CN103833817A - 一种甘草中甘草酸的超微粉碎提取方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种甘草中甘草酸的超微粉碎提取方法，属于中药中有效成分提取技术领域。本发明采用甲醇提取、大孔吸附树提取，辅以超微粉碎结合的方式对甘草中的甘草酸碱进行提取和精制，解决了现有技术无法有效采用大孔吸附树脂法精制甘草酸，现有的超微粉碎工艺无法适用于甘草酸提取，且现有技术工艺繁琐，成本较高的问题，能够高效提取精制甘草中的甘草酸，并且工艺简单，成本低廉。

Description

一种甘草中甘草酸的超微粉碎提取方法

技术领域

本发明涉及一种中药中有效成分的提取工艺，更具体地说，本发明涉及一种甘草中甘草酸的超微粉碎提取方法，属于中药中有效成分提取技术领域。

背景技术

甘草是一种补益中草药。药用部位是根及根茎，药材性状根呈圆柱形，长25～100cm，直径0.6～3.5cm。外皮松紧不一，表面红棕色或灰棕色。根茎呈圆柱形，表面有芽痕，断面中部有髓。气微，味甜而特殊。功能主治清热解毒，祛痰止咳、脘腹等。喜阳光充沛，日照长气温低的干燥气候。甘草多生长在干旱、半干旱的荒漠草原、沙漠边缘和黄土丘陵地带。

甘草酸是甘草中的主要有效成分，具有广泛的用途，现有技术中多采用溶剂萃取或者离子交换树脂等方法提取，提取率很低。

国家知识产权局于1989.11.8公开了一件申请号为88101932.1，名称为“甘草酸的分离精制方法”的发明专利，该专利为一种甘草酸的分离精制方法。采用甘草或甘草提取物为原料，经水提，酸析，醇提，浓缩后溶于水，调PH，用DA-201型大孔树脂吸附，再以水洗脱，干燥，得到的甘草酸产品，纯度可达90%以上，收率为75-85%。本发明工艺简单，成本低，省时省力，适用于工业生产。

国家知识产权局于2012.3.28公开了一件申请号为201110287907.7，名称为“从甘草中提取甘草苷的方法”的发明专利，该专利公开了一种从甘草中提取甘草苷的方法，该方法包括如下步骤：(1)将甘草粉碎，用去离子水提取，过滤，得甘草苷粗提液；(2)将甘草苷粗提液上混合树脂柱，并进行洗脱分离纯化重结晶。本发明的方法提取的甘草苷为天然提取物，纯度高，成本低，生产效率高，质量稳定可控。

国家知识产权局于2004.11.3公开了一件申请号为03139774，名称为“中药材的低温超微粉碎方法”的发明专利，该专利涉及一种适用于中药材超微粉碎的方法。采用具有以高强陶瓷材料作成的振动磨筒体衬里和研磨体的振动磨超微粉碎装置，在超微粉碎前或/和超微粉碎过程将被粉碎原料(中药材)经冷冻处理，或/和在超微粉碎过程中喷入二氧化氮或加入干冰作为冷却剂及时冷却发热研磨部件，对中药材进行低温超微粉碎。本发明方法适合于热敏性生物材料如中药材的超微粉碎的工业化连续生产。被超微粉碎的中药材微细度可达0.09-1.5μm，超微粉碎过程物料温度低于10℃。超微粉碎物料未测出重金属污染。

上述第一篇专利中为精制甘草酸的大孔吸附树脂法，但是操作工艺繁琐，成本较高，而第二篇为对甘草苷的精制，并不适用于本发明的对于甘草酸的精制，第三篇的超微粉碎提取方法只是提出了一种粉碎方法，并没有直接应用于中药有效成分的提取，或者更具体地说，不能直接用来对甘草中甘草酸的提取。

发明内容

本发明旨在解决上述现有技术中无法有效采用超微粉碎方法来提起甘草酸，且现有技术工艺繁琐，成本较高的问题，提供一种甘草中甘草酸的超微粉碎提取方法，能够高效提取甘草中的甘草酸，且操作简单，成本低。

