CN103866061A - 一种高炉炉缸侵蚀偏差监测方法 - Google Patents

Abstract

一种高炉炉缸侵蚀偏差监测方法，涉及钢铁冶炼高炉炉衬侵蚀的在线监控，尤其涉及一种使用计算机程序进行高炉炉缸侵蚀偏差监测的方法，包括以下步骤：构建高炉模型；根据炉壁材料和形状，划分炉缸炉底计算区域；获取炉墙和冷却壁的各传感器温度；计算炉缸炉底侵蚀模型，确定炉体测温点计算温度；计算炉体外边界节点的温度；利用炉墙和冷却壁实测温度进行炉缸侵蚀收敛条件判断；利用计算结果进行炉缸侵蚀分析和监测报警。本发明综合利用炉体温度传感器和冷却壁壁体温度传感器进行偏差监测，能够解决现有的侵蚀监控计算方法容易因炉墙温度传感器损坏而造成计算失效，以及直接利用冷却壁温度传感器进行侵蚀计算，计算结果误差大的问题。

Description

一种高炉炉缸侵蚀偏差监测方法

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼高炉炉衬侵蚀的在线监控，尤其涉及一种使用计算机程序进行高炉炉缸侵蚀偏差监测的方法。

背景技术

在高炉生产操作过程中，高炉炉缸区域对高炉寿命具有决定性作用。在高炉生产过程中，高炉炉缸区域始终处于不断侵蚀凝固过程中，其次为了追求高产及低成本往往会加剧炉缸的侵蚀，随着侵蚀的发展，炉缸侧壁厚度就会不断变薄，侧壁厚度到了界限高炉就要停产大修，这也代表着高炉一代寿命的结束，如果侵蚀监控不准确，不能及时采取相应对策，就有可能发生恶性生产事故。近年钢铁界也发生几起高炉炉缸烧穿爆炸等恶性事故，损失都超过1亿人民币，甚至发生人身伤害事故，给人民生命财产都带来了巨大损失。随着近年来钢铁业的发展，国内陆续新建了几十座大型高炉，实际上大多数钢企更多具备对小高炉生产实践，对大型高炉炉缸侧壁厚度控制缺乏生产实践，不易掌握炉缸侵蚀控制方法，从而更易发生相关事故。传统的侵蚀监控计算方法是单纯利用炉墙热电偶进行计算，但是炉墙热电偶容易损坏，一旦损坏就不容易修复，传统的侵蚀计算就会因误差过大而失效。

现在的大高炉炉底炉缸侵蚀计算的数学模型表述为数学方程

$\frac{\∂}{\∂x}\left(k\frac{\∂T}{\∂x}\right)+\frac{\∂}{\∂y}\left(k\frac{\∂T}{\∂y}\right)=0---\left(F1\right)$

边界条件为

$q=K({\∂}_T/{\∂}_n)=q0$

T=T（x,y）

边界条件说明：

（1）由于炉底、炉缸都铺设有足够热电偶，所以把炉底炉缸最靠近炉基和炉壳的热电偶温度值作为温度条件；

（2）炉底中心及炉缸侧壁上边缘为绝热边界；

（3）炉底炉缸内表面1150℃作为内边界等温线。

将以上模型迭代计算，直至计算值与实测值的偏差满足一定精度要求，即：

∑|T_t-T_c|²<ε         （F2）

中国发明专利“高炉炉衬侵蚀分析监控方法”（发明专利号：ZL200910273422.5授权公告号：CN101812559B）公开了一种高炉炉衬侵蚀分析监控方法,其包括以下步骤：1)沿炉缸径向均匀布置热电偶;2)建立数据库连接，导入耐火材料材质和冷却系统参数；3)建立边界条件，根据步骤2)导入的数据建立传热模型;4)利用计算机根据热电偶的测量值对传热模型进行数值解析，最终得出等温线位置；5)将模型计算结果写入数据库中，计算机在实时读取数据库后,显示侵蚀边界的位置变化与形状，保存计算结果并形成历史数据和历史曲线。该发明采用传统的炉底侵蚀监控方法，利用炉墙热电偶进行侵蚀计算。

