CN103850388B - 一种外墙自保温墙板及其生产方法 - Google Patents

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一种外墙自保温墙板及其生产方法属于建筑行业外墙技术领域。本发明提供一种质量可靠、施工工期短、成本低的工厂化外墙自保温墙板，及其生产方法。本发明包括长方体状的混凝土板，其结构要点是：混凝土板内、延其宽度方向上设置有长方体状的贯通孔，贯通孔在混凝土板长度方向上设置有若干，并且排成一条直线，贯通孔内填充挤塑板或聚氨酯；在贯通孔与混凝土板的外表面之间分别设置有玻璃纤维胶丝布层；所述混凝土板采用氯氧镁水泥或硅酸盐水泥制成。

Description

一种外墙自保温墙板及其生产方法
技术领域
本发明涉及一种建筑墙体材料及其制备方法，特别是涉及一种以硅酸盐水泥混凝土苯板或聚氨酯为主要原料的外墙自保温墙板及其制备方法，属于建筑行业外墙技术领域。
背景技术
如何降低成本，开发高效便捷外墙建筑材料技术，一直是建筑行业高度重视的技术经济问题。目前，新建居住建筑和公共建筑均按节能65％节能标准设计和建造，在国内重点推广的是硅酸盐混凝土外墙空心砌块或高楼直接浇注的剪力外墙；外墙外保温技术就其技术本身而言是成熟可靠的，但是在推广应用过程中仍出现了以下问题。
(1)空心砌块和浇注剪力墙，都需要在外墙加网丝混凝土，以及外保温和防火材料，工序繁琐，并需要现场施工。
(2)由于是在现场施工，施工中易存在偷工减料环节。例如缩小苯板厚度，外墙抹灰砂浆厚度减少等。
(3)现场施工质量无法准确控制，墙体易出现空鼓、开裂、渗水、脱落等质量通病。
(4)综合成本高：由于外墙需要5～6道工序，所以人工费、材料费增加。
(5)施工工期长：由于工序繁琐，而且每道工序均需要时间段养生，所以导致施工工期很长。
根据以上存在的问题，住房城乡建设部于2009年5月和2010年3月，在北京分别召开了“新型建筑结构体系：节能与结构一体化技术”研讨会，明确了我国今后的发展方向和目标：一是要加大外墙外保温技术的监管力度，确保建筑工程质量和安全；二是要加强技术集成创新，大力推行一体化技术。
因此，推行节能与结构一体化技术能促进建筑节能深入开展的工作要求，更重要的是能够解决保温与建筑物同寿命的关键问题，确保建筑工程质量和安全。
发明内容
本发明就是针对上述问题，弥补现有技术的不足，提供一种质量可靠、施工工期短、成本低的工厂化外墙自保温墙板，及其生产方法。
为实现本发明的上述目的，本发明采用如下技术方案。
本发明包括长方体状的混凝土板，其结构要点是：混凝土板内、延其宽度方向上设置有长方体状的贯通孔，贯通孔在混凝土板长度方向上设置有若干，并且排成一条直线，贯通孔内填充挤塑板或聚氨酯；在贯通孔与混凝土板的外表面之间分别设置有玻璃纤维胶丝布层(主要起增强墙体和削减约束应力释放抵抗面层开裂的作用；技术指标：抗裂强度径向≥900N/5cm，纬向≥900N/5cm，耐碱保留率径向≥91％，纬向≥92％)；所述混凝土板采用氯氧镁水泥或硅酸盐水泥制成。
氯氧镁水泥可以以辽宁亚泰新型建材科技有限公司《混凝土复合自保温》企业标准制作，目前在建筑行业是应用很少；它的特点是：体轻、保温效果好、防火、可任意切割、打钉。
硅酸盐水泥引用GB175通用硅酸盐水泥、GB/T15229轻集料混凝土小型空心砌块、JGJ63混凝土用水标准，目前在建筑行业应用广泛。
具体地，所述混凝土板内至少设置一排贯通孔，每排贯通孔之间相互平行，且每排上的贯通孔与相邻排上的贯通孔呈交错设置。在达到工程标准的前提下，考虑到成本的原因，通常在实际生产中，选取设置两排贯通孔；相邻排上的贯通孔呈交错的结构有效地防止了冷桥。
更具体地，所述混凝土板的长度为2500～3000mm、宽度为600mm、厚度为70～150mm；宽度600mm为最佳值，即过宽会导致贯通孔随之增长，增大向贯通孔内填充挤塑板或聚氨酯的工艺难度，而过窄则会使混凝土板单位上的用量增加，提高工程成本；混凝土板的厚度可根据需要，确定适合的数值。相应地，贯通孔的长度为600mm、宽度为300mm、各排贯通孔的厚度之和不应小于50mm；例如，在双排贯通孔的情况下，每层贯通孔的厚度应大于等于25mm，即满足了国标对保温外墙板的要求，另外贯通孔过宽会导致挤塑板或聚氨酯不便于填充，而过窄则防冷桥效果差。
制作上述外墙自保温墙板的生产方法如下。
①制作混凝土板的模具，长度为2500～3000mm、宽度为600mm、厚度为70～150mm；以及，制作贯通孔的模具，长度为600mm、宽度为300mm、各排贯通孔的厚度之和不应小于50mm；将贯通孔的模具固定插接在混凝土板的模具的底部。
②将两玻璃纤维胶丝布层分别贴附于混凝土板模具的两内侧面上。
③将氯化镁(纯度不小于90％)与水按1∶6～10的重量比例溶解、搅拌。
④将氧化镁(纯度不小于75％)与步骤③中搅拌好的氯化镁溶液，按重量比例4～7∶10配制搅拌。
⑤将是氧化镁重量的2～3％的乳化物加入到以搅拌好的步骤④的混合物(氯氧镁溶液)中，进行搅拌；所述的乳化物为公告号CN1212958A的专利文件公开的一种用乳化物作为氯氧镁材料的改性剂，在此主要解决返碱返卤现象。
