为40g/l。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述还原器的熔融池温度为927℃。
实施例11
    本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤、洗涤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
所述褐煤的粒径为100μm。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为200μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的0.9倍喷入。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为65g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为30g/l。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述还原器的熔融池温度为1038℃。
所述的还原剂为天然气。
实施例12
    本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤、洗涤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
所述褐煤的粒径为150μm。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为220μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的0.95倍喷入。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为70g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为20g/l。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述还原器的熔融池温度为950℃。
所述的还原剂为煤粉。
所述的还原剂为化学计量的1.3倍。
所述克劳斯炉的尾气经焚烧并以余热锅炉回收热量后返回循环流化床反应器净化回收。
实施例13
    本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤、洗涤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
所述褐煤的粒径为180μm。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为250μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为75g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为35g/l。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述还原器的熔融池温度为1025℃。
所述的还原剂为焦炭。
所述的还原剂为化学计量的1.1倍。
所述克劳斯炉的尾气经焚烧并以余热锅炉回收热量后返回循环流化床反应器净化回收。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的水溶液。
实施例14
    本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤、洗涤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
所述褐煤的粒径为120μm。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为260μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为80g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为32g/l。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述还原器的熔融池温度为1020℃。
所述的还原剂为A步骤中，将循环流化床反应器底部排出的固体反应产物予以溶解、过滤后所得含褐煤粉的固渣。
所述的还原剂为化学计量的1.2倍。
所述克劳斯炉的尾气经焚烧并以余热锅炉回收热量后返回循环流化床反应器净化回收。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的水溶液。
实施例15
    本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤、洗涤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
所述褐煤的粒径为120μm。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为180μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为66g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为26g/l。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述还原器的熔融池温度为1015℃。
所述的还原剂为焦炭。
所述的还原剂为化学计量的1.4倍。
所述克劳斯炉的尾气经焚烧并以余热锅炉回收热量后返回循环流化床反应器净化回收。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的水溶液。
实施例16
    本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤、洗涤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
所述褐煤的粒径为180μm。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为250μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为75g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为35g/l。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述还原器的熔融池温度为1025℃。
所述的还原剂为焦炭。
所述的还原剂为化学计量的1.2倍。
所述克劳斯炉的尾气经焚烧并以余热锅炉回收热量后返回循环流化床反应器净化回收。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的水溶液。
本发明所述烟气进入吸收塔的流量为数百万立方/小时。
实施例17
    本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤、洗涤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
所述褐煤的粒径为95μm。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为180μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为65g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为35g/l。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述还原器的熔融池温度为1025℃。
所述的还原剂为焦油。
所述的还原剂为化学计量的1.3倍。
所述克劳斯炉的尾气经焚烧并以余热锅炉回收热量后返回循环流化床反应器净化回收。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的水溶液。
本发明所述烟气进入吸收塔的流量为数百万立方/小时。
实施例18
本实施例的实施方式与实施例3基本相同，并用于垃圾焚烧的烟气净化回收。在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤、洗涤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
所述褐煤的粒径为165μm。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为278μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为76g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为35g/l。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述还原器的熔融池温度为1025℃。
所述的还原剂为煤粉。
所述的还原剂为化学计量的1.5倍。
所述克劳斯炉的尾气经焚烧并以余热锅炉回收热量后返回循环流化床反应器净化回收。
所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的水溶液。
本发明所述烟气进入吸收塔的流量为数百万立方/小时。
实施例19
    本实施例的实施方式与实施例2基本相同，在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤、洗涤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
所述褐煤的粒径为125μm。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为186μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为76g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为28g/l。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述还原器的熔融池温度为1012℃。
所述的还原剂为焦炭。
所述的还原剂为化学计量的1.45倍。
所述克劳斯炉的尾气经焚烧并以余热锅炉回收热量后返回烟道净化回收。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的水溶液。
实施例20
    本实施例的实施方式与实施例2基本相同，在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤、洗涤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
所述褐煤的粒径为150μm。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为260μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为95g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为15g/l。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述还原器的熔融池温度为1005℃。
所述的还原剂为B步骤中合并脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液并过滤后所得含褐煤粉的固渣。
所述的还原剂为化学计量的1.25倍。
所述克劳斯炉的尾气经焚烧并以余热锅炉回收热量后返回烟道净化回收。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的水溶液。
实施例21
    本实施例的实施方式与实施例2基本相同，在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤、洗涤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
所述褐煤的粒径为98μm。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为125μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为125g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为46g/l。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述还原器的熔融池温度为988℃。
所述的还原剂为天然气。
所述的还原剂为化学计量的1.35倍。
所述克劳斯炉的尾气经焚烧并以余热锅炉回收热量后返回烟道净化回收。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的水溶液。
实施例22
本实施例的实施方式与实施例2基本相同，并用于垃圾焚烧的烟气净化回收。在此基础上：
所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤、洗涤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
所述褐煤的粒径为175μm。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为250μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为120g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为45g/l。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述还原器的熔融池温度为1012℃。
所述的还原剂为煤粉。
所述的还原剂为化学计量的1.35倍。
所述克劳斯炉的尾气经焚烧并以余热锅炉回收热量后返回烟道净化回收。
所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的水溶液。
 