上述现有技术存在的主要问题是：

（1）由于此类问题是病态问题,其解的唯一性尤其是稳定性通常得不到保证,测量数据的微小误差通常会导致解的巨大失真。

（2）现有的计算方法都是使用炉墙热电偶作为收敛条件F2的计算参数，而部分热电偶已经参与模型F1的计算，这会使得侧壁参与收敛条件F2计算的电偶数少，体现在布置上就是电偶比较稀疏，从而增加了计算的不准确性。

（3）在炉缸象脚处，热量强度梯度大，电偶铺设又有一定局限性，仅仅依靠侧壁炉墙电偶温度和计算温度比较的的精度条件F2不但经常难以达到，即使满足条件了由于解的非唯一性可能导致关键部位误差较大。在炉墙热电偶损坏后风容易导致计算失效。

中国发明专利“一种测量高炉炉衬侵蚀厚度方法”（发明专利号：ZL200710038654.3授权公告号：CN101275829B）公开了一种测量高炉炉衬侵蚀厚度的方法,主要解决采用炉缸预埋多头电偶不能周向覆盖,用电偶检测数据推算出炉缸侵蚀厚度局限性较大的技术问题，包括以下步骤：a、由冷却壁上的温度和流量传感器采集数据通过隔离模板、适配器输入计算机，在冷却壁水温差和热流强度数据库中读取每块冷却壁的出口温度和热流强度，b、根据傅立叶公式测定冷却壁热面温度、测定碳砖冷面温度、测定碳砖热面温度,根据测定数据确定炉缸1150℃铁凝固侵蚀线的位置，最后测绘炉缸1150℃侵蚀曲线。该发明虽是利用冷却壁热电偶进行侵蚀计算，但该发明是直接利用冷却壁电偶计算一维傅里叶热传导方程，进行侵蚀计算，结果误差较大。

发明内容

本发明的目的是在炉缸侵蚀监控计算中综合利用炉体温度传感器和冷却壁壁体温度传感器进行偏差监测，提高计算精度，从而有效措施控制侧壁侵蚀的发展，保证安全生产，延长高炉寿命。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种高炉炉缸侵蚀偏差监测方法，其特征在于所述的高炉炉缸侵蚀偏差监测方法包括以下步骤：

S100）获取高炉结构参数及各传感器配置参数，构建炉缸炉底侵蚀模型；

S200）根据炉体耐火材料和形状，划分炉缸炉底计算区域，确定区域边界元素和计算节点；

S300）按照监测循环周期获取各炉体和壁体温度传感器的温度；

S400）根据炉缸炉底侵蚀模型确定炉缸和炉底各测温点的炉体计算温度；

S500）根据壁体温度传感器位置邻近的炉体计算温度，确定壁体温度传感器位置所对应的炉体外边界节点的温度；

S600）利用炉体和冷却壁壁体实测温度进行炉缸侵蚀收敛条件判断；

S700）利用计算结果进行炉缸侵蚀分析和监测报警。

本发明的高炉炉缸侵蚀偏差监测方法的一种较佳的技术方案，其特征在于所述的步骤S500包括以下动作：

S520）若炉体温度传感器i和壁体温度传感器j位于同一个纵截面上，根据公式

$T_{\mathrm{jc}}=T_i+(T_i-T_{i-1})\frac{x}{l}$

（1）

$Q_{\mathrm{jc}}=Q_i+(Q_i-Q_{i-1})\frac{x}{l}$

计算壁体温度传感器j位置所对应的炉体外边界节点j（即，冷却壁壁体测温点j）的温度和热流强度，其中，T_jC为冷却壁壁体温度传感器j位置所对应的炉体外边界节点j的计算温度,T_i是炉体测温点i的温度，T_i-1是与i点相邻的炉体测温点i-1的温度，Q_jC为冷却壁壁体测温点j的计算热流强度，Q_i为炉体测温点i的热流强度，Q_i-1为炉体测温点i-1的热流强度，x是炉体测温点i和壁体测温点j之间的距离，l是炉体测温点i-1和炉体测温点i之间的距离；

S540）若炉体温度传感器i和壁体温度传感器j不在同一个纵截面上，根据公式

$T_{\mathrm{jC}}^{\&prime;}=\frac{T_{\mathrm{\&phi;}1}\&CenterDot;\mathrm{\&Delta;\&phi;}2+T_{\mathrm{\&phi;}2}\&CenterDot;\mathrm{\&Delta;\&phi;}1}{\mathrm{\&Delta;\&phi;}1+\mathrm{\&Delta;\&phi;}2}---\left(2\right)$

