CN103847808B - 制造具有模块化车身的汽车的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制造具有模块化车身的汽车的方法，包括：提供中央围板和侧面车门槛结构；提供一对对置的侧面围板，侧面围板各自包括基板和边条；其中，基板在与中央围板的第一接触部位和边条与侧面车门槛结构的第二接触部位之间延伸；第一接触部位被固定在第一汽车横向位置上，并且固定在第二汽车横向位置上的第二接触部位定义了汽车宽度，并且其中，由边条的第二接触部位定义的汽车宽度取决于待制造的汽车的模型，并且将所述一对对置的侧面围板固定在中央围板和侧面车门槛结构上，以便获得汽车。

Description

制造具有模块化车身的汽车的方法

技术领域

本发明涉及一种制造具有模块化车身的汽车的方法。

背景技术

DE 10 2010 013 842 A1公开了一种汽车的车身结构，其中模型专用的减震支柱套管模块与搭接模型的同一车身结构件相组合。减震支柱套管模块的修改可以实现模型与模型不同的车轮导向系统和行走机构特性。借助不同的减震支柱套管模型原则上也可以实现不同的车轴长度。但为与车轴长度相配合，不同的车身宽度利用公知的结构却不能实现。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种前车架，其利用少量的模型专用的部件就可以实现具有不同车身宽度的汽车。

所述技术问题通过以下技术方案解决。

本发明提供了一种制造具有模块化车身的汽车的方法，包括：

提供中央围板和侧面车门槛结构；

提供一对对置的侧面围板，侧面围板各自包括基板和边条；其中，基板在与中央围板的第一接触部位和边条与侧面车门槛结构的第二接触部位之间延伸；第一接触部位被固定在第一汽车横向位置上，并且固定在第二汽车横向位置上的第二接触部位定义了汽车宽度，并且其中，由边条的第二接触部位定义的汽车宽度取决于待制造的汽车的模型，并且

将所述一对对置的侧面围板固定在中央围板和侧面车门槛结构上，以便获得汽车。

根据本发明，在一种具有设置在发动机舱与客舱之间的中央围板的前车架上，侧面围板按多个模型被提供，这些围板各自包括用于固定在中央围板上的第一接触部位和用于固定在侧面车门槛结构上的第二接触部位，这些模型的区别在于在第一与第二接触部位之间在汽车车身的横向上测量的距离不同。

侧面围板优选各自包括–与中央围板相反–与汽车横向基本上垂直的基板。

与中央围板连接的第一接触部位处于基板的中央区域内。

在侧面围板的第一模型上，基板的下边条形成第二接触部位。

在侧面围板的第二模型上，形成第二接触部位的下边条相反地与基板通过弯转区域连接。通过弯转区域相对基板超向汽车内部或外部偏转，车门槛结构的距离小于或大于在第一模型中的，并因此依据本发明的汽车车身也可以相应实现不同的宽度。

在基板的前缘上可以具有用于固定车轮安装外壳的第三接触部位。

为与车轮安装外壳产生大面积的抗弯连接，凸缘在基板前缘上被弯曲。第三接触部位或凸缘然后优选弧形地沿车轮安装外壳的壁延伸。

作为附加，侧面围板的后边条为与不同的车身宽度配合相对基板侧向错移，其中，然后汽车的侧壁结构优选固定在该后边条上。

下边条和后边条优选相对于基板各自在相同的方向上，可能也以相同的尺寸朝侧面错移，以便在车身具有车门槛结构较大(小)距离的情况下，也可以实现侧壁结构的较大(小)距离。

侧壁结构特别是可以包括前翼子板或上面直接或间接固定前翼子板的部件，例如像外车轮安装斜撑、铰链柱或它们的一部分。

附图说明

本发明的其他特征和优点来自参照附图对实施例的下列说明。从该说明书和附图中也出现权利要求书中未提及的实施例的特征。这些特征也可以不同于这里具体公开的组合出现。多个这种特征在一个句子中或其他类型的文本联系中相互提及的事实，并不能得出它们只能在专门公开的组合中出现的结论；相反原则上可以由此出发，即多个这种特征中也可以单个删去或改变，只要这一点对本发明的功能性能不产生问题即可。在附图中：

图1示出在删去模型专用部件的情况下依据本发明的前车架的立体图；

图2示出图1中的前车架的纵梁；

图3a)-c)示出侧面围板不同模型的视图，这些模型可与图1的前部相组合，以便形成不同宽度的车身；

图4a)-c)示出图3侧面围板的不同模型连同与其接合的其他模型专用的部件；

图5示出沿图3剖切线V-V的剖面；

图6示出沿图3剖切线VI-VI的水平剖面；

图7示出沿图4剖切线VII-VII的剖面；以及

图8示出环绕侧面围板和其他部件完成的图1的前车架。

具体实施方式

图1的视图示出不完整的汽车前车架1。该视图与制造汽车时的实际的中间状态并不相应；它仅示出在成品汽车上也占据彼此相对位置上的大量车身部件。中央围板2设计用于在成品汽车上将发动机舱和客舱彼此分开。两个纵梁3各具有在图中大部分被遮盖的中段4，该中段焊接在围板2向下倾斜的下部区域上，还具有从围板2基本上水平向前直立的前段5以及后段6，后段6用于在完成组装的汽车上支承客舱的基板。纵梁3各自具有一个帽形的截面，其凹面在其前段5内侧向向外定向并通过纵向延伸的、沿帽形截面的上缘和下缘与前段5焊接的板7封闭。在中段4内，纵梁的凹面靠近围板2，从而该围板使纵梁3在中段4内形成空心型材。在后段6内，凹面如同图中所看到的那样对着上面并在完成组装状态下封闭这里未示出客舱基板。

