CN103505997B - 一种烟气多污染物高效协同净化方法及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种烟气多污染物高效协同净化方法和在工业锅炉、窑炉烟气污染控制中的应用。本发明通过对烟气进行分流并增加高效氧化塔和烟气混合管，以达到烟气多污染物高效协同净化。具体原理是利用氧化剂将部分烟气中难溶的NO、Hg⁰等物质氧化为NO₂和Hg²⁺等，生成的NO₂与另一路烟气中的NO在混合管中反应生成易溶于水的N₂O₃，随后N₂O₃、HF、HCl、SO₂、Hg²⁺等在高效吸收塔中被吸收去除。当吸收液吸收饱和之后则排入尾液处理系统进行无害化安全处理。本发明污染物去除效率高、工艺简单、系统易控制管理、投资和运行成本低，对安装有湿法脱硫设施的企业只需简单改进即可实施，非常适合我国国情。

Description

一种烟气多污染物高效协同净化方法及其应用

技术领域

本发明属于大气污染控制技术领域，具体涉及一种烟气多污染物高效协同净化方法和在工业锅炉、窑炉烟气污染控制中的应用。

背景技术

我国大气污染形势依然严峻，主要的大气污染物为SO₂、NOx、VOCs等。其中燃煤工业是SO₂、NOx的主要排放源。在燃煤工业中电厂锅炉、工业锅炉、工业窑炉是SO₂、NOx排放的主要固定源，据统计电厂锅炉排放的SO₂或NOx量超过了燃煤行业排放总量的50%，而工业锅炉和工业窑炉SO₂或NOx排放量之和也超过燃煤行业相应排放总量的40%。对于电厂锅炉烟气污染治理，目前国内普遍安装了除尘（静电、布袋、电袋除尘器）、脱硫（湿法、干法、半干法）设施，脱硝设施也在推广应用，主要是SCR脱硝技术，因此电厂排放的SO₂、NOx得到了有效控制。对于国内数量众多的工业锅炉和工业窑炉，目前仅开展了除尘（静电、布袋、电袋除尘器）和脱硫（湿法脱硫为主），脱硝由于技术、经济等原因而未有效开展。但是随着我国大气污染形势日益严峻，各种污染事件的频发，我国政府和人民对环保日益重视，相关部门重新制定和颁发了一系列的环保新标准，其中工业锅炉和工业窑炉的相关行业最新污染排放标准也纷纷出台。这些新标准对NOx的排放提出了严格的要求，现有企业必须开展脱硝才能满足排放标准。但是目前国内针对工业锅炉和工业窑炉烟气脱硝缺乏技术储备，唯一有实际工业应用的SNCR脱硝技术由于脱硝效率低（约40%）、还原剂NH₃较难获得而应用受到限制，而在电厂广泛应用的SCR脱硝技术由于投资运行成本高且催化剂易中毒等原因不适合在工业锅炉和窑炉烟气治理上应用，必须重新开发针对工业锅炉和窑炉烟气特点的SCR技术。因此，针对上述工业锅炉和窑炉烟气脱硝，目前国内还缺乏一种经济、高效、广适的烟气脱硝技术。本发明在分析研究国内外燃煤行业烟气治理技术发展趋势的基础上，结合国内燃煤行业普遍安装有湿法脱硫设施的现状，以多污染物协同控制为目的，通过对烟气进行分流并增加高效氧化塔和烟气混合管，以达到多污染物高效协同净化。本发明具有污染物去除效率高、工艺设备简单、投资和运行成本低、易控制管理等优点，是一种较为理想的工业锅炉和窑炉烟气多污染物协同控制技术。

发明内容

为了克服现有技术的缺点和不足，本发明的首要目的在于提供一种烟气多污染物高效协同净化方法。该方法以现有湿法脱硫技术为基础，通过对气流进行分流并增加高效氧化塔和气体混合管以达到烟气中SO₂、NO_X、氟化物、氯化物和重金属（汞、铅、镉等）等多污染物协同净化，该方法污染物去除效率高、工艺简单、投资运行成本低。