确定冷却壁壁体测温点j对应的有限元边界节点的计算温度T′_jC，并且结合多层平板导热的热流密度公式

$q=\frac{T_{\mathrm{jC}}^{\&prime;}-T_{\mathrm{jC}}}{{\mathrm{\&Sigma;R}}_k}=\frac{T_{\mathrm{jC}}^{\&prime;}-T_{\mathrm{jC}}}{\mathrm{\&Sigma;}\frac{{\mathrm{Lenth}}_k}{{\mathrm{\&lambda;}}_k}}---\left(3\right)$

按照公式

$T_{\mathrm{jC}}=T_{\mathrm{jC}}^{\&prime;}-q\&CenterDot;{\mathrm{\&Sigma;R}}_k=T_{\mathrm{jC}}^{\&prime;}-q\&CenterDot;\mathrm{\&Sigma;}\frac{{\mathrm{Lenth}}_k}{{\mathrm{\&lambda;}}_k}---\left(4\right)$

计算壁体温度传感器j位置所对应的炉体外边界节点j的温度T_jC；其中，T_φ1和T_φ2为壁体温度检测点j前后相邻角度φ1和φ2上的计算温度，T′_jC为冷却壁壁体测温点j对应的有限元边界节点的计算温度，T_jC为冷却壁壁体测温点j的温度，q为多层平板导热的热流密度，T′_jC-T_jC为多层平板的总温差，∑R_k为多平板层的总热阻，R_k为平板k的热阻，Lenth_k为平板k的厚度，λ_k为平板k的导热系数。

本发明的高炉炉缸侵蚀偏差监测方法的一种更好的技术方案，其特征在于所述步骤S600根据收敛条件

∑|T_it-T_ic|²+∑|T_jt-T_jc|²<ε   （5）

对所述的炉缸炉底侵蚀模型迭代计算，直至各测温点的温度计算值与步骤S300获取的各炉体和壁体温度传感器的温度实测值的偏差满足预定精度要求，其中，T_iC为炉体测温点i的计算温度，T_it为炉体测温点i的炉体温度传感器的实测温度，T_jC为冷却壁壁体测温点j的计算温度，T_jt为冷却壁壁体测温点j的壁体温度传感器的实测温度，ε为根据预定精度要求确定的允许误差值。

本发明的高炉炉缸侵蚀偏差监测方法的一种改进的技术方案，其特征在于所述步骤S300包括判定并标记温度传感器失效的动作，若炉体测温点i-1的温度传感器失效，所述步骤S500使用邻近炉体测温点i的有效炉体测温点i-2，取代失效的炉体测温点i-1，进行外边界节点j的温度和热流强度的计算，从而保证计算结果满足收敛条件。

本发明的有益效果是：

1.本发明的高炉炉缸侵蚀偏差监测方法综合利用炉体温度传感器和冷却壁壁体温度传感器进行偏差监测，能够解决现有的侵蚀监控计算方法单纯利用炉墙温度传感器进行计算，容易因炉墙温度传感器损坏而造成计算失效的问题。

2.本发明的高炉炉缸侵蚀偏差监测方法，使用冷却壁温度传感器作为收敛条件进行侵蚀计算，解决了现有技术直接利用冷却壁温度传感器和热传导方程进行侵蚀计算，计算结果误差大的问题，可以大大提高计算精度，从而有效措施控制侧壁侵蚀的发展，保证安全生产，延长高炉寿命。

附图说明

图1是本发明高炉炉缸侵蚀偏差监测方法的控制流程图；

图2是根据炉壁材料和形状划分炉缸炉底计算区域的示意图；

图3是计算传感器位于同一个纵截面上的壁体测温点温度的示意图；

图4是计算传感器不在同一个纵截面上的壁体测温点温度的示意图；

图5是采用本发明的方法计算生成的侵蚀线示意图。

具体实施方式

为了能更好地理解本发明的上述技术方案，下面结合附图和实施例进行进一步地详细描述。在以下的实施例中，使用热电偶作为温度传感器，简称电偶，如无特别说明，以下详细说明中的电偶和热电偶可以指代任意符合温度检测要求的温度传感器。

