CN103813868A - 使用型材产生槽型字 - Google Patents

Abstract

使用型材形成槽型字框，包括：确定位于型材的将要制成至少一个表面槽口的一个表面上的槽口位置；在所确定的位置进行表面刻槽；在槽口位置折叠型材，以形成槽型字框，其中所述型材包括位于型材的一个表面上的至少一个突出的肋；以及切割顶板并将顶板附接至槽型字框，其中顶板的厚度基本上接近从型材的顶部到至少一个肋的顶部肋的顶部的距离。

Description

使用型材产生槽型字

技术领域

本发明涉及槽型字，更具体地涉及使用型材产生槽型字。

背景技术

图1示出了常规机器1，用于将扁平型的金属带或条(rule)10折叠成预定的形状。典型常规机器的结构和操作在1996年11月20日提交的韩国专利注册号10-0233335；1999年4月3日提交的韩国专利注册号10-388889；1996年6月21日提交的美国专利No.5,787,750；以及其它相关专利中进行了描述，所有这些专利转让给与本申请相同的受让人。然而，图1所示的常规折叠机1可主要用于折叠扁平带或条10。因此，为了折叠其它形状的带或条，新的设计是可取的。

发明内容

本文所披露的某些实施方式提供了使用型材形成槽型字框(letter box)。

在一个实施方式中，公开了一种使用型材形成槽型字框的方法。该方法包括：确定位于型材的将要制成至少一个表面槽口的一个表面上的槽口位置；在所确定的位置进行表面刻槽；在槽口位置折叠型材，以形成槽型字框，其中所述型材包括位于型材的一个表面上的至少一个突出的肋；以及切割顶板并将顶板附接至槽型字框，其中顶板的厚度基本上接近从型材的顶部到至少一个肋的顶部肋的顶部的距离。

在另一实施方式中，公开了一种使用型材形成槽型字框的方法。该方法包括：确定位于型材的将要制成至少一个表面槽口的一个表面上的槽口位置和槽口深度；使用锯单元在所确定的位置并以槽口深度进行表面刻槽；使用折叠单元在槽口位置折叠型材，以形成槽型字框，其中所述型材包括位于型材的一个表面上的至少一个突出的肋；以及切割顶板并将顶板附接至槽型字框，其中顶板的厚度基本上接近从型材的顶部到至少一个肋的顶部肋的顶部的距离。

在又一实施方式中，公开了一种存储计算机程序的非临时性存储介质，该程序用于使用型材形成槽型字框。该程序包括可执行指令，用于促使计算机：确定位于型材的将要制成至少一个表面槽口的一个表面上的槽口位置；命令在所确定的位置进行表面刻槽；命令在槽口位置折叠型材，以形成槽型字框，其中所述型材包括位于型材的一个表面上的至少一个突出的肋；以及命令切割顶板使之附接至槽型字框，其中顶板的厚度基本上接近从型材的顶部到至少一个肋的顶部肋的顶部的距离。