本发明的烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺，与现有技术的脱污效果及成本比较，见下表：
Figure 517705DEST_PATH_IMAGE002
由此可见，本发明的烧结烟气一体化净化回收工艺将干法碳酸氢钠和褐煤、湿法碳酸氢钠和氧化剂几种排放控制系统有机的组合在一起，对烧结烟气污染物的脱除率明显高于现有技术。本发明不仅实现了整个系统内同时脱除SOx、NOx、二恶英、汞和VOCs的新型烟气同步达标净化技术，同时将污染物转化为有用的化工产品——硫磺，产率高达到98%以上，无废水、废渣等废弃物排放。整个工艺具有流程短、投资低、净化效率高、运行费用低、可规避二次污染等优势。

Claims (16)

1.烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺，其特征在于：具体步骤如下：
A、将烟气与碳酸氢钠干粉、褐煤粉连续送入循环流化床反应器，烟气使碳酸氢钠干粉和褐煤粉呈流化态并与之反应，或者将碳酸氢钠干粉和褐煤粉直接喷入烟道与烟气反应，初步脱除烟气中的污染物； 
B、将经A步骤初步净化后的烟气送入吸收塔的脱硫段，利用碳酸氢钠水溶液作为吸收液从上部喷淋，脱除烟气中的硫氧化物与其他酸性组分；脱硫后的烟气进入吸收塔的脱硝段，利用含碳酸氢钠的氧化剂溶液作为吸收液从上部喷淋，进一步脱除烟气中的氮氧化物，净化后的烟气从吸收塔的顶部排出；合并脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液，并过滤，得滤液；
C、B步骤所得滤液经浓缩结晶，得到固体钠盐，送入还原器，在还原剂的作用下还原为硫化钠；还原器出来的熔融混合物，经激冷、溶解、过滤、洗涤，所得清液为硫化钠水溶液；还原器排出的富CO2气体经余热锅炉回收其热量产生蒸汽后，送至下一步骤处理；
D、在C步骤所得硫化钠水溶液中加入碳酸氢钠，将反应所得H2S气体送入克劳斯炉，制造硫磺产品；将反应所得碳酸钠溶液送去与C步骤中富CO2气体反应，得到碳酸氢钠并循环利用。
2.根据权利要求1所述的烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺，其特征在于：将所述的循环流化床反应器底部排出的固体反应产物予以溶解、过滤，得滤液，与B步骤所得滤液合并后再送至C步骤处理。
3.根据权利要求1或者2所述的烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺，其特征在于：所述还原器出来的熔融混合物经激冷、溶解、过滤、洗涤后，所得固体废弃物送去锅炉作燃料。
4.根据权利要求1或者2所述的烧结烟气污染物控制一体化净化工艺，其特征在于：所述A步骤中褐煤的粒径为10-200μm。
5.根据权利要求1或者2所述的烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺，其特征在于：所述A步骤中碳酸氢钠干粉的粒径为10-300μm。
6.根据权利要求1或者2所述的烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺，其特征在于：所述A步骤中碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的0.8-1.3倍喷入。
7.根据权利要求1或者2所述的烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺，其特征在于：所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为50-100g/l。
8.根据权利要求1或者2所述的烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺，其特征在于：所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为5-50g/l。
9.根据权利要求1或者2所述的烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺，其特征在于：所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
10.根据权利要求1或者2所述的烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺，其特征在于：所述还原器的熔融池温度为927-1038℃。
11.根据权利要求1或者2所述的烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺，其特征在于：所述的还原剂为含碳或者含氢的固体、气体、液体燃料的任意一种或者几种的组合。
12.根据权利要求11所述的烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺，其特征在于：所述的还原剂为化学计量的1.1-1.5倍。
13.根据权利要求12所述的烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺，其特征在于：所述的还原剂为A步骤中将循环流化床反应器底部排出的固体反应产物予以溶解、过滤后所得含褐煤粉的固渣，或者为B步骤中合并脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液并过滤后所得含褐煤粉的固渣。
14.根据权利要求1或者2所述的烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺，其特征在于：所述克劳斯炉的尾气经焚烧并以余热锅炉回收热量后返回循环流化床反应器或者烟道净化回收。
15.根据权利要求1或者2所述的烟气污染物控制一体化净化回收工艺，其特征在于：所述步骤B中的氧化剂为高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中任意一种或者几种混合物的水溶液。
16.根据权利要求1或者2所述的烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺，其特征在于：所述的一体化净化回收工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化回收。
CN201410094423.4A 2014-03-14 2014-03-14 烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺 Active CN103877841B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410094423.4A CN103877841B (zh) 2014-03-14 2014-03-14 烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410094423.4A CN103877841B (zh) 2014-03-14 2014-03-14 烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN103877841A true CN103877841A (zh) 2014-06-25
CN103877841B CN103877841B (zh) 2016-04-06