本发明的再一目的在于提供上述烟气多污染物高效协同净化方法在工业锅炉和窑炉烟气污染控制中的应用。

本发明的应用实施可有效的控制和治理我国燃煤行业排放的SO₂、NO_X、氟化物、氯化物及重金属（汞、铅、镉等）等污染物对我国大气环境的污染，有利于我国十二五减排目标的顺利完成，同时对保护我国大气环境和人们生命财产健康，促进社会、经济、环境和谐发展具有重要意义。

本发明所述目的通过下述具体的技术方案来实现：

一种烟气多污染物高效协同净化方法，包括以下具体步骤：

经除尘器除尘之后的烟气分成两路，第一路烟气由高效氧化塔的底部进入高效氧化塔，在高效氧化塔中与氧化剂充分接触，经氧化之后的烟气随后进入混合管与第二路烟气混合，得到混合烟气；混合烟气随后由吸收塔的底部进入吸收塔，与至上而下的吸收液逆流接触反应，净化之后的烟气通过吸附除雾层除雾后进入烟囱达标排放。

所述吸收塔中的吸收液吸收饱和之后进入饱和吸收液贮存池，结晶析出的固体沉渣进行资源化利用或填埋，上层清液当做工艺水回用或是排入工厂废水管道进入污水处理厂统一处理达标排放；

所述烟气分成两路，其流量比为：进入高效氧化塔的第一路烟气∶未经高效氧化塔的第二路烟气=（0.5-1.5）:1，优选为为1:1；

所述高效氧化塔为鼓泡塔；所述氧化剂为NaClO₂溶液，其质量浓度为1‰-10‰，优选为质量浓度为5‰；

所述混合管为高效氧化塔与吸收塔之间的烟管；

所述吸收塔为喷淋塔、鼓泡塔、填料塔、旋流板塔和高效吸收塔中的一种，优选鼓泡塔；所述吸收液为NaOH、CaCO₃和尿素溶液中的一种以上，其质量百分比浓度为5％-20％，优选为质量百分比浓度为20%的CaCO₃；

其中，所述的高效吸收塔为专利号为ZL200420103291.9、名称为“一种湿式烟气净化处理装置”的实用新型专利所公开的一种湿式烟气净化处理装置；

本发明的基本原理在于：来自除尘之后的烟气经分流设施分成两路，第一路进入高效氧化塔，在很短的接触时间内烟气中的NO被NaClO₂氧化成NO₂，气体Hg⁰被氧化成Hg²⁺，由于接触时间很短，氧化生成的NO₂、Hg²⁺及烟气中的HF、HCl、SO₂等绝大部分随烟气排出进入混合管，同时NaClO₂分解产生的部分Cl₂、ClO₂等也随之排出；在混合管中，来自氧化塔的氧化烟气和第二路烟气充分接触混合，由于Cl₂、ClO₂等氧化物质的存在，混合烟气中会继续发生氧化反应，同时由于有大量的NO₂和NO存在，两者会发生反应生成易溶于水的N₂O₃；混合烟气经混合管混合之后由高效吸收塔底部高速旋流向上通过吸收塔，与从顶部喷淋而下的吸收液在塔中充分接触反应，烟气中的粉尘、铅、镉、汞等污染物首先被吸收液洗涤进溶液中，最终生成硫酸盐沉淀或氢氧化物沉淀（以氢氧化物沉淀为主）去除；氟化物、氯化物、SO₂、N₂O₃等酸性气体首先通过气液接触扩散溶解进吸收剂中，随后N₂O₃、SO₂与吸收剂中的碱反应，最终氧化生成NO_3-、SO₄ ^2-去除，而溶解的氟化物、氯化物主要以离子形式存在，其中氟化物还可与Ca²⁺反应生成氟化钙沉淀去除。

具体化学反应如下：

1）高效氧化塔内的反应

2NO+NaClO₂→2NO₂+NaCl

H⁺+NaClO₂→HClO₂+Na⁺

8HClO₂→6ClO₂+Cl₂+4H₂O

$\mathrm{Hg}+{\mathrm{NaClO}}_2+H_{2}O\→{\mathrm{Hg}}^{2+}+\mathrm{NaCl}+2{\mathrm{OH}}^{-}+\frac{1}{2}{O}_2$