在审阅以下详细说明和附图后，本发明的其它特征和优点对本领域普通技术人员而言将变得更加容易明白。

附图说明

可以通过研究附图而部分地得出本发明关于其结构和操作两者的细节。

图1是示出常规折叠机的透视图；

图2示出了包括突出的肋的型材；

图3示出了根据本发明一种实施方式包括型材供给单元、型材馈送路径、切割单元和型材折叠单元的折叠机；

图4示出了型材，其中突出的肋的一部分(见部分B)以预定的形状在折叠线(见线A)的两侧切割；

图4A更详细地示出了图4的部分B；

图5示出了在以相对于图4和图4A所述的切割工艺进行切割并沿线A折叠角度C之后型材的期望折叠形状的一个示例；

图6示出了根据本发明一个实施方式的切割单元的分解图；

图7示出了切割单元的透视图，其中切割器处于接合位置；

图8示出了切割单元的另一透视图，其中盖在切割器上并且型材处于切割的合适位置；

图9示出了在接合型材进行切割之前的切割单元；

图9A示出了定位在紧固轮和支撑构件之间的止动件的薄的前端部；

图9B示出了定位在紧固轮和支撑构件之间的止动件的厚的后端部；

图10示出了处于接合位置用于切割型材的切割单元；

图11示出了处于另一接合位置用于切割型材的切割单元，其中型材以预定间隔移动；和

图12是根据本发明一个实施方式示出切割型材的工艺的流程图。

图13A示出了使用扁平带正在形成的槽型字。

图13B示出了使用扁平带正在形成的装饰(trim)。

图13C示出了具有凸缘的已完成的槽型字。

图13D示出了插入已完成的槽型字中的底部面板。

图13E示出了将装饰装配在已完成的槽型字上的工艺。

图13F示出了已完成的字框，其中装饰放置在框上。

图13G示出了当装饰放置在槽型字上时留下的间隙。

图14A至14C示出了型材的三种不同实施方式，其具有突出在一侧的突出的肋或翼片。

图15示出了一卷型材，其构造为馈送到折叠机中用于产生槽型字或图形。

图16A至16C示出了根据本发明一个实施方式的表面槽口。

图18和19示出了在型材的一个表面上制成的多个表面槽口。

图19A和19B分别示出了顶板的前视图和后视图。

图20A和20B示出了根据本发明一个实施方式以型材制成的槽型字框。

图21A示出了将顶板装配到使用型材所形成的槽型字框的工艺。

图21B示出了可用于形成槽型字框的型材的相关部分。

图21C示出了使用型材形成的槽型字框，其中顶板处于合适的位置。

图21D示出了将顶板紧贴地装配到槽型字框中的细节。

图21E示出了从后向前观看的槽型字框，这样示出的是顶板的后视图。

图22A示出了根据本发明一个实施方式的基板，具有布置在基板顶部的发光二极管(LED)装置。

图22B示出了根据本发明一个实施方式具有夹装置的基板。

图22C示出了根据一个实施方案构造有基板和螺钉的夹的详细视图。

图23A示出了根据本发明一个实施方案将槽型字框放置在基板上的工艺。

图23B是通过将槽型字框的底部翼片卡入到夹的开口槽中而使槽型字框附接至基板的详细视图。

图24是示出根据本发明一个实施方式使用型材形成槽型字框的方法的流程图。

具体实施方式

本文所公开的某些实施方式提供了用于切割型材的方法和设备。在一些实施方式中，本文所述的方法和设备提供来切割和折叠型材，以制造用于招牌的槽型字。将详细参考这些实施方式，包括在附图中示出的示例。器件的技术结构和操作将参考图2至24的附图进行描述。

如上所述，常规折叠机在折叠形状不平整的金属条(或带)时有结构性困难。例如，图1所示的常规折叠机恐难以折叠具有突出的肋或翼片110a和110b的金属条110，例如，肋或翼片在顶部和底部两端突出于金属条的一侧，如图2中所示。

在一些实施方式中，图2所示形状的金属条(或其它刚性材料)可用于制造用于招牌的槽型字。在招牌应用中，用于制造如图2中所示的槽型字的材料有时被称为“型材”。另外，型材通常由金属材料制成，但可以由铝、其它刚性/半刚性材料或两者的组合制成。因此，术语“型材”在整个本公开中用于意指具有肋或翼片的板或带，并由金属和/或其它刚性/半刚性材料制成。

在一个实施方式中，在底端突出出来的突出的肋110b用于在金属条110已折叠成期望的图形或字时插入或放置前面板。在顶端突出出来的突出的肋110a可以用于在金属条110已折叠成期望的图形或字时插入或放置后面板。

图3示出了根据本发明一个实施方式的折叠机2，包括型材供给单元90、型材馈送路径30、切割单元20以及型材折叠单元101。切割单元20设置在型材馈送路径30附近，以一定角度切割突出的肋110a和110b的一部分，以方便型材的折叠。图3的折叠机2被构造为折叠具有突出的肋110a和110b的型材，所述肋在顶部和底部两端突出于金属条的一侧，如图2中所示。