Family

ID=50947163

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201410094423.4A Active CN103877841B (zh) 2014-03-14 2014-03-14 烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN103877841B (zh)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104399368A (zh) * 2014-12-02 2015-03-11 成都华西堂投资有限公司 烟气净化方法中实现吸收剂预处理的烟气喷射输送工艺
CN109908720A (zh) * 2018-12-21 2019-06-21 四川大学 一种钠盐法脱除低温烟气中重金属汞的方法
CN111318142A (zh) * 2020-02-20 2020-06-23 中国神华能源股份有限公司国华电力分公司 用于煤燃烧系统的三氧化硫脱除装置
CN113385004A (zh) * 2021-06-01 2021-09-14 曲晓明 制硫尾气的脱硫方法及装置
WO2022048965A1 (de) * 2020-09-01 2022-03-10 Primetals Technologies Austria GmbH Rezirkulierung von wertstoffen aus der abgasreinigung

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101439258A (zh) * 2007-11-23 2009-05-27 刘荣甫 高效无废液综合脱硫工艺
CN101862590A (zh) * 2010-06-30 2010-10-20 马鞍山钢铁股份有限公司 一种烧结烟气的脱硫工艺

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101439258A (zh) * 2007-11-23 2009-05-27 刘荣甫 高效无废液综合脱硫工艺
CN101862590A (zh) * 2010-06-30 2010-10-20 马鞍山钢铁股份有限公司 一种烧结烟气的脱硫工艺

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
孙佩石等: "粉煤灰净化低浓度SO2烟气试验研究", 《环境科学研究》 *

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104399368A (zh) * 2014-12-02 2015-03-11 成都华西堂投资有限公司 烟气净化方法中实现吸收剂预处理的烟气喷射输送工艺
CN104399368B (zh) * 2014-12-02 2016-09-14 成都华西堂投资有限公司 烟气净化方法中实现吸收剂预处理的烟气喷射输送工艺
CN109908720A (zh) * 2018-12-21 2019-06-21 四川大学 一种钠盐法脱除低温烟气中重金属汞的方法
CN111318142A (zh) * 2020-02-20 2020-06-23 中国神华能源股份有限公司国华电力分公司 用于煤燃烧系统的三氧化硫脱除装置
WO2022048965A1 (de) * 2020-09-01 2022-03-10 Primetals Technologies Austria GmbH Rezirkulierung von wertstoffen aus der abgasreinigung
CN113385004A (zh) * 2021-06-01 2021-09-14 曲晓明 制硫尾气的脱硫方法及装置
CN113385004B (zh) * 2021-06-01 2022-06-21 曲晓明 制硫尾气的脱硫方法及装置

Also Published As

Publication number Publication date
CN103877841B (zh) 2016-04-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103894047B (zh) 烟气污染物控制一体化净化回收工艺
CN103877839A (zh) 烟气污染物控制一体化净化工艺
CN103877841B (zh) 烧结烟气污染物的一体化净化回收工艺
CN203899430U (zh) 处理焚烧烟气的系统
CN102091517A (zh) 一体化同时脱硫脱硝脱汞吸收液及其制备方法和应用
CN104474857A (zh) 活性分子前置氧化吸收燃煤烟气中NOx和SO2的方法和装置
CN102921278A (zh) 一种垃圾焚烧烟气多污染物协同控制的方法
CN110124507A (zh) 一种多污染物烟气清洁处理的方法及其装置
CN100427390C (zh) 一种密闭电石炉炉气净化的方法
CN110404404A (zh) 一种高硫高氯焚烧烟气协同净化工艺
CN109908722A (zh) 一种钠盐法脱除低温烟气中类金属硒的方法
CN111603915B (zh) 一种烟气净化工艺
CN102824843B (zh) 一种烟气中硫、汞、硝联合脱除装置及其脱除方法
CN103877840A (zh) 一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺
CN102949924B (zh) 一种石油化工废碱液用于半干法烟气脱硫的方法
CN103505997B (zh) 一种烟气多污染物高效协同净化方法及其应用
CN105032173A (zh) 一种氨碱法联合脱硫脱硝装置及工艺
CN101745312B (zh) 催化氧化脱硫及粉煤灰利用方法
CN113457410A (zh) 一种铅锌冶炼挥发窑烟气脱硫除汞脱碳的方法及装置
CN107537297B (zh) 清洁环保的烟气循环脱硫工艺
CN110124491A (zh) 一种多污染物烟气协同处理及废水零排放的方法及其装置
CN108211761A (zh) 一种协同处理焦化脱硫废液、钙基固废以及工业烟气中污染物的方法
CN103879970B (zh) 一种从烟气中回收二氧化硫制取硫磺的生产工艺
CN106582246A (zh) 电石渣湿法烟气同时脱硫脱硝工艺
CN106731631A (zh) 烟气湿法同时脱硫脱硝工艺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant