CN103849019A - 一种天然纤维复合材料板材及其制作方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种天然纤维复合材料板材及其制作方法和应用，由包含以下重量百分含量的原料制成：热塑性树脂35％～60％，天然纤维30％～55％，马来酸酐接枝物0～9％，偶联剂0～1％，经混合、浆洗、织布、退浆及热压处理形成天然纤维增强热塑性树脂板材用于制作手机保护壳、IPAD的外壳、乐器、箱子或头盔。与现有技术相比，本发明具有强度大、性能稳定、厚度方向可以有效地控制等优点。

Description

一种天然纤维复合材料板材及其制作方法和应用
技术领域
本发明涉及高分子改性技术领域，尤其是涉及一种天然纤维复合材料板材及其制作方法和应用。
背景技术
玻璃纤维增强复合材料已经广泛用于工业，生活制品的生产，但是玻璃纤维用于树脂增强，也暴露出诸多缺点。首先，玻璃纤维较脆，在加工中易断裂，纤维长径比不能很大，所以增强效果有限；其次，在加工中玻璃纤维会对设备产生较大的磨损，使设备元件更新周期短，另外玻璃纤维还会给操作者带来健康坊卖弄的威胁，最后，玻璃纤维不可降解，其制品废弃后对环境的污染也比较大。
近年来，天然纤维增强复合材老成为复合材料研究的一个新领域，具备代替玻璃纤维增强复合材料的潜力，天然纤维是自然界的产物，可再生，可降解，相对玻璃纤维来说是一种更加环保的材料。其次，天然纤维具有较高的强度，其必强度是玻璃纤维的50％～80％，而且比模量高于玻璃纤维，因此用于制备复合材料同样可以得到较高的力学性能。此外，还具有低成本，低密度的优点。目前利用天然纤维粗纤与热固性树脂进行复合，形成的热固性板材，不具有热塑性性能，韧性差，加工后容易断裂，吸水后易变形，而且比重大，刚性不强，所以针对天然纤维制备热塑性复合材料的研究受到重视。由于天然纤维在200摄氏度左右容易发生降解，目前通用的增强材料的基体树脂有聚乙烯，聚丙烯，ABS，聚氯乙烯，聚乳酸等。但是天然纤维的极性较大，而通用的基体树脂极性较低，或者是非极性材料，而且树脂的黏度非常大，所以天然纤维对热塑性树脂进行增强时，天然纤维很难充分的分散在树脂中，并且复合材料中天然纤维与树脂的浸渍效果非常差。
天然纤维与树脂的相容性差，增加两相界面结合强度是改善强度的重要方法。而目前对天然纤维进行预处理，可以改善其最终的复合材料基质的粘结性。目前通用的方法是利用NaOH溶液对天然纤维进行刻蚀，增加表面粗糙度；另外处理天然纤维的方法包括利用偶联剂对其进行表面处理，或者是利用等离子对其进行处理。而目前对基体进行改性的方法，是在树脂中加入极性改性材料，改善树脂的极性。
发明内容
本发明的第一个目的是提供一种天然纤维/热塑性树脂复合材料板材。
本发明的第二个目的是提供一种天然纤维/热塑性树脂复合材料板材的制备方法。
本发明的第三个目的是提供一种天然纤维/热塑性树脂复合材料板材的用途。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种天然纤维复合材料板材，由包含以下重量百分含量的原料制成：
Figure BDA00002516700400021
所述的热塑性树脂优选为36％～54％；所述的天然纤维优选为54％～36％。
所述的热马来酸酐接枝物优选为2.5％～9％；所述的偶联剂优选为0.5％～1％。
所述的热塑性树脂为热塑性树脂加工成纤维状的产物，热塑性树脂原料包括聚乙烯、聚丙烯、基于聚乙烯的多聚物树脂、基于聚丙烯的多聚物树脂、聚乳酸或其他熔点在200℃以下的树脂。
所述的热塑性树脂的纤维为棉型、毛型或中长条型纤维，或者是低熔点双组分皮芯纤维、三维卷曲中空纤维。
所述的天然纤维选自大麻纤维、棉纤维、竹纤维、苎麻纤维、亚麻纤维、黄麻纤维、丝纤维和/或其混合纱。