为了详细描述切割和折叠工艺，图4例如示出了具有突出的肋110a和110b的型材110。此型材110通过型材供给单元90馈送到折叠机2中，并在图3所示的方向上传送通过型材馈送路径30。当型材110正在传送通过型材馈送路径30时，突出的肋110a和110b的一部分被切割单元20切开一定角度，以方便型材110的折叠。一旦型材110被切割单元20正确地加以切割，则型材折叠单元101折叠切割好的型材110。

图4示出了在折叠线(见线A)两侧以预定形状切割的突出的肋110a和110b的一部分(见部分B)。因此，在图4所示的实施方式中，预期型材110正沿线A折叠，切割单元20在线A每侧提供两个“V”形切口，并在线A处提供居中的一个“V”形切口，共五个“V”形切口。虽然本实施方式中的切口被描述为五个“V”形切口，但任何形状和/或任意数量的切口可制于肋上，以方便折叠工艺。例如，五个“V”形切口可以使型材110易折叠成约300度角(见图5中的角C)。然而，更少或更多数量的切口可以使型材110易折叠成小于或大于300度的角度。另外，切口形状可以制成“U”形或任何其它适当的形状，而不是“V”形。在其它实施方式中，V形切口的大小是可以控制的，以确定折叠的角度。

为了进一步详细描述切割工艺，型材110的切割部分(部分B)在图4A中详细示出。在图4A所示的实施方式中，当期望沿线A折叠型材110时，两个切口112制于线A的左侧。另一切口114居中地制于线A处。然后，另两个切口116制于线A的右侧，如图所示。在一些实施方式中，划痕线或切割线118沿切口112、114、116的中心制成，以进一步方便型材110的折叠。划痕线118小心地制于型材的与突出的肋110a和110b相同的一侧，使得型材110可以沿着这些线折叠，无需在这些线处切割型材110。在图4A中详细看出，划痕线118在型材110的表面上制造出微小的脊部。在一个示例中，由划痕线118制成的脊部深度约为型材厚度的三分之一。这留下大约三分之二的型材厚度，以在完全切割型材的情况下更易于折叠。另外，在图4A所示的实施方式中，V形切口在两个肋110a和110b上制成，使得V形的尖端从肋110a和110b的开口边缘150一路切割到闭合边缘120，并可以稍微进一步穿刺到型材中以配合由划痕线118制成的微小脊部。通常，在肋上制成的切口成一定角度，使得开口边缘150具有比所述闭合边缘120更大的角度。

图5示出了在以针对图4和图4A如上所述的切割工艺进行切割并沿线A折叠角度C之后型材110的期望折叠形状的一个示例。因此，图5所示实施方式示出的是，由于在肋110a和110b中制成的切口以及型材110的表面，型材110可容易地折叠成期望的角度。因此，可以看出，通过在肋110a和110b上制造不同角度的切口以及在型材110的表面140上制造划痕线118，任何形状的槽型字可以很容易地使用型材而生成。

图6示出了根据本发明一个实施方式的切割单元20的分解图。图7示出了切割器70处于接合位置的切割单元20的透视图。图8示出了切割单元20的另一透视图，其中盖79覆盖在切割器70上并且型材110处于切割的合适位置。

在图6至图8所示的实施方式中，切割单元20包括联接至型材馈送路径30的框架60，其中框架60和型材馈送路径30形成狭缝200，可以通过该狭缝200馈送具有突出的肋的型材。切割单元20还包括固定板50，该固定板形成一用于附接切割单元20的其它部分的板。还有，底板63被固定到固定板50的底端。框架60设置有开口61，以允许切割器70穿过开口61向前和向后移动(沿Z轴)，以在型材110的肋110a和110b中制出切口(类似于切口112、114、116)。开口61的形状也允许切割器70向上和向下(沿Y轴)移动，以制出划痕线(类似于划痕线118)。然而，应理解，切割器沿Z轴向前和向后移动可以在肋中提供切口或制出划痕线，切割器沿Y轴向上和向下移动也可以在肋中提供切口或制出划痕线。在图6至图8所示的实施方式中，切割器70的形状如此构造使得它在肋中制出V形切口。然而，其它形状的切割器可以构造为切割其它形状，如U形切口。