为了实现上述发明目的，其具体的技术方案如下：

一种甘草中甘草酸的超微粉碎提取方法，其特征在于：包括以下工艺步骤：

A、大孔吸附树脂预处理

称取重量比为1:2-4的D101型大孔吸附树脂和AB-8型大孔吸附树脂，用无水异戊醇浸泡1-3天，重复上述步骤2-5次直到异戊醇中无白色沉淀；

B、装大孔吸附树脂柱

把预处理好的大孔吸附树脂加入甲醇浸没，倒入吸附柱中，用水洗净，备用；

C、甘草预处理

将甘草用水浸泡20-30分钟，再用高压去离子水冲洗，然后干燥甘草，粉碎至50-80目粗粉末，再用乙醇浸泡搅拌1-2小时，最后干燥得到甘草预处理粉末；

D、超微粉碎

将步骤C得到的甘草预处理粉末采用球磨机粉碎至15-30微米，再用气流式粉碎机粉碎至1-5微米，得到甘草超微粉碎粉末；

E、甲醇提取

将步骤C得到的甘草超微粉碎粉末采用90%甲醇回流提取10-15分钟，过滤后将甲醇提取液用活性炭脱色，滤去活性炭，将滤液的pH值调节至7-9，蒸干甲醇，得到粘稠浆状提取物；

F、大孔吸附树脂提取

将步骤D得到的粘稠状提取物溶于水中，调节pH为中性，采用10%、20%、50%的乙醇为洗脱液依次洗脱，用步骤B准备好的吸附柱进行层析，得到精制后的甘草酸提取物。

优选的，本发明在步骤A中，所述的D101型大孔吸附树脂和AB-8型大孔吸附树脂总重量与无水异戊醇体积之比为1:3.5-5（g/ml）。

优选的，本发明在步骤C中，所述的高压去离子水的压力为0.5-5Mpa。

优选的，本发明在步骤C中，所述的乙醇为20%乙醇。

优选的，本发明在步骤D中，所述的气流式粉碎机采用过热蒸汽进行粉碎，所述的过热蒸汽的温度为150-260℃。

优选的，本发明在步骤E中，所述的75%甲醇加入量为所述的固体水煮提取物与75%甲醇的重量体积比为1:3.5-6（g/ml）。

优选的，本发明在步骤F中，所述的洗脱液速度控制为0.2-1.5ml/（cm²·min）。

本发明带来的有益技术效果：

1、本发明采用甲醇提取、大孔吸附树提取，辅以超微粉碎结合的方式对甘草中的甘草酸碱进行提取和精制，解决了现有技术无法有效采用大孔吸附树脂法精制甘草酸，现有的超微粉碎工艺无法适用于甘草酸提取，且现有技术工艺繁琐，成本较高的问题，能够高效提取精制甘草中的甘草酸，并且工艺简单，成本低廉。

