CN105755845A - 一种用于地板革基层的真皮纤维再生革及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及地板革技术领域，尤其是涉及无纺布工艺制备再生革技术领域，具体公开了一种用于地板革基层的真皮纤维再生革及其制备方法，其原料组分按质量百分数包括70%～80%的真皮纤维、10%～20%的无机纤维和10%～20%的具有皮芯结构的粘胶纤维，上述纤维经混合开松、成网及铺网、刺固、热处理及裁切、防水处理后制得所述再生革，所述真皮纤维再生革的裸露截面外包覆有防水涂层。该真皮纤维再生革环保无毒，具有良好的弹韧性、尺寸稳定性、防吸潮性、强度均一性，适于用作地板革基层材料。

Description

一种用于地板革基层的真皮纤维再生革及其制备方法

技术领域

本发明涉及地板革技术领域，尤其是涉及无纺布工艺制备再生革技术领域。

背景技术

聚氯乙烯（PVC）地板革是以PVC树脂为主要原料，加入适当助剂，在片状连续基层材料上经涂敷或压延等工艺生产的地板卷材，其片状连续基材为发泡的PVC材料，厚度一般占地板革成品的80%以上。PVC发泡工艺复杂，而且需要加入大量增塑剂、稳定剂、抗氧剂等助剂，原料的复杂性直接决定了PVC地板革产品的安全隐患，极易造成有机组分的超量挥发和重金属污染。

真皮纤维再生革是一种绿色环保的弹性片材，主要由真皮革边角料加工制得，其原料来源广泛、价格低廉，主要加工方法有碎块粘合法、纤维粘合法和纤维刺固法等。现有技术真皮纤维再生革由于在性能和制备工艺上存在不足，无法用作地板革基材。例如，纯组分的真皮纤维再生革在环境温度超过120℃时，开始出现收缩，尺寸稳定性差；真皮纤维再生革的主要成分为胶原蛋白，其裸露在外表面防潮性差；真皮纤维再生革不如PVC等其他高分子片材致密因而强度不高，影响地板革的力学性能；受再生革加工工艺的限制，所得片材的纵横向强度和断裂伸长率具有较大差距，即片材的纵向具有较高的强度和断裂伸长率，影响地板革的性能均一性和使用寿命；在与其他功能层复合的过程中，再生革片材的孔隙率和平整度会影响功能层间的界面强度和抗剥离强度。

因此，将真皮纤维再生革用于地板革基材必须做进一步改进。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种用于地板革基层的真皮纤维再生革及其制备方法，该真皮纤维再生革具有良好的弹韧性、尺寸稳定性、防吸潮性、强度均一性，适于用作地板革基层材料。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种用于地板革基层的真皮纤维再生革，其原料组分按质量百分数包括70%～80%的真皮纤维、10%～20%的无机纤维和10%～20%的具有皮芯结构的粘胶纤维，上述纤维经混合开松、成网及铺网、刺固、热处理及裁切、防水处理后制得所述再生革，所述真皮纤维再生革的裸露截面外包覆有防水涂层。

所述真皮纤维的长度为25～50mm，所述粘胶纤维的长度为30～60mm。

所述粘胶纤维的直径为1～10um，其卷曲数为每英寸4～9个。

作为优选，所述无机纤维为玻璃纤维和/或碳纤维，所述粘胶纤维为4080纤维或N720型纤维。

进一步地，所述再生革的含水量为12～20%。

所述真皮纤维再生革的厚度为1.5～8.0mm。

前述再生革的制备方法，包括：以真皮纤维、无机纤维和具有皮芯结构的粘胶纤维为原料纤维，将其混合开松后，依次进行梳理成网或气流成网、交叉铺网、水刺、热处理及裁切、防水处理，制得所述再生革；

所述热处理分为两步，将经刺固得到的成型再生革首先在100～120℃的条件下保持2～3min，然后在30～60℃的条件下保持30～60min；

所述防水处理为将经裁切后的再生革的裸露截面喷涂防水涂料，形成防水层。

所述水刺加工的形式为圆鼓网水刺，水针孔直径不小于0.1mm。

作为优选，所述水刺加工的前期水刺水柱直径为0.1～0.3mm，所述水刺加工的后期水刺水柱直径为0.1～0.5mm。

所述真皮纤维来自于皮革边角料，由以下步骤制得：

根据实际所需真皮纤维的长度，将皮革边角料切成一定尺寸的块状；将所得皮革块进行处理，包括膨化和软化、清洗、控水；最后将处理过的皮革块进行解纤，得到具有一定长度的真皮纤维。

所述膨化和软化方法为：将所得皮革块放在含有渗透剂、膨化剂和氢氧化钠的水溶液中进行浸泡，浸泡液温度为25～40℃，浸泡时间为12～24小时；

所述控水方法为：将经过清水反复喷淋的牛皮块用液压机进行挤压，控制压力10～20MPa，加压时间为3～12秒，保压时间为60～90秒，多次反复挤压直至牛皮块含水量控制在20～30%。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

（1）本发明通过纤维原料的选择以及真皮纤维再生革制备工艺的优化和改进，能够制得性能优异的再生革材料，掺混特定比例的无机纤维和粘胶纤维，粘胶纤维的皮层结构熔化后粘附真皮纤维和无机纤维，起到骨架支撑的作用，能够获得优异的尺寸稳定性；粘胶纤维和无机纤维能够强化再生革片材的整体强度和强度均一性，同时通过对各种纤维长度、直径、卷曲数等物理性能的优化，使得再生革的整体强度和强度均一性进一步增强，并获得良好的平整度；刺固工艺的改进，也能够使上述性能再次优化；再生革的裸露截面进行防水涂料的喷涂，能够避免其用于地板革时截面吸潮而导致的变形和发霉。

（2）本发明真皮纤维再生革能够取代传统地板革基层材料发泡PVC，提高地板革产品的安全性，同时还能够使地板革产品具有优异的弹韧性和真皮手感，能够满足市场需要。

（3）本发明真皮纤维再生革的制备，利用动物皮纤维制造再生革，原料采用皮革边角料具有来源广泛、价格低廉的优点，绿色环保，具有极高的经济效益和社会效益。

（4）本发明真皮纤维再生革的制备方法通过对皮革边角料的预处理软化、压榨挤水等工艺能够保证皮革边角料的出纤率和皮纤维的胶原活性，保证了皮革角料的充分利用率和再生革制品的质量，采用无纺布工艺，实施简单，生产效率高，适于大规模工业化生产。

具体实施方式

本发明通过纤维原料的选择以及真皮纤维再生革制备工艺的优化和改进，制得性能优异的真皮纤维再生革材料，能够取代传统地板革基层材料发泡PVC，具有更好的安全性，经济效益和社会效益显著。

下面对本发明作进一步说明。

一种用于地板革基层的真皮纤维再生革，其原料组分按质量百分数包括70%～80%的真皮纤维、10%～20%的无机纤维和10%～20%的具有皮芯结构的粘胶纤维，真皮纤维再生革的裸露截面外包覆有防水涂层。

所述真皮纤维的长度为25～50mm，所述粘胶纤维的长度为30～60mm。

纤维的长度影响其在纤网中的抱合程度，纤维过长会缠绕针布，但长度也不宜小于25mm，否则强度下降明显，且不利于梳理成网，适宜的纤维长度于再生革片材中分布更均匀，风格更接近于天然真皮，使其具有高弹性真皮质感。

同时，粘胶纤维的长度略长于真皮纤维的平均长度，有助于提高再生革整体的强度。

所述粘胶纤维的直径为1～10um，其卷曲数为每英寸4～9个。

纤维的直径过大时，弯曲刚度成倍增长，水刺加固时，水针的能量不能对纤网产生有效的缠结和加固；直径小的粘胶纤维得到的产品手感细腻、丰满柔和，但纤维的直径太小会增加梳理难度，限制产量。

粘胶纤维掺混量占0～30%时，卷曲数增加一倍，强力增大0%～20%，撕裂强力也有明显增加，产品表面平整度，不易变形，进而有助于提高后续地板革各功能层的界面强度。

作为一种铺地材料，尺寸稳定性是首要考虑的性能指标，掺混的无机纤维应当具有耐热性强、机械强度高、模量高的特点。粘胶纤维为热塑性纤维，起到骨架支撑的作用，能够提高所得再生革片材的尺寸稳定性、有效抑制其热收缩的现象，但是含量过高会影响再生革的弹性和抗冲击性能。粘胶纤维的皮层熔点温度为100～120℃，其芯部纤维的熔点高于130℃，保证皮层结构于再生革制备过程中的热处理阶段能够熔化，能够将真皮纤维粘结在一起，而其芯部仍然是刚度高、耐热性好的纤维状，起到增强再生革的作用。