在图6至图8所示的实施方式中，Y轴滑轨41沿着Y轴方向设置在固定板50上，移动板40附接至使移动板40沿Y轴向上和向下移动的Y轴滑轨41。螺杆驱动电机80联接至移动板40，以驱动拧入到移动板40中的竖轴螺杆81。因此，竖轴螺杆81在平行于Y轴滑轨41的方向上由驱动电机80旋转。竖轴螺杆81的下端构造成搁在底板63的顶部。由于螺杆驱动电机80和竖轴螺杆81联接至移动板40，如上所述，所以螺杆驱动电机80沿着平行于Y轴滑轨41的Y轴方向向上和向下驱动移动板40。

切割单元20还包括切割器驱动电机75、Z轴滑轨42、第一气缸55、支撑构件95、双向杆56、紧固轮59、止动件72和第二气缸77。切割器驱动电机75驱动切割器70，并使用Z轴滑轨42固定到移动板40的侧壁。因此，Z轴滑轨42允许第一气缸55沿Z轴方向向前和向后驱动切割器驱动电机75。第一气缸55联接至支撑构件95，后者又联接至移动板40的一侧。第一气缸55驱动双向杆56通过其开口，以沿Z轴方向移动切割器驱动电机75。杆56包括形成为单一体的内杆56a和外杆56b。内杆56a联接至切割器驱动电机75，而外杆56b穿过支撑构件95并联接至紧固轮59。止动件72设计为以这样一种方式提供多层次深度控制，即：切割器驱动电机75沿Z轴方向的运动是可以控制的。在图6至图8所示的实施方式中，止动件72设计为在紧固轮59和支撑构件95之间只有两个深度水平。止动件72连接到第二气缸77的杆，并被固定到支撑构件95的一侧。

在图6至图8所示的实施方式中，切割器70通过切割器轴杆73也联接至切割器驱动电机75。切割器70构造为通过切割器驱动电机75来驱动，切割器驱动电机使用切割器轴杆73使切割器70旋转。盖79部分地覆盖切割器73，其中切割器73的裸露侧构造为透过开口61而面对型材110，以切割型材。盖79固定到切割器驱动电机75的主体74。

图6至图8所述的切割单元20的元件可以如下以总体描述加以分配：用于切割型材的切割设备20，包括：构造为在型材110上制出切口的切割器70，其中型材110具有第一表面140和第二表面，型材110在第一表面140上具有至少一个肋110a和110b，并且切口制于第一表面140上；第一驱动单元55、56、42、59、77、72，用于从型材110的第一表面140来回地向前和向后驱动切割器70；以及第二驱动单元80、81、40、41，用于在型材110的第一表面140上向上和向下驱动切割器70。

图9至图11示出了根据本发明一个实施方式的切割型材的工艺。图9示出了在接合型材进行切割之前的切割单元20。图10示出了处于接合位置用于切割型材110的切割单元20。图11示出了处于另一接合位置用于切割型材110的切割单元20，其中型材110以预定的间隔移动。

在切割工艺(如图9所示)的初始阶段，确定要在型材的肋上制成的切口深度。一旦确定了切割深度，则在Z轴方向上向前移动切割器驱动电机75、因此而移动切割器70的距离可以通过将止动件72定位在紧固轮59和支撑构件95之间来设定。例如，如果设定要在型材110上制成的切割深度为深切割，则驱动第二气缸77，使得止动件72的薄的前端部72a定位在紧固轮59和支撑构件95之间(见图9A)，这样切割器70可以沿着Z轴方向深深地向前移动到型材中。然而，如果设定要在型材110上制成的切割深度为浅切割，则驱动第二气缸77，使得止挡件72的厚的后端部72b定位在紧固轮59和支撑部件95之间(见图9B)，这样切割器70可以比使用薄的前端部72a时向前移动得更少。当在图9A和图9B所示的位置之间移动止挡件72时，第二气缸77应当仅在连接到切割器驱动电机75的气缸杆56在与Z轴方向相反的方向(即，负Z方向)上移动的状态下被驱动，这样在紧固轮59和支撑构件95之间沿气缸杆56有足够的空间使止动件72移动进来。

一旦已经确定切割深度并且已选择和接合适当的止动件72，则通过狭缝200馈送型材110，直到线A(见图4)到达开口61附近的预定点，如图10所示。一旦型材110已经到达并搁在初始切割位置，则驱动第一气缸55以朝向型材馈送路径30推动杆56，从而移动切割器驱动电机75，进而在Z轴方向上向前移动切割器70。然后，切割器70旋转并移动通过开口61，以预定的切割深度切入型材110中。如果切割器70最初定位在型材110的顶端以在型材110的顶部制出切口，则螺杆驱动电机80现在可以沿Y轴方向向下驱动移动板40，以随之向下移动切割器70，在型材110的内表面140上制出划痕线118，并在型材110的顶部肋110a和底部肋110b中制出V形切口。当完成沿着第一线(沿Y轴方向)的切口时，切割器70返回到其如图9所示的原始位置。如图11所示，以预定的间隔移动型材110。

在替代实施方式中，切割器70最初定位在型材110的底端，以在型材110的底部制出切口，然后螺杆驱动电机80现在沿着Y轴方向向上驱动移动板40，以随之向上移动切割器70，在型材110的内表面140上制出划痕线118，并在型材110的底部肋110b和顶部肋110a中制出V形切口。与上述步骤顺序不同的其它实施方式也可以考虑。

上述工艺可以大致概括如下：确定要用切割器在型材上制成的切口的切口深度；适当地选择和接合止动件，以允许切割器切割型材；接收用于切割的型材；第一次向前移动切割器，用于第一次切割和/或向后移动切割器，用于重新定位；第二次向下和/或向上移动切割器，用于第二次切割或重新定位；以及根据切口的期望数量重复第一次移动和第二次移动。

图12是示出根据本发明一个实施方式的切割型材的工艺的流程图。在切割工艺的初始阶段，确定要在型材的肋上制成的切口深度(见方框1202)。一旦确定了切割深度，则在Z轴方向上向前移动切割器驱动电机75、因此移动切割器70的距离可以通过将止动件72定位在紧固轮59和支撑构件95之间来设定，见方框1204。一旦切割深度已经确定并且适当的止动件72已被选择和接合，则型材110被馈送通过狭缝200，见方框1206，直到线A到达开口61附近的预定点。

一旦型材110已经到达并搁在初始切割位置，则驱动第一气缸55以朝向型材馈送路径30推动杆56，从而移动切割器驱动电机75，又在Z轴方向上向前移动切割器70，见方框1208。然后，切割器70旋转并移动通过开口61，以预定的切割深度切入型材110中。

如本文所披露的某些实施方式还提供了：使用型材产生槽型字或图形。一些实施方式提供了表面切割和折叠型材，以制出用于招牌的槽型字和图形。在其它实施方式中，描述了槽型发光型材。如本节中使用的，术语“条(rule)”用来指由大致扁平金属材料制成的带材(但也可以使用其它材料，诸如塑料)。术语“型材”用来指包括如图14A至图14C所示和如下所述突出的肋或翼片的由通常更硬的金属材料制成的带材(但也可以使用其它材料，诸如塑料)。将详细参考包括附图所示示例的这些实施方式。