图2示出与中央围板2分开的图1中的左纵梁3。在前段5的上侧面上的支座8用于支承图中未示出的发动机和变速器。纵梁3的前段5与中段4之间的过渡段上接合加强段9，该加强段弧形向后和侧向向外延伸。加强段9也具有配备在上方和下方纵向延伸的焊接凸缘10、11的帽形截面，焊接凸缘在图1所示组装状态中焊接在车轮安装外壳12上。

横梁13在两个纵梁3之间的中央围板2上延伸。横梁13也具有基本上帽形的截面，其中，截面的凹面靠近中央围板2以及横梁13的上部和下部的焊接凸缘(图1中只能看到其中的上焊接凸缘14)焊接在中央围板2上，以便利用封闭的截面形成空心型材。横梁13各自在由它们和加强段9展开的角度上与纵梁3对接，以及纵梁与横梁之间的连接通过角板15加固，由该角板将前区焊接在纵梁3和加强段9上和后区形成相对横梁13的形状配合地环包的容纳处。

车轮安装斜撑16从纵梁3的前部尖端一直延伸到中央围板2的侧面边缘附近。它们与相邻纵梁之间的空隙各自通过车轮安装外壳12填充，除了车轮安装外壳12的顶部开口以外，以便容纳减震支柱座33(参见图4和8)。

为利用图1所示的组件实现不同宽度的汽车车身，依据本发明，这些组件与侧面围板17a、17b、17c在图3a)-c)中分别以立体图示出的不同模型相组合。图3a)中的侧面围板17a包括基本上平面的基板18，在其(参照汽车正常的运动方向)前缘上，凸缘19、20整体角度偏移。两个凸缘的下部凸缘20用于固定在车轮安装外壳12上，正如后面还要详细介绍的那样，上部凸缘19在完成组装的状态下可以作为汽车前风挡玻璃的支架使用。在汽车完成后，门口处于侧面围板17a后缘21的对面。

在成品汽车上向下限制门口的侧面车门槛结构中，图3a)中仅示出帽形截面向外敞开的型材22。型材22的在上部和下部纵向延伸的焊接凸缘23、24完成后与未示出的平面或对应的帽形型材焊接，以形成具有封闭截面的车门槛结构。上焊接凸缘23的前端与基板18的下边条焊接，从而基板18和焊接凸缘23基本上在与汽车横向基本上垂直的相同平面上延伸。

侧面围板17a用于在其图3a)中背向观察者的面上基本沿虚点线25焊接在中央围板2的侧缘上。

图3b)示出采用17b标注的与图3a中的侧面围板类似的视图。基板18前缘上的凸缘19、20未按比例与图3a)区别示出。型材22的焊接凸缘23在图3b)的构成中在其前端上略微缩短，从而它不像图3a)的模型上那样直接达到凸缘20，而是通过基板18的窄的向下定向凸缘26与凸缘20分开。

下边条27b与基板18通过弯转区域28b整体连接。焊接凸缘23焊接在下边条27b上。侧面围板17b的后缘上，后边条29b基本上垂直延伸。它处于与边条27b相同的平面上并与其一样与基板18通过弯转区域30b整体连接。边条27b相对基板18朝向汽车内部基板偏移。在给定围板2的宽度时，因此在取代图3a)的侧面围板17a安装图3b)的侧面围板17b的情况下，成品汽车客舱侧面上的型材22之间的距离减小。

图3c)中所示的侧面围板17c以类似的方式也具有相对于基板18侧面偏转的下边条27c和后边条29c。但偏转的方向在这里与侧面围板17b的情况相反，从而在汽车的两侧上使用侧面围板17c时，型材22之间的距离变大。这样可以按照简单方式实现不同宽度的车身，即使图1中所示的全部车身部件(也不仅这些部件)相同。

因为线条25延伸通过中央围板2的轮廓被预先规定并在侧面围板的所有模型上相同，所以删去了图3b)和3c)中的线条25。

图4a)示出补充了几个部件的侧面围板17a。属于这些部件的有侧面车窗玻璃支架，其弯转的前缘32与以后同样支承前风挡玻璃的凸缘19处于一个平面上，和在接合状态下覆盖车轮安装外壳12的顶端开口36的减震支柱座33a以及向后加长车轮安装斜撑16的加长件35。