所述的天然纤维优选大麻纤维、苎麻纤维、黄麻纤维、亚麻纤维和/或其混合纱。
由于木质素和半纤维素对于作为增强体的天然纤维的耐热性和机械性能强度不能得到充分提高，天然纤维纤维素含量不小于60％。
所述的马来酸酐接枝物为马来酸酐对热塑性树脂进行接枝，并将其与未经接枝的该热塑性树脂加工成的纤维状产物，所述的热塑性树脂为聚乙烯、聚丙烯、基于聚乙烯的多聚物树脂或基于聚丙烯的多聚物树脂。
所述的马来酸酐接枝物中的接枝率为1％。
所述的偶联剂选自乙烯基硅烷偶联剂或氨基硅烷偶联剂。
所述的乙烯基硅烷偶联剂选自乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三(2-甲氧基乙氧基)硅烷或乙烯基三乙氧基硅烷。
所述的氨基硅烷偶联剂选自3-氨丙基三乙氧基硅烷、3-氨丙基三甲氧基硅烷、N-2(氨乙基)3-氨丙基三甲氧基硅烷或N-2(氨乙基)3-氨丙基三乙氧基硅烷。
天然纤维复合材料板材的制作方法，包括以下步骤：
(1)将马来酸酐接枝物与热塑性树脂进行高速混合，混合均匀后，制备规格为1～100旦粗细的纤维状，优选规格为1～50旦，更优选1～5旦细度的纤维；然后进行短切处理至长度为10～150mm，优选规格为20～100mm，更优选规格为30～80mm，更优选规格为35～50mm，形成条状；
(2)取条状的天然纤维与经步骤(1)得到的马来酸酐接枝物和热塑性树脂混合后制备的短切纤维条状材料进行并条，制备形成粗纱，将粗纱进行纺纱工序，制备形成细度为1～72公支的纱线，优选细度为2～48公支，更优选细度为2～36公支，根据不同的配比制备出含量不同的共混纱；
(3)将制备得到的共混纱浆洗0～1次；
(4)利用织机将得到的纱线加工成具有不同风格的花纹的面料；
(5)将得到的面料进行退浆处理0～1次；
(6)对该面料喷涂偶联剂，形成偶联剂处理的面料；
(7)将面料铺层后进行热压，形成天然纤维增强热塑性树脂板材。
步骤(7)中的热压温度高于所述热塑性树脂的熔融温度，但不高于210℃，热压压力为2～10MP，形成的天然纤维增强热塑性树脂板材的厚度为1～10mm。
制作得到的天然纤维复合材料板材可用于制作手机保护壳、IPAD的外壳、乐器、箱子或头盔。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
(1)天然纤维作为增强材料，其排列为0/90度，所以板材强度非常大，远远高于针刺无纺毡材料。
(2)利用不同花纹的面料制备的天然纤维增强热塑性复合材料形成的板材，其表面纹路具有不同风格。
(3)本发明的天然纤维/热塑性树脂板材，增强相天然纤维以连续相存在，制作产品时力学性能可以进行设计。
(4)本发明制备的天然纤维/热塑性树脂板材纵向长度可调，宽幅也可以进行调整，能满足后期生产中的长度要求，而且厚度方向可以有效地控制。
(5)本发明制备天然纤维/热塑性树脂板材可以长时间存放，并且经过热压，天然纤维完全被树脂浸渍，没有裸露在外的，可以保持材料尤其是天然纤维干燥。天然纤维不易发霉变质。
(6)本发明中制备的天然纤维/热塑性树脂板材，孔隙率低，可以保证产品的性能稳定性。
(7)本发明的方法，可以调整天然纤维的含量，制备出不同天然纤维含量的天然纤维/热塑性树脂板材。
(8)本发明的方法可以保证热塑性树脂完全浸渍天然纤维，可以保证在制备产品的过程中，产品的缺陷少，力学强度高。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。
下面实施例中，如无特殊说明，混合纱面料在进行热压之前皆经过真空干燥，干燥温度为60℃，时间为2h；所用原料的百分含量均为重量百分含量。