⑥在步骤⑤中已搅拌好、并已乳化的的氯氧镁溶液中(即步骤⑤的混合物)，放入其重量2～3％的玻璃丝，并进行搅拌。
⑦通过空压机向已搅拌好的氯氧镁水泥(步骤⑥形成的混合物)中，打入其重量0.3～0.5％的发泡剂，进行搅拌一分钟后，灌入混凝土板的模具中。
⑧入模温度为20℃～30℃，时间为4～8小时。
⑨出模养生至少10天，温度在20℃～40℃。
⑩取出贯通孔的模具，再在孔洞中浇注聚氨酯或填充挤塑板，成品入库。
与现有技术相比本发明的有益效果。
本发明外墙自保温墙板的特点：重量轻、防火、防水、防震、防腐、防卤、防碱、隔音、隔热、强度高、保温，可锯可钻，特别是采用氯氧镁水泥做为混凝土原料及制作成的自保温轻质墙板还是首例；并且，改变了传统的施工方式。全部生产过程是无碳气及无三废排放，按科学配料制作的节能环保型的轻质自保温墙板，经环保部门监督检测，无有害气体排放，经过地方建筑材料质量监督检验中心检测，达到建筑行业标准。
经国家建筑材料质量监督检验中心检测输号为(中心编号：20112C抽字第02018)，并具有以下效果。
(1)技术指标。
(2)养护时间比硅酸盐混凝土缩短50％。
(3)具有防火功能；解决了现有技术中，在建筑外墙加网丝后，再加外保温及防火材料的传统方式。
(4)简化工序、缩短施工工期：传统施工工序为砖砌筑、抹灰、养生、粘贴保温材料、挂网、钉钉、保温外抹面、养生；而采用本发明的外墙自保温墙板后，施工工序为支合板(一面木板、一面本发明外墙自保温墙板)、浇注、抹灰。
(5)可以杜绝在现场施工时可能存在的偷工减料问题。
(6)可以完全工厂化生产，保证了产品的质量。
(7)降低综合成本。
(8)解决现有技术中，外墙板易出现的空鼓、开裂、渗水、脱落等质量问题。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。本发明保护范围不仅局限于以下内容的表述。
图1是本发明的结构示意图。
其中，1为混凝土板、2为贯通孔、3为挤塑板或聚氨酯、4为玻璃纤维胶丝布层。
具体实施方式
实施例1。
自保温墙板的组成(重量％)10块。
按以下步骤生产本发明的外墙自保温墙板。
(1)将3.6m2玻璃纤维胶丝布分两块各1.8m2，放入混凝土板模具中(与模长和宽形成的两内侧面面积相等)。
(2)将氯化镁与水按90∶720重量比例进行水溶解，并搅拌。
(3)将氯化镁水溶液与氧化镁按810∶450重量比例配制，并搅拌。
(4)将9kg乳化物以加入到步骤(3)的混合物中，进行搅拌。
(5)将19.5kg的玻璃丝放入步骤(4)搅拌好的混料中，再进行1～2分钟搅拌。
(6)将6.5kg的发泡剂通过空压机，将发泡剂打入步骤(5)的混料中，并进行搅拌。
(7)将步骤(6)搅拌好的混料，灌注混凝土板模具中。
(8)4～8小时后再出模，温度控制在20℃～30℃。
(9)出模后养生28天，温度控制20℃～30℃。
(10)取出贯通孔的模具；0.054m3的聚氨酯成型规格按600mm×300mm×25mm，最后浇注在混凝土板的孔洞中，成品入库。
实施例2。
自保温墙板的组成(重量％)10块。
按以下步骤生产本发明的外墙自保温墙板。
(1)将3.36m2玻璃纤维胶丝布分两块各1.68m2，放入混凝土板模具中(与模长和宽形成的两内侧面面积相等)。
(2)将氯化镁与水按80∶640重量比例进行水溶解，并搅拌。
(3)将氯化镁水溶液与氧化镁按720∶400重量比例配制，并搅拌。
(4)将9kg乳化物以加入到步骤(3)的混合物中，进行搅拌。
(5)将17kg的玻璃丝放入步骤(4)搅拌好的混料中，再进行1～2分钟搅拌。
(6)将5.5kg的发泡剂通过空压机，将发泡剂打入步骤(5)的混料中，并进行搅拌。
(7)将步骤(6)搅拌好的混料，灌注混凝土板模具中。
(8)4～8小时后再出模，温度控制在20℃～30℃。
(9)出模后养生28天，温度控制20℃～30℃。
(10)取出贯通孔的模具；0.0432m3的聚氨酯成型规格按600mm×300mm×25mm，最后浇注在混凝土板的孔洞中，成品入库。
实施例3。
自保温墙板的组成(重量％)10块。
按以下步骤生产本发明的外墙自保温墙板。
(1)将3m2玻璃纤维胶丝布分两块各1.5m2，放入混凝土板模具中(与模长和宽形成的两内侧面面积相等)。
(2)将氯化镁与水按86∶680重量比例进行水溶解，并搅拌。
(3)将氯化镁水溶液与氧化镁按766∶430重量比例配制，并搅拌。
(4)将9kg乳化物以加入到步骤(3)的混合物中，进行搅拌。
(5)将18.5kg的玻璃丝放入步骤(4)搅拌好的混料中，再进行1～2分钟搅拌。
(6)将6kg的发泡剂通过空压机，将发泡剂打入步骤(5)的混料中，并进行搅拌。
(7)将步骤(6)搅拌好的混料，灌注混凝土板模具中。
(8)4～8小时后再出模，温度控制在20℃～30℃。
(9)出模后养生28天，温度控制20℃～30℃。
(10)取出贯通孔的模具；0.0324m3的聚氨酯成型规格按600mm×300mm×25mm，最后浇注在混凝土板的孔洞中，成品入库。