因为车轮安装外壳12和车轮安装斜撑是独立于模型地相同并且基板18之间的距离也独立于模型地相同，所以顶端开口36的构造也相同。图4a)-4c)中所示减震支柱座33a、33b、33c的不同模型因此仅在减震支柱座的开口34在成品汽车上固定减震支柱的位置上不同。通过两个减震支柱座的开口36之间的距离与基板18和侧面围板17a、b、c不同模型的边条27a、b、c之间的位移相应变化，尽管不同的车身宽度和车轴长度，仍可以取得同一的优良的行驶和转向性能。

图5采用实线示出沿垂直于汽车横向延伸的图3a)平面V-V的剖面。虚线表示在侧面围板17b、17c或图3b)、3c)的情况下相应剖面中形成的各自错移。在侧面围板17a的情况下，与型材22的焊接凸缘23焊接的边条27a与基板18处于一个平面上，并产生型材22实线所示的截面分布。在使用侧面围板17b时，边条27b向汽车内部，在图5中向左偏移，并与此相应型材22也向汽车内部偏移。出于概览的原因，偏移的型材中仅示出焊接凸缘23。相应在使用侧面围板17c时，型材22向汽车外部位移。

图6示出沿图3a)的平面VI-VI水平地在汽车横向上延伸的剖面或再次以虚线示出沿图3b)、3c)的相应平面。在这里也明显看出基板18与垂直的后边条29a、29b或29c之间不同的侧面偏移。与车轮安装外壳12和环绕车轮安装外壳延伸的加强段9的连接在侧面围板的所有模型上相同。

图7的剖面平面高于图6的剖面平面，并与此相应基板18与边条29a、29b或29c之间的偏移略小。加长件35a、b或c分别焊接在侧面围板17a、b或c的基板18上；为在该剖面平面的高度上也实现不同宽度的车身，也存在与加长件35a、b、c不同的模型，这些模型特别是在其沿汽车横向的尺寸上不同。

加长件35a、b或c的背面区域在这里通过类似于Z形截面的垂直的纵向延伸的板型材的铰链柱加强装置37a、b或c覆盖。

图8示出由图4a所示的部件和另外几个部件组成的图1前车架。加长件35a桥接了车轮安装斜撑16的后端与–在这里隐藏在铰链柱加强装置37a下面–侧面围板17a之间的间隙。纵梁3的前端和车轮安装斜撑16通过保险杠横梁38和发动机罩锁钩支架39连接。

附图标记清单

1 前车架

2 围板

3 纵梁

4 中段

5 前段

6 后段

7 板

8 支座

9 加强段

10 焊接凸缘

11 焊接凸缘

12 车轮安装外壳

13 横梁

14 焊接凸缘

15 角板

16 车轮安装斜撑

17a、b、c 侧面围板

18 基板

19 凸缘

20 凸缘

21 后缘

22 型材

23 焊接凸缘

24 焊接凸缘

25 线段

26 凸缘

27b、c 下边条

28b、c 弯转区域

29 后边条

30 弯转区域

31 车窗玻璃支架

32 前缘

33a、b、c 减震支柱座

34 开口

35a、b、c 加长件

36 顶端开口

37a、b、c 铰链柱加强装置

38 保险杠横梁

39 发动机罩锁钩支架

Claims (12)

1.一种制造具有模块化车身的汽车的方法，包括：

提供中央围板和侧面车门槛结构；

提供一对对置的侧面围板，侧面围板各自包括基板和边条；其中，基板在与中央围板的第一接触部位和边条与侧面车门槛结构的第二接触部位之间延伸；第一接触部位被固定在第一汽车横向位置上，并且固定在第二汽车横向位置上的第二接触部位定义了汽车宽度，并且其中，由边条的第二接触部位定义的汽车宽度取决于待制造的汽车的模型，并且

将所述一对对置的侧面围板固定在中央围板和侧面车门槛结构上，以便获得汽车。

2.按权利要求1所述的方法，其还包括将一对对置的侧面围板的每一个的基板垂直于汽车横向地安置。

3.按权利要求2所述的方法，其特征在于，一对对置的侧面围板的第一接触部位(25)处于基板(18)的中央区域内。

4.按权利要求2所述的方法，其特征在于，所述边条是下边条。

5.按权利要求2所述的方法，其还包括，根据待制造的汽车的模型，利用在基板处的下边条通过弯转区域形成第二接触部位，以定义汽车宽度。

6.按权利要求2所述的方法，其还包括，在基板(18)的前缘上提供用于固定车轮安装外壳(12)的第三接触部位(20)。

7.按权利要求6所述的方法，其特征在于，在所述前缘上弯曲出凸缘(19、20)。

8.按权利要求6所述的方法，其特征在于，第三接触部位(20)弧形地沿车轮安装外壳(12)的壁延伸。

9.按权利要求2所述的方法，其还包括，一对侧面围板(17b、17c)的后边条(29b、29c)相对基板(18)侧向错移以及侧壁结构固定在后边条(29b、29c)上。

10.按权利要求9所述的方法，其特征在于，下边条(27b、27c)和后边条(29b、29c)沿基本相同的方向侧向错移。

11.按权利要求10所述的方法，其特征在于，侧壁结构是车轮安装斜撑的至少一部分。

12.按权利要求10所述的方法，其特征在于，侧壁结构是铰链柱的至少一部分。