作为优选，所述无机纤维为玻璃纤维和/或碳纤维，所述粘胶纤维为4080纤维或N720型纤维。

该再生革的制备方法，将上述原料纤维按比例量取，送入开松机进行混合开松，将上述混合纤维原料梳理成网或气流成网，后通过交叉铺网的方式对各纤网层进行铺层，经交叉铺网的纤网进入刺固区，对纤网进行正反面的针固；将刺固后的纤网经烘干处理后随即进行裁切，并进行热处理，热处理分为两步，将经刺固得到的成型再生革首先在100～120℃的条件下保持2～3min，然后在30～60℃的条件下保持30～60min，使得所述再生革的含水量为12～20%，最后对热处理后的再生革进行防水处理，在其裸露截面喷涂防水涂料，形成防水层，包覆裸露截面。

交叉铺网后的纤网有效解决了产品横向强力差的缺点，交叉铺网的产品平整、挺扩、不易变形、各向强度基本一致。

刺固方式为水刺。相比于针刺加固，水刺不损伤纤维，充分保持原纤维的特质、手感柔软、纵横向强力接近等优点。使质感和强度具有更好的均一性。

作为优选，所述水刺加工的形式为圆鼓网水刺，避免了平网的弹性和对纤维网的剪切效应，纤维不产生相对位移，水柱对纤维的作用强烈，可以使生产线速度大幅度提高。

水针孔直径不小于0.1mm。水柱直径不宜太小，水柱直径太小时会形成明显的刺痕，尤其当水针板有堵孔时，漏针现象会加重。

水刺水柱的直径根据纤维的具体直径范围合理选择，作为优选，所述水刺加工的前期水刺水柱直径为0.1～0.3mm，所述水刺加工的后期水刺水柱直径为0.1～0.5mm。水刺前期主要是纤维的缠结作用，水刺水柱的直径以小为好；在水刺的后期主要是纤维的加固作用。

热处理过程对成型的再生革先通过短时高温的干燥方式将粘胶纤维的皮层结构熔化与真皮纤维粘附在一起，以达到增强和稳定尺寸的作用，后经低温长时的干燥工序，将残留的水分逐渐烘干到所需的含水量。烘干温度过高，革坯上下两表面就会迅速干燥而变硬，而使内部水分不易散出。含水量控制在12～20%之间，此时再生革有良好的弹性和手感。

制得真皮纤维再生革的厚度为1.5～8.0mm，具体应用时，根据应用场所的不同选择不同厚度的再生革片材，以满足对弹性、抗冲击强度、成本等不同的要求。

真皮纤维主要成分是动物蛋白单体氨基酸，采用无纺工艺得到的真皮纤维再生革片材，因有一定孔隙率其直接裸露在空气中的截面易吸潮。再生革截面喷涂的防水涂料为聚氨酯防水涂料、高分子聚合物改性沥青防水涂料、合成高分子防水涂料、有机无机复合防水涂料等其他合成高分子防水涂料。

真皮纤维来自于皮革边角料，由以下步骤制得：

首先对各种皮革边角料进行筛选、分类、去杂，根据实际所需真皮纤维的长度，将选好的皮革边角料切成25mm×25mm～50mm×50mm的块状；将所得皮革块进行处理，包括膨化和软化、清洗、控水；最后将处理过的皮革块进行解纤，得到具有一定长度的真皮纤维。

皮革边角料可以为牛皮革、羊皮革、猪皮革或其它皮革类产品。

膨化和软化方法为：将所得皮革块放在含有渗透剂、膨化剂和氢氧化钠的水溶液中进行浸泡，每100Kg水中含有渗透剂2～5Kg，膨化剂1～4Kg，氢氧化钠的含量为0.2～0.6Kg，浸泡液温度为25～40℃，浸泡时间为12～24小时，有助于提高后期皮革块的出纤率和打毛效率，若浸泡液浓度过大、温度过高或时间过长均会影响真皮纤维的活性。

控水方法为：将经过清水反复喷淋的牛皮块用液压机进行挤压，控制压力10～20MPa，加压时间为3～12秒，保压时间为60～90秒，多次反复挤压直至牛皮块含水量控制在20～30%。