本发明高炉炉缸侵蚀偏差监测方法的控制流程图如图1所示，包括以下步骤：

S100）获取高炉结构参数及各传感器配置参数，构建炉缸炉底侵蚀模型；

S200）根据炉体耐火材料和形状，划分炉缸炉底计算区域，确定区域边界元素和计算节点；

根据本发明的高炉炉缸侵蚀偏差监测方法的一个实施例，高炉以炉缸中心线轴对称，根据炉壁材料和形状划分炉缸炉底的计算区域如图2所示，涉及的炉壁材料包括用于高炉炉壁或炉壁内、外墙的NMA或NMD碳砖、刚玉保护砖和D级耐火砖，在图2中，根据炉壁材料的传热性能和炉体各部位的形状与传热特性不同，炉墙和炉底共分为①～⑩十个计算区域。图2中使用三角形“▲”表示炉体温度传感器，使用方块“■”表示壁体温度传感器。图2中用虚线表示初始的炉缸轮廓，实际的炉缸侵蚀边界也表示在图2中。

S300）按照监测循环周期获取各炉体和壁体温度传感器的温度；

S400）计算炉缸炉底侵蚀模型，确定炉缸和炉底各测温点的炉体计算温度；

本发明在炉缸炉底侵蚀模型计算中采用三维热传导方程进行有限元计算，由于冷却壁壁体不包括在数学模型的计算区间中，所以要根据区间计算的节点温度推算壁体温度。计算过程中，计算节点通常是测温点或者有限元计算的边界节点，节点的要素号i或j按逆时针方向确定，要素上的温度、热流强度代表节点i或j的值。设高炉的炉墙和炉底上分布设有n个炉体温度传感器，炉墙之外的冷却壁上分布设有m个壁体温度传感器，则i≤n，j≤m。一般地，温度、热流强度变化比较激烈的区域可以多配置要素号，这样可以提高计算的精度，缩短计算的时间。

S500）根据壁体温度传感器位置邻近的炉体计算温度，确定壁体温度传感器位置所对应的炉体外边界节点的温度；在图1中，步骤S500分解表示为S520和S540两个步骤。

S600）利用炉体和冷却壁壁体实测温度进行炉缸侵蚀收敛条件判断；

S700）利用计算结果进行炉缸侵蚀分析和监测报警。

本发明通过按照监测循环周期监测炉体和冷却壁的温度，通过计算炉缸炉底侵蚀模型，得到炉缸炉衬的侵蚀线和炉缸内壁的温度场分布，实现对炉缸侵蚀在线分析和监测，图5是使用本发明的方法计算得到的侵蚀线的示意图。

根据本发明的高炉炉缸侵蚀偏差监测方法的一个实施例，步骤S500包括以下动作：

S520）若炉体温度传感器i和壁体温度传感器j位于同一个纵截面上，根据公式

$T_{\mathrm{jc}}=T_i+(T_i-T_{i-1})\frac{x}{l}$

（1）

$Q_{\mathrm{jc}}=Q_i+(Q_i-Q_{i-1})\frac{x}{l}$

计算壁体温度传感器j位置所对应的炉体外边界节点j（即，冷却壁壁体测温点j）的温度和热流强度，其中，T_jC为冷却壁壁体温度传感器j位置所对应的炉体外边界节点j的计算温度,T_i是炉体测温点i的温度，T_i-1是与i点相邻的炉体测温点i-1的温度，Q_jC为冷却壁壁体测温点j的计算热流强度，Q_i为炉体测温点i的热流强度，Q_i-1为炉体测温点i-1的热流强度，x是炉体测温点i和壁体测温点j之间的距离，l是炉体测温点i-1和炉体测温点i之间的距离；参见图3。

S540）若炉体温度传感器i和壁体温度传感器j不在同一个纵截面上，由于高炉以炉缸中心线轴对称，炉体温度传感器i的位置可以用轴心角角度φi表示；在图4中，炉体温度传感器i在有限元边界面A10和角度φ2的纵截面Aφ2上，炉体温度传感器i-1在有限元边界面A10和角度φ1的纵截面Aφ1上，壁体温度传感器j在冷却壁测温面A20和角度的φj纵截面Aφj上。根据公式

$T_{\mathrm{jC}}^{\&prime;}=\frac{T_{\mathrm{\&phi;}1}\&CenterDot;\mathrm{\&Delta;\&phi;}2+T_{\mathrm{\&phi;}2}\&CenterDot;\mathrm{\&Delta;\&phi;}1}{\mathrm{\&Delta;\&phi;}1+\mathrm{\&Delta;\&phi;}2}---\left(2\right)$