2、在步骤A中，采用本发明的参数控制两种大孔吸附树脂的比例，能够更好地层析精制甘草中的甘草酸。

3、本发明的超微粉碎采用阶梯式即先球磨再气流式粉碎的方法，使得整个工艺容易控制，且顺畅，使得最后的精制步骤能够得到纯度更高的甘草酸产品。

具体实施方式

实施例1

一种甘草中甘草酸的超微粉碎提取方法，包括以下工艺步骤：

A、大孔吸附树脂预处理

称取重量比为1:2的D101型大孔吸附树脂和AB-8型大孔吸附树脂，用无水异戊醇浸泡1天，重复上述步骤2次直到异戊醇中无白色沉淀；

B、装大孔吸附树脂柱

把预处理好的大孔吸附树脂加入甲醇浸没，倒入吸附柱中，用水洗净，备用；

C、甘草预处理

将甘草用水浸泡20分钟，再用高压去离子水冲洗，然后干燥甘草，粉碎至50目粗粉末，再用乙醇浸泡搅拌1小时，最后干燥得到甘草预处理粉末；

D、超微粉碎

将步骤C得到的甘草预处理粉末采用球磨机粉碎至15微米，再用气流式粉碎机粉碎至1微米，得到甘草超微粉碎粉末；

E、甲醇提取

将步骤C得到的甘草超微粉碎粉末采用90%甲醇回流提取10分钟，过滤后将甲醇提取液用活性炭脱色，滤去活性炭，将滤液的pH值调节至7，蒸干甲醇，得到粘稠浆状提取物；

F、大孔吸附树脂提取

将步骤D得到的粘稠状提取物溶于水中，调节pH为中性，采用10%、20%、50%的乙醇为洗脱液依次洗脱，用步骤B准备好的吸附柱进行层析，得到精制后的甘草酸提取物。

实施例2

一种甘草中甘草酸的超微粉碎提取方法，包括以下工艺步骤：

A、大孔吸附树脂预处理

称取重量比为1:4的D101型大孔吸附树脂和AB-8型大孔吸附树脂，用无水异戊醇浸泡3天，重复上述步骤5次直到异戊醇中无白色沉淀；

B、装大孔吸附树脂柱

把预处理好的大孔吸附树脂加入甲醇浸没，倒入吸附柱中，用水洗净，备用；

C、甘草预处理

将甘草用水浸泡30分钟，再用高压去离子水冲洗，然后干燥甘草，粉碎至80目粗粉末，再用乙醇浸泡搅拌2小时，最后干燥得到甘草预处理粉末；

D、超微粉碎

将步骤C得到的甘草预处理粉末采用球磨机粉碎至30微米，再用气流式粉碎机粉碎至5微米，得到甘草超微粉碎粉末；

E、甲醇提取

将步骤C得到的甘草超微粉碎粉末采用90%甲醇回流提取15分钟，过滤后将甲醇提取液用活性炭脱色，滤去活性炭，将滤液的pH值调节至9，蒸干甲醇，得到粘稠浆状提取物；

F、大孔吸附树脂提取

将步骤D得到的粘稠状提取物溶于水中，调节pH为中性，采用10%、20%、50%的乙醇为洗脱液依次洗脱，用步骤B准备好的吸附柱进行层析，得到精制后的甘草酸提取物。

实施例3

一种甘草中甘草酸的超微粉碎提取方法，包括以下工艺步骤：

A、大孔吸附树脂预处理

称取重量比为1:3的D101型大孔吸附树脂和AB-8型大孔吸附树脂，用无水异戊醇浸泡2天，重复上述步骤4次直到异戊醇中无白色沉淀；

B、装大孔吸附树脂柱

把预处理好的大孔吸附树脂加入甲醇浸没，倒入吸附柱中，用水洗净，备用；

C、甘草预处理

将甘草用水浸泡25分钟，再用高压去离子水冲洗，然后干燥甘草，粉碎至65目粗粉末，再用乙醇浸泡搅拌1.5小时，最后干燥得到甘草预处理粉末；

D、超微粉碎

将步骤C得到的甘草预处理粉末采用球磨机粉碎至20微米，再用气流式粉碎机粉碎至3微米，得到甘草超微粉碎粉末；

E、甲醇提取

将步骤C得到的甘草超微粉碎粉末采用90%甲醇回流提取12分钟，过滤后将甲醇提取液用活性炭脱色，滤去活性炭，将滤液的pH值调节至8，蒸干甲醇，得到粘稠浆状提取物；

F、大孔吸附树脂提取

将步骤D得到的粘稠状提取物溶于水中，调节pH为中性，采用10%、20%、50%的乙醇为洗脱液依次洗脱，用步骤B准备好的吸附柱进行层析，得到精制后的甘草酸提取物。

实施例4

在实施例1-3的基础上：

优选的，本发明在步骤A中，所述的D101型大孔吸附树脂和AB-8型大孔吸附树脂总重量与无水异戊醇体积之比为1:3.5（g/ml）。

优选的，本发明在步骤C中，所述的高压去离子水的压力为0.5Mpa。

优选的，本发明在步骤C中，所述的乙醇为20%乙醇。