由于混合纱纤维的支数越高，其纱线直径约小，利用该混合纱纤维制备形成的布料越薄，加工板材时，选择不同的支数的纱线制备形成的布料时，其层数应该略有变化。
实施例1
(1)取马来酸酐接枝聚丙烯2.5％，取聚丙烯48.5％，混合均匀后，制备1.5旦，长度为38mm的短切纤维材料，将该种短切纤维进行加工，形成条状。
(2)取48.5％的大麻的条状材料与上述制备的马来酸酐接枝物和热塑性树脂混合后制备的短切纤维条状材料进行并条，制备形成粗纱，将粗纱进行纺纱工序，制备形成细度为2公支的混合纱。
(3)将制备得到的共混纱进行浆洗1次。
(4)将浆洗形成的纱线利用织机加工成平纹面料。
(5)将面料进行退浆处理1次。
(6)取乙烯基三甲氧基硅烷对该面料进行喷涂，形成偶联剂处理的面料，所用的偶联剂含量为总重量比的0.5％。
(7)取六层面料进行铺层，铺层方向均为0度方向，将铺层后的面料进行热压，温度为190℃，成型压力为5MPa，形成天然纤维增强热塑性树脂板材。材料性能见表1。
实施例2
(1)取聚丙烯50％，制备3旦，长度为76mm的短切纤维材料，将该种短切纤维进行加工，形成条状。
(2)取50％的亚麻的条状材料与上述短切纤维条状材料进行并条，制备形成粗纱，将粗纱进行纺纱工序，制备形成细度为1.5公支的混合纱。
(3)将制备得到的共混纱进行浆洗1次。
(4)将浆洗形成的纱线利用织机加工成平纹面料。
(5)将面料进行退浆处理1次。
(6)取六层面料进行铺层，铺层方向均为0度方向，将铺层后的面料进行热压，温度为190℃，成型压力为8MPa，形成天然纤维增强热塑性树脂板材。材料性能见表1。
实施例3
(1)取聚乳酸45％，制备1旦，长度为76mm的短切纤维材料，将该种短切纤维进行加工，形成条状。
(2)取55％的苎麻的条状材料与短切纤维条状材料进行并条，制备形成粗纱，将粗纱进行纺纱工序，制备形成细度为36公支的混合纱。
(3)将纱线利用织机加工成斜纹面料。
(4)取21层面料进行铺层，铺层方向均为0/90度方向分别放置，将铺层后的面料进行热压，温度为185℃，成型压力为4MPa，形成天然纤维增强热塑性树脂板材。材料性能见表1。
实施例4
(1)取聚乙烯60％，制备2旦，长度为76mm的短切纤维材料，将该种短切纤维进行加工，形成条状。
(2)取40％的苎麻的条状材料与上述制备短切纤维条状材料进行并条，制备形成粗纱，将粗纱进行纺纱工序，制备形成细度为20公支的混合纱。
(3)将纱线利用织机加工成缎纹面料。
(4)取15层面料进行铺层，铺层方向均为0度方向，将铺层后的面料进行热压，温度为180℃，成型压力为8MPa，形成天然纤维增强热塑性树脂板材。材料性能见表1。
实施例5
(1)取马来酸酐接枝聚丙烯5％，取聚丙烯47％，混合均匀后，制备1.5旦，长度为76mm的短切纤维材料，将该种短切纤维进行加工，形成条状。
(2)取47.25％的大麻的条状材料与上述制备的马来酸酐接枝物和热塑性树脂混合后制备的短切纤维条状材料进行并条，制备形成粗纱，将粗纱进行纺纱工序，制备形成细度为12公支的混合纱。
(3)将制备得到的共混纱进行浆洗1次。
(4)将浆洗形成的纱线利用织机加工成平纹面料。
(5)将面料进行退浆处理1次。
(6)取乙烯基三乙氧基硅烷对该面料进行喷涂，形成偶联剂处理的面料，所用的偶联剂含量与总重量比的0.75％。
(7)取11层面料进行铺层，铺层方向均为0度方向，将铺层后的面料进行热压，温度为190℃，成型压力为5MPa，形成天然纤维增强热塑性树脂板材。材料性能见表1。
实施例6
(1)取马来酸酐接枝聚丙烯9％，取聚丙烯45％，混合均匀后，制备1旦，长度为76mm的短切纤维材料，将该种短切纤维进行加工，形成条状。