如上所述，常规折叠机在折叠形状不平整的金属条(或带)时有结构性困难。例如，图1所示的常规折叠机恐难以折叠具有突出的肋或翼片1410-1414、1430-1432、1450的金属带或型材(例如，在图14A至14C中所示的型材1400、1420、1440)，例如，突出的肋或翼片在顶端、中间和/或底端突出于金属带的一侧。除了突出的肋或翼片，由于型材比条(即，扁平带)硬得多和/或更厚，所以型材更难以折叠成槽型字或图形。因此，折叠型材需要新的方法。

另外，使用扁平带生成槽型字(例如，见图13A的1300)通常需要翻边1310(即，折叠一侧的底端)和开槽1320(即，在适当的点将凸缘切割成V形形状，以允许凸缘在字或图形的角部折叠)，以保持底部面板。图13C示出了具有凸缘的已完成的字1340。图13D示出了插入到已完成的字1350中的底部面板1360，其中凸缘保持着底部面板，这样防止底部面板滑过字或图形。一旦字框(例如，1340、1350)完成，则需要建立装饰或帽(例如，图13B或13E的1330)来提供盖。顶部面板1370也需要附接至装饰1330。附接可以使用胶或其它附接材料诸如夹子、钉子、钉书针或结合剂来完成。另外，为了使装饰1330装配在字框(例如，图13E的1372)上，装饰1330的测量结果需要略大于字框1372的测量结果。图13F示出了已完成的字框1380，其中装饰1330放置在字框1380上。然而，即使当装饰1330的测量被精心做出并切割，当它放置在字框1380上时，折叠工艺通常最终也会留下间隙1382，如图13G所示。因此，当展示槽型字框1380时，通过间隙1382逸出的光变得散射，槽型字可能看起来有点模糊，并且离开一定距离不太清楚或明确。

在一些实施方式中，例如14A至14C所示形状的型材可用于制成招牌所用的槽型字或图形。在招牌应用中，用于制造槽型字或图形的材料有时被称为“型材”。另外，型材通常由金属材料(例如，锡、青铜、铜、锌、钢等)制成，但可以由铝、其它刚性/半刚性材料或两者的组合制成。因此，术语“型材”在整个本公开中用于意指具有肋或翼片的板或带。在一个实施方式中，型材从模具中产生，使得型材和肋/翼片形成单一结构，这为肋或翼片提供强度。在另一实施方式中，肋或翼片使用诸如胶接、焊接或接合等附接手段附接至型材的一个表面。型材的示例尺寸包括：约0.6至2.0mm的厚度(即，图16B的1670)、25至200mm的高度(即，图16A的1650)以及对于肋或翼片额外的1至3mm(即，图16B的1660)。

图14A至14C示出了型材1400、1420、1440的三个不同实施方式，各型材具有突出于一侧的突出的肋或翼片1410-1414、1430-1432、1450。图14A所示的型材1400具有三个肋1410、1412、1414，各位于一侧的顶部、中间和底部。图14B所示的型材1420具有两组肋，一组两个肋各位于一侧的顶部1430和底部1432。图14C所示的型材1440具有位于一侧的底部的一个肋1450。三个实施方式中的每个实施方式对(多个)肋而言具有不同的效用。例如，对于型材1400而言，顶部肋1410可用于保持顶板，而底部肋1414可装配到底板中，这在下文进行解释。中间肋1412可用于各种其它用途，例如插入中间板用于不同颜色的LED。

图15示出了一卷型材1500，其构造为馈送到折叠机中，用于产生槽型字或图形。在一个实施方式中，当这卷型材1500馈送进入时，折叠机首先将型材切割成精确长度，用于预定的槽型字或图形。在另一实施方式中，可以先折叠型材，然后在末端进行切割。

图16A至16C示出了根据本发明一个实施方式的表面槽口(或表面雕刻)。由于型材1600是刚性的并具有突出的肋1620-1624，恐怕很难沿线1612准确地折叠型材1600。在一个实施方式中，使型材1600的厚度1670(见图16B)大于平均条(average rule)的扁平带的厚度，产生了刚性。在一个实施方式中，平均条的厚度在0.2至1.5mm的范围内。相应地，在图16A所示的实施方式中，表面槽口使用折叠机的锯单元1610沿型材1600的线1612制成。术语“表面槽口”在这里用来指沿型材1600的表面切割，但不会将型材1600切成两片。