优选的，本发明在步骤D中，所述的气流式粉碎机采用过热蒸汽进行粉碎，所述的过热蒸汽的温度为150℃。

优选的，本发明在步骤E中，所述的75%甲醇加入量为所述的固体水煮提取物与75%甲醇的重量体积比为1:3.5（g/ml）。

优选的，本发明在步骤F中，所述的洗脱液速度控制为0.2ml/（cm²·min）。

实施例5

在实施例1-3的基础上：

优选的，本发明在步骤A中，所述的D101型大孔吸附树脂和AB-8型大孔吸附树脂总重量与无水异戊醇体积之比为1:5（g/ml）。

优选的，本发明在步骤C中，所述的高压去离子水的压力为5Mpa。

优选的，本发明在步骤C中，所述的乙醇为20%乙醇。

优选的，本发明在步骤D中，所述的气流式粉碎机采用过热蒸汽进行粉碎，所述的过热蒸汽的温度为260℃。

优选的，本发明在步骤E中，所述的75%甲醇加入量为所述的固体水煮提取物与75%甲醇的重量体积比为1:6（g/ml）。

优选的，本发明在步骤F中，所述的洗脱液速度控制为1.5ml/（cm²·min）。

实施例6

在实施例1-3的基础上：

优选的，本发明在步骤A中，所述的D101型大孔吸附树脂和AB-8型大孔吸附树脂总重量与无水异戊醇体积之比为1:4（g/ml）。

优选的，本发明在步骤C中，所述的高压去离子水的压力为3Mpa。

优选的，本发明在步骤C中，所述的乙醇为20%乙醇。

优选的，本发明在步骤D中，所述的气流式粉碎机采用过热蒸汽进行粉碎，所述的过热蒸汽的温度为200℃。

优选的，本发明在步骤E中，所述的75%甲醇加入量为所述的固体水煮提取物与75%甲醇的重量体积比为1:5（g/ml）。

优选的，本发明在步骤F中，所述的洗脱液速度控制为1.0ml/（cm²·min）。

Claims (7)

1.一种甘草中甘草酸的超微粉碎提取方法，其特征在于：包括以下工艺步骤：

A、大孔吸附树脂预处理

称取重量比为1:2-4的D101型大孔吸附树脂和AB-8型大孔吸附树脂，用无水异戊醇浸泡1-3天，重复上述步骤2-5次直到异戊醇中无白色沉淀；

B、装大孔吸附树脂柱

把预处理好的大孔吸附树脂加入甲醇浸没，倒入吸附柱中，用水洗净，备用；

C、甘草预处理

将甘草用水浸泡20-30分钟，再用高压去离子水冲洗，然后干燥甘草，粉碎至50-80目粗粉末，再用乙醇浸泡搅拌1-2小时，最后干燥得到甘草预处理粉末；

D、超微粉碎

将步骤C得到的甘草预处理粉末采用球磨机粉碎至15-30微米，再用气流式粉碎机粉碎至1-5微米，得到甘草超微粉碎粉末；

E、甲醇提取

将步骤C得到的甘草超微粉碎粉末采用90%甲醇回流提取10-15分钟，过滤后将甲醇提取液用活性炭脱色，滤去活性炭，将滤液的pH值调节至7-9，蒸干甲醇，得到粘稠浆状提取物；

F、大孔吸附树脂提取

将步骤D得到的粘稠状提取物溶于水中，调节pH为中性，采用10%、20%、50%的乙醇为洗脱液依次洗脱，用步骤B准备好的吸附柱进行层析，得到精制后的甘草酸提取物。

2.根据权利要求1所述的一种甘草中甘草酸的超微粉碎提取方法，其特征在于：在步骤A中，所述的D101型大孔吸附树脂和AB-8型大孔吸附树脂总重量与无水异戊醇体积之比为1:3.5-5。

3.根据权利要求1所述的一种甘草中甘草酸的超微粉碎提取方法，其特征在于：在步骤C中，所述的高压去离子水的压力为0.5-5Mpa。

4.根据权利要求1或3所述的一种甘草中甘草酸的超微粉碎提取方法，其特征在于：在步骤C中，所述的乙醇为20%乙醇。

5.根据权利要求1所述的一种甘草中甘草酸的超微粉碎提取方法，其特征在于：在步骤D中，所述的气流式粉碎机采用过热蒸汽进行粉碎，所述的过热蒸汽的温度为150-260℃。

6.根据权利要求1所述的一种甘草中甘草酸的超微粉碎提取方法，其特征在于：在步骤E中，所述的75%甲醇加入量为所述的固体水煮提取物与75%甲醇的重量体积比为1:3.5-6。

7.根据权利要求1所述的一种甘草中甘草酸的超微粉碎提取方法，其特征在于：在步骤F中，所述的洗脱液速度控制为0.2-1.5ml/（cm²·min）。