Claims (1)

1.一种生产外墙自保温墙板的方法，其特征在于：
①制作混凝土板模具，长度为2500～3000mm、宽度为600mm、厚度为70～150mm；以及，制作贯通孔的模具，长度为600mm、宽度为300mm、各排贯通孔的厚度之和不应小于50mm；将贯通孔模具固定插接在混凝土板模具的底部；
②将两玻璃纤维胶丝布层（4）分别贴附于混凝土板模具的两内侧面上；
③将纯度不小于90%的氯化镁与水按1:6～10的重量比例溶解、搅拌；
④将纯度不小于75%的氧化镁与步骤③中搅拌好的氯化镁溶液，按重量比例4～7:10配制搅拌；
⑤将是氧化镁重量的2～3%的乳化物加入到已搅拌好的步骤④的混合物氯氧镁溶液中，进行搅拌；所述的乳化物为乳化油、乳化脂、乳化腊和乳化沥青的一种或几种混合物，在此主要解决返碱返卤现象；
⑥在步骤⑤中已搅拌好、并已乳化的的氯氧镁溶液中，放入其重量2～3%的玻璃丝，并进行搅拌；
⑦通过空压机向已搅拌好的步骤⑥形成的氯氧镁水泥中，打入其重量0.3～0.5%的发泡剂，进行搅拌一分钟后，灌入混凝土板的模具中；
⑧入模温度为20℃～30℃，时间为4～8小时；
⑨出模养生至少10天，温度在20℃～40℃；
⑩取出贯通孔模具，再在孔洞中浇注聚氨酯或填充挤塑板，成品入库；
所述的外墙自保温墙板，包括长方体状的混凝土板（1），混凝土板（1）内、沿其宽度方向上设置有长方体状的贯通孔（2），贯通孔（2）在混凝土板（1）长度方向上设置有若干，并且排成一条直线，贯通孔（2）内填充挤塑板或聚氨酯（3）；在贯通孔（2）与混凝土板（1）的外表面之间分别设置有玻璃纤维胶丝布层（4），所述玻璃纤维胶丝布层（4）的技术指标为：抗裂强度径向≥900 N/5cm，纬向≥900N/5cm，耐碱保留率径向≥91%，纬向≥92%；所述混凝土板（1）采用氯氧镁水泥或硅酸盐水泥制成；
所述混凝土板（1）内可至少设置一排贯通孔（2），每排贯通孔（2）之间相互平行，且每排上的贯通孔（2）与相邻排上的贯通孔（2）呈交错设置。
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