图16B示出了沿图16A所示线1630观察的型材1600的表面槽口的一个示例。因此，在图16B所示的实施方式中，可以看出，锯单元1610沿着线1612制出槽口，并将V形切口制于突出的肋1620中以及部分地制于型材1600的表面中。这在型材1600的表面上创建脊部1640，并使所得的型材1600的有效厚度1680接近平均条的厚度。相应地，在型材1600的有效厚度1680沿着线1612接近平均条的厚度的情况下，现在更容易沿着线1612折叠型材1600。图16C示出了表面槽口正由锯单元1610制造时的特写。

图17和18示出了在型材1700、1800表面上制成的多个表面槽口1710、1810。在图17所示的实施方式中，制成了四个表面槽口1710。另外，如图18所示的实施方式，制成了多个表面槽口1810，以形成具有(多个)弯曲或圆整角部的槽型字或图形。然而，可以制成更多或更少数量的表面切口，以变化(多个)圆整角部的曲率。

图19A和19B分别示出了顶板1900的前视图1910和后视图1920。由于顶板1900切割为匹配槽型字或图形，而不是像图13B、13E、13F的装饰盖1330一样折叠，例如，顶板1900可以比装饰盖1330更准确地成形。

图20A和20B示出了用型材制成而不是用如图13C所示的条制成的槽型字框2000。如图20B可以看到的，例如，槽型字框2000包括用于保持顶板(例如，图19A或19B的1900)的顶部肋2010以及用于装配到底板(见图23B)中的底部肋2012。如上文所解释的，中间肋2014可用于各种其它用途，例如插入中间板用于不同颜色的LED。

图21A示出了将顶板1900装配到槽型字框2000中的工艺。装配工艺可以包括：使用胶或其它附接材料诸如夹子、钉子、钉书针或结合剂将顶板1900附接至槽型字框2000的顶部肋。图21B示出了可用于形成槽型字框2000的型材2100的相关部分。应当注意，顶板1900的期望厚度2120应当基本上接近从型材顶部2112到顶部肋2114顶部的距离2110，如图21B所示。因此，如图21C所示，如果顶板1900的期望厚度2120基本上接近图21B所示的距离2110，则顶板1900将紧贴地装配到槽型字框2000中，顶板1900的前表面将与槽型字框2000平齐。紧贴的装配会填充任何间隙，并防止LED的光逸出以及防止在槽型字中造成任何模糊、污脏或不需要的光强。

图21D详细示出了将顶板1900紧贴地装配到槽型字框2000中(如图21C所示沿方向2130俯视到槽型字框2000和顶板1900上)，使得顶板1900的前表面与槽型字框2000平齐。即，图21D示出了顶板1900的厚度2120基本上等于距离2110，使得顶板1900的前表面与用于形成槽型字框2000的型材顶部2112处于同一高度。图21E示出了从后面向前观看的槽型字框2000，这样示出的是顶板1900的后视图1920。

图22A示出了根据本发明一个实施方式的基板2200，其具有布置在基板2200顶部的发光二极管(LED)装置。其它实施方式可以具有布置在不同装置中的LED。图22B示出了具有所示夹装置的基板2200。图22C示出了根据一个实施方案构造有基板2200和螺钉2220的夹2210的详细视图。在本实施方式中，基板2200首先附接至期望放置槽型字框的平坦表面上。虽然在这里只示出了一个装置，但结合型材的不同构造而使用的夹的许多不同装置是可能的。

图23A示出了根据本发明一个实施方案将槽型字框2000放置在基板2200上的工艺。如图23B可以详细看出的，通过将槽型字框2000的底部翼片2300卡入到由螺钉2220固定到平坦表面的夹2210的开口槽中，使槽型字框2000附接至基板2200。螺钉2220和夹2210也将基板2200保持到合适的位置。