确定冷却壁壁体测温点j对应的有限元边界节点的计算温度T′_jC，并且结合多层平板导热的热流密度公式

$q=\frac{T_{\mathrm{jC}}^{\&prime;}-T_{\mathrm{jC}}}{\mathrm{\&Sigma;}{R}_k}=\frac{T_{\mathrm{jC}}^{\&prime;}-T_{\mathrm{jC}}}{\mathrm{\&Sigma;}\frac{{\mathrm{Lenth}}_k}{{\mathrm{\&lambda;}}_k}}---\left(3\right)$

按照公式

$T_{\mathrm{jC}}=T_{\mathrm{jC}}^{\&prime;}-q\&CenterDot;{\mathrm{\&Sigma;R}}_k=T_{\mathrm{jC}}^{\&prime;}-q\&CenterDot;\mathrm{\&Sigma;}\frac{{\mathrm{Lenth}}_k}{{\mathrm{\&lambda;}}_k}---\left(4\right)$

计算壁体温度传感器j位置所对应的炉体外边界节点j的温度T_jC；其中，T_φ1和T_φ2为壁体温度检测点j前后相邻角度φ1和φ2上的计算温度，T′_jC为冷却壁壁体测温点j对应的有限元边界节点的计算温度，T_jC为冷却壁壁体测温点j的温度，q为多层平板导热的热流密度，T′_jC-T_jC为多层平板的总温差，∑R_k为多平板层的总热阻，R_k为平板k的热阻，Lenth_k为平板k的厚度，λ_k为平板k的导热系数。

根据本发明的高炉炉缸侵蚀偏差监测方法的实施例，步骤S600根据收敛条件

∑|T_it-T_ic|²+∑|T_jt-T_jc|²<ε     （5）

对所述的炉缸炉底侵蚀模型迭代计算，直至各测温点的温度计算值与步骤S300获取的各炉体和壁体温度传感器的温度实测值的偏差满足预定精度要求，其中，T_iC为炉体测温点i的计算温度，T_it为炉体测温点i的炉体温度传感器的实测温度，T_jC为冷却壁壁体测温点j的计算温度，T_jt为冷却壁壁体测温点j的壁体温度传感器的实测温度，ε为根据预定精度要求确定的允许误差值，根据监控和现实要求，ε通常与温度传感器的检测精度为同一数量级。

根据本发明的高炉炉缸侵蚀偏差监测方法的一种改进的实施例，步骤S300包括判定并标记温度传感器失效的动作，若炉体测温点i-1的温度传感器失效，所述步骤S500使用邻近炉体测温点i的有效炉体测温点i-2，取代失效的炉体测温点i-1，进行炉体外边界节点j的温度和热流强度的计算。如图4所示，邻近炉体测温点i最近的有效炉体温度传感器i-2在有限元边界面A10和角度φ1'的纵截面Aφ1'上。通过使用有效炉体测温点i-2替代失效的炉体测温点i-1，可以保证公式1或公式2能够得到有效的炉体外边界节点j的温度和热流强度计算值，从而保证计算结果满足收敛条件公式5，避免温度传感器损坏导致侵蚀计算因误差过大而失效。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明的技术方案，而并非用作为对本发明的限定，任何基于本发明的实质精神对以上所述实施例所作的变化、变型，都将落在本发明的权利要求的保护范围内。

Claims (4)