下面结合具体实施例对本发明专利作进一步说明。

实施例1

一种用于地板革基层的真皮纤维再生革，由真皮纤维、无机纤维和具有皮芯结构的粘胶纤维构成，真皮纤维来自于牛皮，质量百分比为70%，无机纤维的质量百分比为10%，粘胶纤维质量百分比为20%。该再生皮革的厚度约为2.0mm，横向和纵向的抗撕裂强度均在34N以上，横向和纵向的拉伸强度均在6MPa以上。

该再生革的制造方法：

（1）除杂分类：首先对各种皮革边角进行筛选、分类、去杂，选取强度较高的牛皮革边角料；

（2）切块：通过粉碎机将（1）中所得边角料切成40×40mm大小的块状；

（3）膨化和软化：将（2）中所得皮革角料放在含有渗透剂、膨化剂和氢氧化钠的水溶液中进行浸泡，按照每100Kg水中溶解渗透剂3Kg，膨化剂2Kg，氢氧化钠的含量为0.4Kg的比例配置膨化溶液，随后将（3）中皮革块的浸泡在上述溶液中，控制浸泡温度40℃，浸泡时间15小时；

（4）喷淋、压榨挤水：对软化后的皮革块进行反复喷淋去除上述软化液，直到喷淋液体接近中性时采用液压机进行挤压控水，控制压力15～17Pa，加压时间为10～12秒，保压时间为80～90秒，多次反复挤压直至含水量控制在25～30%以内；

（5）解纤：通过打毛机对处理过的牛皮革块进行解纤，得到40mm长的牛皮纤维毛；

（6）纤维混合：将牛皮纤维、无机纤维和具有皮芯结构的粘胶纤维按照7:1:2的质量比称量，然后送入开松机进行混合开松。具体的，无机纤维选用长度为50mm的玻璃纤维；粘胶纤维选用长度为45mm的具有皮芯结构的4080纤维，粘胶纤维的直径为5um，卷曲数为每英寸4～7个，4080粘胶纤维的皮层熔点温度为110～120℃，其纤维芯的熔点要高于130℃；

（7）成网及铺网：将上述混合纤维原料经梳理成网后，采用交叉铺网的方式对各纤网层进行铺层；

（8）刺固：采用7道水刺的刺固方式对纤网进行正反面的刺固，前4道水刺主要是纤维的缠结作用，水刺直径为0.2mm，后3道水刺主要是纤维的加固作用，水刺水柱的直径为0.4mm；

（9）热处理和裁切：将水刺加固后的纤网经两步烘干处理后进行裁切。首先将再生革在120℃的条件下保持2min，通过短时高温的干燥方式将粘胶纤维的皮层结构熔化与真皮纤维粘附在一起，以达到增强和稳定尺寸的作用；后经低温长时的干燥工序，在50℃的条件下保持40min，将残留的水分逐渐烘干直到含水量然为15～20%；

（10）喷涂防水涂料：选用聚氨酯防水涂料，对（9）中所得真皮纤维再生革的截面进行喷涂，以避免其用于地板革时截面吸潮而导致的变形和发霉。

实施例2-7

为更好的对比不同原料和工艺对再生革制品的影响，以实施例1为对照组，设计以下试验组，如表1所示，相应的测试结果如表2-4所示。

其中实施例1-4：再生革的组分不同；实施例1和实施例5：掺混的4080粘胶纤维的直径不同；实施例1、实施例6和实施例7：水刺水柱的直径不同。

由表2可知：实施例4为单一组分的牛皮纤维再生革，其尺寸稳定性差、强度低，与之相比，实施例1、2和3添加了不同比例的玻璃纤维和粘胶纤维4080，所得再生革片材的尺寸稳定性和拉伸断裂强度（横向和纵向）均显著提高；实施例1和实施例2相比，实施例1所得再生革片材尺寸稳定性略差但是其断裂强度均高于实施例2。上述测试结果表明：玻璃纤维强度高、尺寸稳定性好，添加一定比例的玻璃纤维能够提高再生革的耐热收缩性，能够有效解决纯组分再生革尺寸稳定性差的问题；具有皮芯结构的4080粘胶纤维的皮层结构熔点低，于再生革热处理阶段能够熔化粘合其他纤维，起到骨架支撑的作用，因而能够增强再生革。