2）混合管中的反应

$2\mathrm{NO}+{\mathrm{ClO}}_2\→{2\mathrm{NO}}_2+\frac{1}{2}{\mathrm{Cl}}_2$

Hg+Cl₂→HgCl₂

NO+NO₂→N₂O₃

3）吸收塔中的反应

SO₂(g)+0.5O₂(g)+(NH₂)₂CO(aq)+2H₂O(l)→(NH₄)₂SO₄(aq)+CO₂(g)

2SO₂(g)+4OH^-(aq)+O₂(g)→2H₂O(l)+2SO₄ ^2-(aq)

N₂O₃+H₂O→2HNO₂

2HNO₂+O₂→2HNO₃

NO(g)+NO₂(g)+(NH₂)₂CO(aq)→2N₂(g)+CO₂(g)+2H₂O(l)

HF(g)→HF(l)→H⁺(aq)+F^-(aq)  2F^-(aq)+Ca²⁺→CaF₂(s)

HCl(g)→HCl(l)→H⁺(aq)+Cl^-(aq)

本发明与现有技术相比具有如下优点和有益效果：

（1）本发明克服了现有湿法脱硫技术不能有效去除NOx和重金属的缺点，同时也克服了SCR脱硝技术工艺复杂、投资运行成本高的缺点，具有污染物去除效率高、工艺设备简单、投资和运行成本低、系统易控制管理等优点。

（2）氧化剂、吸收剂原料来源广泛，价格低廉，运输、存储和使用简单，生产成本低；

（3）工艺选择灵活，可根据不同污染物类型和浓度调整工艺运行路线，整体工艺简单，操作运行容易，污染物去除效率高。本发明对SO₂去除效率≥99%，NO_X去除效率≥80%，氟化物、氯化物去除率≥95%，重金属Pb、Cd、Hg去除率≥95%。

（4）该工艺可应用于我国工业锅炉、窑炉烟气污染治理，尤其对已建有湿法脱硫设施的企业，仅需在现有设施基础上进行适当改造即可运行实施，应用范围广、适应性强。

附图说明

图1是本发明一种烟气多污染物高效协同净化方法工艺流程图。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。

本发明工艺流程说明如图1所示，在具体生产过程中，经除尘之后的烟气，分成两路，第一路烟气首先进入高效氧化塔，在高效氧化塔中与氧化剂充分接触，将烟气中大部分NO、Hg⁰氧化成NO₂和Hg²⁺，控制接触时间使得烟气在高效氧化塔中停留时间很短，确保生成的NO₂、Hg²⁺及烟气中的HF、HCl、SO₂等绝大部分随烟气排出进入混合管，此外NaClO₂分解产生的部分Cl₂、ClO₂等也随之排出进入混合管。经氧化之后的烟气随后进入混合管与第二路烟气混合，在混合管中NO和NO₂反应生成易溶于水的N₂O₃，同时继续发生氧化反应。最终混合烟气由高效吸收塔的底部高速旋流进入高效吸收塔；同时，配制好的吸收液由吸收剂配制系统经加药泵加入循环沉淀池，随后由循环泵输送至高效吸收塔上部，从上喷淋而下；与烟气在高效吸收塔中逆流接触反应，烟气中的粉尘被吸收液洗涤去除，SO₂、NO_X、氟化物、氯化物、铅、镉、汞被吸收液吸收最终生成NO₃ ^-、SO₄ ^2-、CaF₂、Pb(OH)₂、Cd(OH)₂、Hg(OH)₂等，净化之后的烟气经除雾后由烟囱达标排放。吸收液在吸收反应之后由吸收塔输出，进入循环沉淀池，粉尘等固体沉渣沉到池底，定期清理作为固废填埋；大部分吸收液与新鲜吸收液混合之后回用，小部分作为尾液外排进入尾液处理系统进行安全化处理，其中尾液处理药剂由药剂配制系统经加药泵加入尾液处理系统；所述安全化处理就是尾液通过氧化、中和、沉淀、分离等过程，分离出分离液和固体沉渣，其中分离液排入企业污水处理系统处理达标排放，沉渣则随同企业生产废渣一起运往填埋厂填埋。

实施例1

某陶瓷厂辊道窑（工业窑炉）烟气净化前SO₂浓度为1900～2500mg/m³，NO_X浓度为600～850mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为60～85mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为80～130mg/m³，铅浓度为3～4.8mg/m³，镉浓度为0.7～1.2mg/m³，汞浓度为35-40μg/m³。