1.一种高炉炉缸侵蚀偏差监测方法，其特征在于所述的高炉炉缸侵蚀偏差监测方法包括以下步骤：

S100）获取高炉结构参数及各传感器配置参数，构建炉缸炉底侵蚀模型；

S200）根据炉体耐火材料和形状，划分炉缸炉底计算区域，确定区域边界元素和计算节点；

S300）按照监测循环周期获取各炉体和壁体温度传感器的温度；

S400）根据炉缸炉底侵蚀模型确定炉缸和炉底各测温点的炉体计算温度；

S500）根据壁体温度传感器位置邻近的炉体计算温度，确定壁体温度传感器位置所对应的炉体外边界节点的温度；

S600）利用炉体和冷却壁壁体实测温度进行炉缸侵蚀收敛条件判断；

S700）利用计算结果进行炉缸侵蚀分析和监测报警。

2.根据权利要求1所述的高炉炉缸侵蚀偏差监测方法，其特征在于所述的步骤S500包括以下动作：

S520）若炉体温度传感器i和壁体温度传感器j位于同一个纵截面上，根据公式

$T_{\mathrm{jc}}=T_i+(T_i-T_{i-1})\frac{x}{l}$

（1）

$Q_{\mathrm{jc}}=Q_i+(Q_i-Q_{i-1})\frac{x}{l}$

计算壁体温度传感器j位置所对应的炉体外边界节点j（即，冷却壁壁体测温点j）的温度和热流强度，其中，T_jC为冷却壁壁体温度传感器j位置所对应的炉体外边界节点j的计算温度,T_i是炉体测温点i的温度，T_i-1是与i点相邻的炉体测温点i-1的温度，Q_jC为冷却壁壁体测温点j的计算热流强度，Q_i为炉体测温点i的热流强度，Q_i-1为炉体测温点i-1的热流强度，x是炉体测温点i和壁体测温点j之间的距离，l是炉体测温点i-1和炉体测温点i之间的距离；

S540）若炉体温度传感器i和壁体温度传感器j不在同一个纵截面上，根据公式

$T_{\mathrm{jC}}^{\&prime;}=\frac{T_{\mathrm{\&phi;}1}\&CenterDot;\mathrm{\&Delta;\&phi;}2+T_{\mathrm{\&phi;}2}\&CenterDot;\mathrm{\&Delta;\&phi;}1}{\mathrm{\&Delta;\&phi;}1+\mathrm{\&Delta;\&phi;}2}---\left(2\right)$

确定冷却壁壁体测温点j对应的有限元边界节点的计算温度T′_jC，并且结合多层平板导热的热流密度公式

$q=\frac{T_{\mathrm{jC}}^{\&prime;}-T_{\mathrm{jC}}}{{\mathrm{\&Sigma;R}}_k}=\frac{T_{\mathrm{jC}}^{\&prime;}-T_{\mathrm{jC}}}{\mathrm{\&Sigma;}\frac{{\mathrm{Lenth}}_k}{{\mathrm{\&lambda;}}_k}}---\left(3\right)$

按照公式

$T_{\mathrm{jC}}=T_{\mathrm{jC}}^{\&prime;}-q\&CenterDot;{\mathrm{\&Sigma;R}}_k=T_{\mathrm{jC}}^{\&prime;}-q\&CenterDot;\mathrm{\&Sigma;}\frac{{\mathrm{Lenth}}_k}{{\mathrm{\&lambda;}}_k}---\left(4\right)$

计算壁体温度传感器j位置所对应的炉体外边界节点j的温度T_jC；其中，T_φ1和T_φ2为壁体温度检测点j前后相邻角度φ1和φ2上的计算温度，T′_jC为冷却壁壁体测温点j对应的有限元边界节点的计算温度，T_jC为冷却壁壁体测温点j的温度，q为多层平板导热的热流密度，T′_jC-T_jC为多层平板的总温差，∑R_k为多平板层的总热阻，R_k为平板k的热阻，Lenth_k为平板k的厚度，λ_k为平板k的导热系数。

3.根据权利要求1所述的高炉炉缸侵蚀偏差监测方法，其特征在于所述步骤S600根据收敛条件

∑|T_it-T_ic|²+∑|T_jt-T_jc|²<ε    （5）

对所述的炉缸炉底侵蚀模型迭代计算，直至各测温点的温度计算值与步骤S300获取的各炉体和壁体温度传感器的温度实测值的偏差满足预定精度要求，其中，T_iC为炉体测温点i的计算温度，T_it为炉体测温点i的炉体温度传感器的实测温度，T_jC为冷却壁壁体测温点j的计算温度，T_jt为冷却壁壁体测温点j的壁体温度传感器的实测温度，ε为根据预定精度要求确定的允许误差值。

4.根据权利要求1、2或3所述的高炉炉缸侵蚀偏差监测方法，其特征在于所述步骤S300包括判定并标记温度传感器失效的动作，若炉体测温点i-1的温度传感器失效，所述步骤S500使用邻近炉体测温点i的有效炉体测温点i-2，取代失效的炉体测温点i-1，进行外边界节点j的温度和热流强度的计算，从而保证计算结果满足收敛条件。

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