(2)取45％的苎麻的条状材料与上述制备的马来酸酐接枝物和热塑性树脂混合后制备的短切纤维条状材料进行并条，制备形成粗纱，将粗纱进行纺纱工序，制备形成细度为12公支的混合纱。
(3)将制备得到的共混纱进行浆洗1次。
(4)将浆洗形成的纱线利用织机加工成斜纹面料。
(5)将面料进行退浆处理1次。
(6)取3-氨丙基三乙氧基硅烷对该面料进行喷涂，形成偶联剂处理的面料，所用的偶联剂含量与总重量比的1％。
(7)取11层面料进行铺层，铺层方向均为0度方向，将铺层后的面料进行热压，温度为190℃，成型压力为5MPa，形成天然纤维增强热塑性树脂板材。材料性能见表1。
实施例7
(1)马来酸酐接枝聚乙烯共聚物9％，取聚乙烯35％，混合均匀后，制备1旦，长度为30mm的短切纤维材料，将该种短切纤维进行加工，形成条状。
(2)取55％的苎麻的条状材料与上述制备的马来酸酐接枝物和热塑性树脂混合后制备的短切纤维条状材料进行并条，制备形成粗纱1公支的混合纱。
(3)将纱线利用织机加工成平纹面料。
(4)取3-氨丙基三甲氧基硅烷对该面料进行喷涂，形成偶联剂处理的面料，所用的偶联剂含量与总重量比的1％。
(5)取4层面料进行铺层，铺层方向均为0度方向，将铺层后的面料进行热压，温度为190℃，成型压力为5MPa，形成天然纤维增强热塑性树脂板材。材料性能见表1。
实施例8
(1)马来酸酐接枝聚丙烯9％，取聚丙烯36％，混合均匀后，制备5旦，长度为20mm的短切纤维材料，将该种短切纤维进行加工，形成条状。
(2)取54％的亚麻的条状材料与上述制备的马来酸酐接枝物和热塑性树脂混合后制备的短切纤维条状材料进行并条，制备形成粗纱2公支的混合纱。
(3)将制备得到的共混纱进行浆洗1次。
(4)将浆洗形成的纱线利用织机加工成斜纹面料。
(5)将面料进行退浆处理1次。
(6)取3-氨丙基三甲氧基硅烷对该面料进行喷涂，形成偶联剂处理的面料，所用的偶联剂含量与总重量比的1％。
(7)取6层面料进行铺层，铺层方向均为0度方向，将铺层后的面料进行热压，温度为190℃，成型压力为5MPa，形成天然纤维增强热塑性树脂板材。材料性能见表1
实施例9
(1)马来酸酐接枝聚乙烯共聚物9％，取聚乙烯54％，混合均匀后，制备1旦，长度为30mm的短切纤维材料，将该种短切纤维进行加工，形成条状。
(2)取36％的苎麻的条状材料与上述制备的马来酸酐接枝物和热塑性树脂混合后制备的短切纤维条状材料进行并条，制备形成36公支的混合纱。
(3)将纱线利用织机加工成平纹面料。
(4)取3-氨丙基三甲氧基硅烷对该面料进行喷涂，形成偶联剂处理的面料，所用的偶联剂含量与总重量比的1％。
(5)取21层面料进行铺层，铺层方向均为0度方向，将铺层后的面料进行热压，温度为190℃，成型压力为5MPa，形成天然纤维增强热塑性树脂板材。材料性能见表1
实施例10
(1)马来酸酐接枝聚乙烯共聚物9％，取聚乙烯60％，混合均匀后，制备1.5旦，长度为30mm的短切纤维材料，将该种短切纤维进行加工，形成条状。
(2)取30％的苎麻的条状材料与上述制备的马来酸酐接枝物和热塑性树脂混合后制备的短切纤维条状材料进行并条，制备形成36公支的混合纱。
(3)将纱线利用织机加工成平纹面料。
(4)取3-氨丙基三甲氧基硅烷对该面料进行喷涂，形成偶联剂处理的面料，所用的偶联剂含量与总重量比的1％。
(5)取21层面料进行铺层，铺层方向为0/90度方向，将铺层后的面料进行热压，温度为190℃，成型压力为5MPa，形成天然纤维增强热塑性树脂板材。材料性能见表1
实施例11
(1)马来酸酐接枝聚丙烯共聚物4.5％，取聚丙烯50％，混合均匀后，制备1旦，长度为50mm的短切纤维材料，将该种短切纤维进行加工，形成条状。
(2)取45％的苎麻的条状材料与上述制备的马来酸酐接枝物和热塑性树脂混合后制备的短切纤维条状材料进行并条，制备形成36公支的混合纱。