两路烟气的流量比（进高效氧化塔烟气∶未经高效氧化塔烟气）为0.8:1，高效氧化塔为鼓泡塔，NaClO₂浓度为5‰；吸收塔采用已有专利技术所制备的高效吸收塔，气体停留时间>4s；吸收液为石灰石溶液，浓度为20%。

采用本实施例所述技术方案后测得吸收塔之后烟气中SO₂浓度<10mg/m³，NO_X浓度为<100mg/m³，氟化物（以HF计）浓度<1mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度<3mg/m³，铅浓度<0.1mg/m³，镉浓度<0.03mg/m³，汞浓度为<1μg/m³。SO₂平均去除率>99%，NO_X平均去除率>83%，氟化物平均去除率>98%，氯化物平均去除率>96%，铅平均去除率>96%，镉平均去除率>95%，汞平均去除率>97%。

对比实施例1

某陶瓷厂辊道窑（工业窑炉）烟气净化前SO₂浓度为1900～2500mg/m³，NO_X浓度为600～850mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为60～85mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为80～130mg/m³，铅浓度为3～4.8mg/m³，镉浓度为0.7～1.2mg/m³，汞浓度为35-40μg/m³。

采样常规的湿法工艺，烟气不分流，直接进入吸收塔（无高效氧化塔、无混合管），其中吸收塔采用已有专利技术所制备的高效吸收塔，气体停留时间>4s；吸收液为石灰石和NaClO2混合溶液，其中NaClO₂浓度为5‰，石灰石浓度为20%。

采用本对比实施例所述技术方案后测得吸收塔之后烟气中SO₂浓度为30-80mg/m³，NO_X浓度为510-720mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为6-10mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为5-9mg/m³，铅浓度为0.2-0.5mg/m³，镉浓度为0.04-0.10mg/m³，汞浓度为3.5-10μg/m³。SO₂平均去除率为97.5%，NO_X平均去除率为15.2%，氟化物平均去除率为89.0%，氯化物平均去除率为93.4%，铅平均去除率为91.0%，镉平均去除率为92.6%，汞平均去除率为82.0%。

实施例2

某陶瓷厂辊道窑（工业窑炉）烟气净化前SO₂浓度为1900～2500mg/m³，NO_X浓度为600～850mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为60～85mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为80～130mg/m³，铅浓度为3～4.8mg/m³，镉浓度为0.7～1.2mg/m³，汞浓度为35-40μg/m³。

两路烟气的流量比（进高效氧化塔烟气∶未经高效氧化塔烟气）为1:1，高效氧化塔为鼓泡塔，NaClO₂浓度为10‰；吸收塔采用已有专利技术所制备的高效吸收塔，气体停留时间>4s；吸收液为NaOH溶液，浓度为5%。

采用本实施例所述技术方案后测得吸收塔之后烟气中SO₂浓度<5mg/m³，NO_X浓度为<80mg/m³，氟化物（以HF计）浓度<0.8mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度<1.2mg/m³，铅浓度<0.06mg/m³，镉浓度<0.01mg/m³，汞浓度为<0.5μg/m³。SO₂平均去除率>99%，NO_X平均去除率>86%，氟化物平均去除率>98%，氯化物平均去除率>98%，铅平均去除率>98%，镉平均去除率>98%，汞平均去除率>98%。

对比实施例2

某陶瓷厂辊道窑（工业窑炉）烟气净化前SO₂浓度为1900～2500mg/m³，NO_X浓度为600～850mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为60～85mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为80～130mg/m³，铅浓度为3～4.8mg/m³，镉浓度为0.7～1.2mg/m³，汞浓度为35-40μg/m³。

采样常规的湿法工艺，烟气不分流，直接进入吸收塔（无高效氧化塔、无混合管），其中吸收塔采用已有专利技术所制备的高效吸收塔，气体停留时间>4s；吸收液为NaOH和NaClO2混合溶液，其中NaClO₂浓度为10‰，NaOH溶液浓度为5%。