由表3可知：实施例1（直径为5um的粘胶纤维）和实施例5（直径为10um的粘胶纤维）均添加了20%的4080粘胶纤维，较实施例5，实施例1所得再生革片材的拉伸断裂强度（横向和纵向）均显著提高，且片材整体平整、细腻丰满、柔和，实施例5所得再生革不仅拉伸断裂强度较低，其表面粗糙、缺少真皮质感。4080粘胶纤维添加量均为20%时，直径越大，水针的能量不能对纤网产生有效的缠结和加固，且有效纤维数越少，其在再生革中的粘结点越少，所以增强效果不明显。

由表4可知：与实施例6和7相比，实施例1所得再生革不仅表面致密、挺度和平整度好，其拉伸断裂强度高；实施例6的7道水刺均采用0.1mm的水柱，所得再生革片材表面平整度差、有刺痕和漏针；实施例7的7道水刺均采用0.4mm的水柱，所得再生革片材表面不平整且疏松，强度显著下降。由上可见，水针孔直径应大于0.1mm，水柱直径过小会形成明显的刺痕，尤其当水针板有堵孔时，漏针现象会加重；水刺前期主要是纤维的缠结作用，水刺水柱的直径以小为好，在水刺的后期主要是纤维的加固作用，水刺水柱的直径应适当大一些。

上述虽然结合具体实施方式进行了描述，但并非对本发明专利保护范围的限制，在本发明专利的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明专利的保护范围以内。

Claims (10)

1.一种用于地板革基层的真皮纤维再生革，其特征在于：其原料组分按质量百分数包括70%～80%的真皮纤维、10%～20%的无机纤维和10%～20%的具有皮芯结构的粘胶纤维，上述纤维经混合开松、成网及铺网、刺固、热处理及裁切、防水处理后制得所述再生革，所述真皮纤维再生革的裸露截面外包覆有防水涂层。

2.根据权利要求１所述的一种用于地板革基层的真皮纤维再生革，其特征在于，所述真皮纤维的长度为25～50mm，所述粘胶纤维的长度为30～60mm。

3.根据权利要求2所述的一种用于地板革基层的真皮纤维再生革，其特征在于，所述粘胶纤维的直径为1～10um，其卷曲数为每英寸4～9个。

4.根据权利要求1所述的一种用于地板革基层的真皮纤维再生革，其特征在于，所述无机纤维为玻璃纤维和/或碳纤维，所述粘胶纤维为4080纤维或N720型纤维。

5.根据权利要求1所述的一种用于地板革基层的真皮纤维再生革，其特征在于，所述再生革的含水量为12～20%。

6.一种用于地板革基层的真皮纤维再生革的制备方法，其特征在于，包括：以真皮纤维、无机纤维和具有皮芯结构的粘胶纤维为原料纤维，将其混合开松后，依次进行梳理成网或气流成网、交叉铺网、水刺、热处理及裁切、防水处理，制得所述再生革；

所述热处理分为两步，将经刺固得到的成型再生革首先在100～120℃的条件下保持2～3min，然后在30～60℃的条件下保持30～60min；

所述防水处理为将经裁切后的再生革的裸露截面喷涂防水涂料，形成防水层。

7.根据权利要求6所述的一种用于地板革基层的真皮纤维再生革的制备方法，其特征在于，所述水刺加工的形式为圆鼓网水刺，水针孔直径不小于0.1mm。

8.根据权利要求7所述的一种用于地板革基层的真皮纤维再生革的制备方法，其特征在于，所述水刺加工的前期水刺水柱直径为0.1～0.3mm，所述水刺加工的后期水刺水柱直径为0.1～0.5mm。

9.根据权利要求6所述的一种用于地板革基层的真皮纤维再生革的制备方法，其特征在于，所述真皮纤维来自于皮革边角料，由以下步骤制得：

根据实际所需真皮纤维的长度，将皮革边角料切成一定尺寸的块状；将所得皮革块进行处理，包括膨化和软化、清洗、控水；最后将处理过的皮革块进行解纤，得到具有一定长度的真皮纤维。

10.根据权利要求9所述的一种用于地板革基层的真皮纤维再生革的制备方法，其特征在于，所述膨化和软化方法为：将所得皮革块放在含有渗透剂、膨化剂和氢氧化钠的水溶液中进行浸泡，浸泡液温度为25～40℃，浸泡时间为12～24小时；

所述控水方法为：将经过清水反复喷淋的牛皮块用液压机进行挤压，控制压力10～20MPa，加压时间为3～12秒，保压时间为60～90秒，多次反复挤压直至牛皮块含水量控制在20～30%。