(3)将纱线利用织机加工成斜纹面料。
(4)取3-氨丙基三甲氧基硅烷对该面料进行喷涂，形成偶联剂处理的面料，所用的偶联剂含量与总重量比的0.5％。
(5)取21层面料进行铺层，铺层方向均为0度方向，将铺层后的面料进行热压，温度为200℃，成型压力为5MPa，形成天然纤维增强热塑性树脂板材。材料性能见表1
实施例12
(1)马来酸酐接枝聚丙烯共聚物4％，取聚丙烯48％，混合均匀后，制备1旦，长度为80mm的短切纤维材料，将该种短切纤维进行加工，形成条状。
(2)取48％的苎麻的条状材料与上述制备的马来酸酐接枝物和热塑性树脂混合后制备的短切纤维条状材料进行并条，制备形成24公支的混合纱。
(3)将纱线利用织机加工成缎纹面料。
(4)取21层面料进行铺层，铺层方向均为0度方向，将铺层后的面料进行热压，温度为205℃，成型压力为6MPa，形成天然纤维增强热塑性树脂板材。材料性能见表1
实施例13
(1)马来酸酐接枝聚丙烯共聚物1％，取聚丙烯50％，混合均匀后，制备1旦，长度为150mm的短切纤维材料，将该种短切纤维进行加工，形成条状。
(2)取48％的苎麻的条状材料与上述制备的马来酸酐接枝物和热塑性树脂混合后制备的短切纤维条状材料进行并条，制备形成36公支的混合纱。
(3)将制备得到的共混纱进行浆洗1次。
(4)将浆洗形成的纱线利用织机加工成平纹面料。
(5)将面料进行退浆处理1次。
(6)取3-氨丙基三甲氧基硅烷对该面料进行喷涂，形成偶联剂处理的面料，所用的偶联剂含量与总重量比的1％。
(7)取21层面料进行铺层，铺层方向均为0度方向，将铺层后的面料进行热压，温度为198℃，成型压力为5MPa，形成天然纤维增强热塑性树脂板材。材料性能见表1
实施例14
(1)取聚乳酸1旦纤维，长度为76mm的短切纤维材料，将该种短切纤维进行加工，形成条状。
(2)取苎麻的条状材料与短切纤维条状材料进行并条，制备形成粗纱，将粗纱进行纺纱工序，制备形成细度为36公支的混合纱，其中，聚乳酸为含量45％，苎麻含量为55％。
(3)将纱线利用织机加工成斜纹面料。
(4)取15层面料进行铺层，铺层方向均为0/90度方向分别放置，将铺层后的面料进行热压，温度为185℃，成型压力为4MPa，形成天然纤维增强热塑性树脂板材。此处板材厚度为1.12mm，将此板材利用模具压制形成手机外壳。观察该材料的表面，纹路清晰，纤维排布均匀，具有良好的光泽度。适用于手机外壳的应用。
表1天然纤维/热塑性树脂性能测试数据
Figure BDA00002516700400101
Figure BDA00002516700400111
观察实施例1、2、5、6可以看到提高混合纱的支数大小，则板材的厚度降低，并且空隙率有一定程度的降低。并且随着偶联剂和马来酸酐接枝物的添加量的增加，板材的拉伸强度，弯曲强度，弯曲模量，冲击强度越来越高。由于在这几个实施例中，天然纤维与热塑性树脂的质量比为1∶1，所不同的是其他助剂的含量，说明偶联剂和马来酸酐对板材性能的提高有作用。
观察实施例4，采用聚乙烯作为基体树脂与天然纤维进行复合，由于聚乙烯的强度略低于聚丙烯，且在这个实施例中，天然纤维与热塑性树脂的质量比为2∶3，所以在实施例四中，板材的力学性能都远远低于其他方法制备形成的板材的性能。
观察实施例5，采用聚乳酸作为基体树脂与天然纤维进行复合，由于聚乳素的力学性能与聚丙烯强度相当，或略高于聚丙烯，而且在此实施例中天然纤维与聚乳酸的质量比为11∶9，天然纤维含量对板材的力学性能贡献明显，所以此实施例中，板材的强度比天然纤维/聚丙烯的强度要高。
以上为本专利申请的几个具体实施例，但本申请并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化，都应落在本申请的保护范围内。