采用本对比实施例所述技术方案后测得吸收塔之后烟气中SO₂浓度为20-65mg/m³，NO_X浓度为480-685mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为5-9mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为3-7mg/m³，铅浓度为0.15-0.4mg/m³，镉浓度为0.04-0.08mg/m³，汞浓度为3.0-11μg/m³。SO₂平均去除率为98.0%，NO_X平均去除率为19.7%，氟化物平均去除率为90.0%，氯化物平均去除率为95.2%，铅平均去除率为93.0%，镉平均去除率为93.7%，汞平均去除率为81.4%。

实施例3

某陶瓷厂辊道窑（工业窑炉）烟气净化前SO₂浓度为1900～2500mg/m³，NO_X浓度为600～850mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为60～85mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为80～130mg/m³，铅浓度为3～4.8mg/m³，镉浓度为0.7～1.2mg/m³，汞浓度为35-40μg/m³。

两路烟气的流量比（进高效氧化塔烟气∶未经高效氧化塔烟气）为1.5:1，高效氧化塔为鼓泡塔，NaClO₂浓度为1‰；吸收塔采用已有专利技术所制备的高效吸收塔，气体停留时间>4s；吸收液为尿素溶液，浓度为10%。

采用本实施例所述技术方案后测得吸收塔之后烟气中SO₂浓度<25mg/m³，NO_X浓度为<120mg/m³，氟化物（以HF计）浓度<3mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度<4mg/m³，铅浓度<0.15mg/m³，镉浓度<0.035mg/m³，汞浓度为<1.75μg/m³。SO₂平均去除率>99%，NO_X平均去除率>80%，氟化物平均去除率>95%，氯化物平均去除率>95%，铅平均去除率>95%，镉平均去除率>95%，汞平均去除率>95%。

对比实施例3

某陶瓷厂辊道窑（工业窑炉）烟气净化前SO₂浓度为1900～2500mg/m³，NO_X浓度为600～850mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为60～85mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为80～130mg/m³，铅浓度为3～4.8mg/m³，镉浓度为0.7～1.2mg/m³，汞浓度为35-40μg/m³。

采样常规的湿法工艺，烟气不分流，直接进入吸收塔（无高效氧化塔、无混合管），其中吸收塔采用已有专利技术所制备的高效吸收塔，气体停留时间>4s；吸收液为尿素和NaClO2混合溶液，其中NaClO₂浓度为1‰，尿素溶液浓度为10%。

采用本对比实施例所述技术方案后测得吸收塔之后烟气中SO₂浓度为40-110mg/m³，NO_X浓度为550-790mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为7-12mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为6-10mg/m³，铅浓度为0.3-0.7mg/m³，镉浓度为0.06-0.11mg/m³，汞浓度为5.0-15μg/m³。SO₂平均去除率为96.6%，NO_X平均去除率为8.6%，氟化物平均去除率为86.9%，氯化物平均去除率为87.6%，铅平均去除率为87.2%，镉平均去除率为91.0%，汞平均去除率为73.4%。

实施例4

某印染厂工业锅炉烟气净化前SO₂浓度为1100～2300mg/m³，NO_X浓度为450～650mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为30～45mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为80～130mg/m³，汞浓度为18-45μg/m³。

两路烟气的流量比（进高效氧化塔烟气∶未经高效氧化塔烟气）为1:1，高效氧化塔为鼓泡塔，NaClO₂浓度为5‰；吸收塔采用喷淋塔，气体停留时间>4s；吸收液为石灰石，浓度为20%。

采用本实施例所述技术方案后测得吸收塔之后烟气中SO₂浓度<10mg/m³，NO_X浓度为<90mg/m³，氟化物（以HF计）浓度<1.5mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度<4mg/m³，汞浓度为<0.36μg/m³。SO₂平均去除率>99%，NO_X平均去除率>80%，氟化物平均去除率>95%，氯化物平均去除率>95%，汞平均去除率>98%。

对比实施例4

某印染厂工业锅炉烟气净化前SO₂浓度为1100～2300mg/m³，NO_X浓度为450～650mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为30～45mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为80～130mg/m³，汞浓度为18-45μg/m³。

采样常规的湿法工艺，烟气不分流，直接进入吸收塔（无高效氧化塔、无混合管），其中吸收塔采用喷淋塔，气体停留时间>4s；吸收液为石灰石和NaClO2混合溶液，其中NaClO₂浓度为5‰，石灰石溶液浓度为20%。

采用本对比实施例所述技术方案后测得吸收塔之后烟气中SO₂浓度为45-100mg/m³，NO_X浓度为400-600mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为4-10mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为12-22mg/m³，汞浓度为2.0-14μg/m³。SO₂平均去除率为95.7%，NO_X平均去除率为9.1%，氟化物平均去除率为81.4%，氯化物平均去除率为83.8%，汞平均去除率为74.6%。

实施例5

某印染厂工业锅炉烟气净化前SO₂浓度为1100～2300mg/m³，NO_X浓度为450～650mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为30～45mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为80～130mg/m³，汞浓度为18-45μg/m³。

两路烟气的流量比（进高效氧化塔烟气∶未经高效氧化塔烟气）为1:1，高效氧化塔为鼓泡塔，NaClO₂浓度为5‰；吸收塔采用填料塔，气体停留时间>4s；吸收液为NaOH，浓度为5%。

采用本实施例所述技术方案后测得吸收塔之后烟气中SO₂浓度<5mg/m³，NO_X浓度为<70mg/m³，氟化物（以HF计）浓度<0.5mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度<1mg/m³，汞浓度为<0.6μg/m³。SO₂平均去除率>99%，NO_X平均去除率>84%，氟化物平均去除率>98%，氯化物平均去除率>98%，汞平均去除率>96%。

对比实施例5

某印染厂工业锅炉烟气净化前SO₂浓度为1100～2300mg/m³，NO_X浓度为450～650mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为30～45mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为80～130mg/m³，汞浓度为18-45μg/m³。

采样常规的湿法工艺，烟气不分流，直接进入吸收塔（无高效氧化塔、无混合管），其中吸收塔采用填料塔，气体停留时间>4s；吸收液为NaOH和NaClO2混合溶液，其中NaClO₂浓度为5‰，NaOH溶液浓度为5%。

采用本对比实施例所述技术方案后测得吸收塔之后烟气中SO₂浓度为10-25mg/m³，NO_X浓度为350-510mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为2-4mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为3-7mg/m³，汞浓度为2.0-7.0μg/m³。SO₂平均去除率为99.0%，NO_X平均去除率为21.8%，氟化物平均去除率为92.0%，氯化物平均去除率为95.2%，汞平均去除率为85.7%。

实施例6

某印染厂工业锅炉烟气净化前SO₂浓度为1100～2300mg/m³，NO_X浓度为450～650mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为30～45mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为80～130mg/m³，汞浓度为18-45μg/m³。

两路烟气的流量比（进高效氧化塔烟气∶未经高效氧化塔烟气）为0.8:1，高效氧化塔为鼓泡塔，NaClO₂浓度为10‰；吸收塔采用鼓泡塔，气体停留时间>4s；吸收液为NaOH，浓度为5%。

采用本实施例所述技术方案后测得吸收塔之后烟气中SO₂浓度<10mg/m³，NO_X浓度为<80mg/m³，氟化物（以HF计）浓度<1mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度<1.5mg/m³，汞浓度为<0.9μg/m³。SO₂平均去除率>99%，NO_X平均去除率>82%，氟化物平均去除率>96%，氯化物平均去除率>98%，汞平均去除率>95%。

对比实施例6

某印染厂工业锅炉烟气净化前SO₂浓度为1100～2300mg/m³，NO_X浓度为450～650mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为30～45mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为80～130mg/m³，汞浓度为18-45μg/m³。

采样常规的湿法工艺，烟气不分流，直接进入吸收塔（无高效氧化塔、无混合管），其中吸收塔采用鼓泡塔，气体停留时间>4s；吸收液为NaOH和NaClO2混合溶液，其中NaClO₂浓度为10‰，NaOH溶液浓度为5%。

采用本对比实施例所述技术方案后测得吸收塔之后烟气中SO₂浓度为15-40mg/m³，NO_X浓度为380-590mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为3-6mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为5-10mg/m³，汞浓度为3.0-11.0μg/m³。SO₂平均去除率为98.4%，NO_X平均去除率为11.8%，氟化物平均去除率为88.0%，氯化物平均去除率为92.9%，汞平均去除率为77.8%。

实施例7

某印染厂工业锅炉烟气净化前SO₂浓度为1100～2300mg/m³，NO_X浓度为450～650mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为30～45mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为80～130mg/m³，汞浓度为18-45μg/m³。