Claims (10)

1.一种天然纤维复合材料板材，其特征在于，该板材由包含以下重量百分含量的原料制成：
Figure FDA00002516700300011
2.根据权利要求1所述的一种天然纤维复合材料板材，其特征在于，所述的热塑性树脂的重量百分含量优选为36％～54％；所述的天然纤维的重量百分含量优选为54％～36％。
3.根据权利要求1所述的一种天然纤维复合材料板材，其特征在于，所述的热塑性树脂为热塑性树脂加工成纤维状的产物，热塑性树脂原料包括聚乙烯、聚丙烯、基于聚乙烯的多聚物树脂、基于聚丙烯的多聚物树脂、聚乳酸或其他熔点在200℃以下的树脂。
4.根据权利要求1所述的一种天然纤维复合材料板材，其特征在于，所述的热塑性树脂的纤维为棉型、毛型或中长条型纤维，或者是低熔点双组分皮芯纤维、三维卷曲中空纤维。
5.根据权利要求1所述的一种天然纤维复合材料板材，其特征在于，所述的天然纤维选自大麻纤维、棉纤维、竹纤维、苎麻纤维、亚麻纤维、黄麻纤维、丝纤维和/或其混合纱，优选大麻纤维、苎麻纤维、黄麻纤维、亚麻纤维和/或其混合纱，天然纤维纤维素含量不小于60％。
6.根据权利要求1所述的一种天然纤维复合材料板材，其特征在于，所述的马来酸酐接枝物为马来酸酐对热塑性树脂进行接枝，并将其与未经接枝的热塑性树脂加工成的纤维状产物，所述的热塑性树脂为聚乙烯、聚丙烯、基于聚乙烯的多聚物树脂或基于聚丙烯的多聚物树脂，马来酸酐接枝物的接枝率为1％。
7.根据权利要求1所述的一种天然纤维复合材料板材，其特征在于，所述的偶联剂选自乙烯基硅烷偶联剂或氨基硅烷偶联剂，
所述的乙烯基硅烷偶联剂选自乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三(2-甲氧基乙氧基)硅烷或乙烯基三乙氧基硅烷；
所述的氨基硅烷偶联剂选自3-氨丙基三乙氧基硅烷、3-氨丙基三甲氧基硅烷、N-2(氨乙基)3-氨丙基三甲氧基硅烷或N-2(氨乙基)3-氨丙基三乙氧基硅烷。
8.如权利要求1-7中任一项所述的天然纤维复合材料板材的制作方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)将马来酸酐接枝物与热塑性树脂进行高速混合，混合均匀后，制备规格为1～100旦粗细的纤维状，优选规格为1～50旦，更优选1～5旦细度的纤维；然后进行短切处理至长度为10～150mm，优选规格为20～100mm，更优选规格为30～80mm，更优选规格为35～50mm，形成条状；
(2)取条状的天然纤维与经步骤(1)得到的马来酸酐接枝物和热塑性树脂混合后制备的短切纤维条状材料进行并条，制备形成粗纱，将粗纱进行纺纱工序，制备形成细度为1～72公支的纱线，优选细度为2～48公支，更优选细度为2～36公支，根据不同的配比制备出含量不同的共混纱；
(3)将制备得到的共混纱浆洗0～1次；
(4)利用织机将得到的纱线加工成具有不同风格的花纹的面料；
(5)将得到的面料进行退浆处理0～1次；
(6)对该面料喷涂偶联剂，形成偶联剂处理的面料；
(7)将面料铺层后进行热压，形成天然纤维增强热塑性树脂板材。
9.根据权利要求8所述的一种天然纤维复合材料板材的制作方法，其特征在于，步骤(7)中的热压温度高于所述热塑性树脂的熔融温度，但不高于210℃，热压压力为2～10MP，形成的天然纤维增强热塑性树脂板材的厚度为1～10mm。
10.如权利要求8制作得到的天然纤维复合材料板材的应用，其特征在于，该板材可用于制作手机保护壳、IPAD的外壳、乐器、箱子或头盔。
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