两路烟气的流量比（进高效氧化塔烟气∶未经高效氧化塔烟气）为1:1，高效氧化塔为鼓泡塔，NaClO₂浓度为10‰；吸收塔采用旋流板塔，气体停留时间>4s；吸收液为NaOH，浓度为5%。

采用本实施例所述技术方案后测得吸收塔之后烟气中SO₂浓度<10mg/m³，NO_X浓度为<90mg/m³，氟化物（以HF计）浓度<1mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度<1.5mg/m³，汞浓度为<0.9μg/m³。SO₂平均去除率>99%，NO_X平均去除率>80%，氟化物平均去除率>96%，氯化物平均去除率>98%，汞平均去除率>95%。

对比实施例7

某印染厂工业锅炉烟气净化前SO₂浓度为1100～2300mg/m³，NO_X浓度为450～650mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为30～45mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为80～130mg/m³，汞浓度为18-45μg/m³。

采样常规的湿法工艺，烟气不分流，直接进入吸收塔（无高效氧化塔、无混合管），其中吸收塔采用旋流板塔，气体停留时间>4s；吸收液为NaOH和NaClO2混合溶液，其中NaClO₂浓度为10‰，NaOH溶液浓度为5%。

采用本对比实施例所述技术方案后测得吸收塔之后烟气中SO₂浓度为25-60mg/m³，NO_X浓度为370-610mg/m³，氟化物（以HF计）浓度为4-8mg/m³，氯化物（以HCl计）浓度为6-12mg/m³，汞浓度为5.0-13.0μg/m³。SO₂平均去除率为97.5%，NO_X平均去除率为11.0%，氟化物平均去除率为84.0%，氯化物平均去除率为91.4%，汞平均去除率为71.4%。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其它的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种烟气多污染物高效协同净化方法，其特征在于包括以下具体步骤：

经除尘器除尘之后的烟气分成两路，第一路烟气由高效氧化塔的底部进入高效氧化塔，在高效氧化塔中与氧化剂充分接触，经氧化之后的烟气随后进入混合管与第二路烟气混合，得到混合烟气；混合烟气随后由吸收塔的底部进入吸收塔，与至上而下的吸收液逆流接触反应，净化之后的烟气通过吸附除雾层除雾后进入烟囱达标排放。

2.根据权利要求1所述的一种烟气多污染物高效协同净化方法，其特征在于：所述吸收塔中的吸收液饱和之后进入饱和吸收液贮存池，结晶析出的固体沉渣进行资源化利用或填埋，上层清液当做工艺水回用或是排入工厂废水管道进入污水处理厂统一处理达标排放。

3.根据权利要求1所述的一种烟气多污染物高效协同净化方法，其特征在于：所述烟气分成两路，其流量比为：进入高效氧化塔的第一路烟气∶未经高效氧化塔的第二路烟气＝(0.5-1.5):1。

4.根据权利要求3所述的一种烟气多污染物高效协同净化方法，其特征在于：所述进入高效氧化塔的第一路烟气∶未经高效氧化塔的第二路烟气＝1:1。

5.根据权利要求1所述的一种烟气多污染物高效协同净化方法，其特征在于：所述高效氧化塔为鼓泡塔；所述氧化剂为NaClO₂溶液，其质量浓度为1‰-10‰。

6.根据权利要求5所述的一种烟气多污染物高效协同净化方法，其特征在于：所述的氧化剂为质量浓度为5‰的NaClO₂溶液。

7.根据权利要求1所述的一种烟气多污染物高效协同净化方法，其特征在于：所述混合管为氧化塔与吸收塔之间的烟管。

8.根据权利要求1所述的一种烟气多污染物高效协同净化方法，其特征在于：所述吸收塔为喷淋塔、鼓泡塔、填料塔、旋流板塔和高效吸收塔中的一种；所述吸收液为NaOH、CaCO₃和尿素溶液中的一种以上，质量百分比浓度为5％-20％。

9.根据权利要求1所述的一种烟气多污染物高效协同净化方法，其特征在于：所述的吸收塔为高效吸收塔，吸收液为CaCO₃，浓度为20％。

10.权利要求1～9任一项所述的烟气多污染物高效协同净化方法在工业锅炉和窑炉烟气污染控制中的应用。