图24示出了根据本发明一个实施方式使用型材来形成槽型字框的方法的流程图2400。该方法包括：馈送型材，见方框2410；以及确定要制成至少一个表面槽口的位置，见方框2420。术语位置可以指一个线或多个线(如上文关于用于制造不同曲率的多个线所解释的)。然后，将表面槽口制于所确定的位置，见方框2430。如上文所解释的，表面槽口在型材的一个表面上沿着所述位置制成切口，而不会将型材切成两片。表面槽口将V形切口制于(多个)突出的肋中，并部分地制于型材的一个表面中。这在型材的表面上创建脊部，并使沿所述位置的所得的型材的有效厚度接近平均条的厚度，使之更容易折叠型材。

折叠包括在一个表面上制成的至少一个表面槽口的型材，见方框2440，以形成槽型字框。切割顶板并附接至槽型字框，见方框2450。如上文所解释的，顶板的期望厚度应当基本上接近从型材顶部到顶部肋的顶部的距离。在这种情况下，顶板将紧贴地装配到槽型字框中，顶板的前表面将与槽型字框平齐。然后，将组装好的槽型字框附接至基板，见方框2460。如上文所解释的，在一个实施方式中，通过将槽型字框的底部翼片卡入到由螺钉固定到平坦表面的夹的开口槽中，使槽型字框附接至基板。螺钉和夹也将基板保持到合适的位置。

前述实施方式仅仅作为示例呈现，不应解释为限制本发明。本教导可以容易地应用于其它类型的方法、设备和/或器件。在其它实施方式中，在(多种)方法中所体现的教导还可以实现为存储在非临时性存储介质中的计算机程序。本发明的描述旨在是说明性的，而不是限制权利要求的范围。许多替换、修改和变形对于本领域技术人员将是显而易见的。

Claims (15)

1.一种使用型材形成槽型字框的方法，所述方法包括：

确定位于型材的将要制成至少一个表面槽口的一个表面上的槽口位置；

在所确定的位置进行表面刻槽；

在槽口位置折叠型材，以形成槽型字框，

其中所述型材包括位于型材的一个表面上的至少一个突出的肋；以及

切割顶板并将顶板附接至槽型字框，

其中顶板的厚度基本上接近从型材的顶部到至少一个肋的顶部肋的顶部的距离。

2.根据权利要求1所述的方法，还包括：

将槽型字框附接至基板。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，将槽型字框附接至基板包括：将至少一个肋的底部肋插入到由螺钉固定到平坦表面的夹的开口槽中。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，表面刻槽包括：

在型材的一个表面上的槽口位置形成脊部，使槽口位置的型材的有效厚度接近平均条的厚度。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述槽口位置包括至少一条线。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，槽口位置中的若干线由在槽口位置的折叠线的期望曲率来确定。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，表面刻槽包括：

沿着槽口位置制出切口，

其中所述切口制于至少一个突出的肋中以及部分地制于型材的一个表面中。

8.根据权利要求1所述的方法，其中，切割顶板并将顶板附接至槽型字框包括：

使用包含夹的附接材料将顶板附接至槽型字框的顶部肋。

9.一种使用型材形成槽型字框的方法，所述方法包括：

确定位于型材的将要制成至少一个表面槽口的一个表面上的槽口位置和槽口深度；

使用锯单元在所确定的位置以槽口深度进行表面刻槽；

使用折叠单元在槽口位置折叠型材，以形成槽型字框，

其中所述型材包括位于型材的一个表面上的至少一个突出的肋；以及

切割顶板并将顶板附接至槽型字框，

其中顶板的厚度基本上接近从型材的顶部到至少一个肋的顶部肋的顶部的距离。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，所述槽口位置包括至少一条线。

11.根据权利要求9所述的方法，其中，槽口位置中的若干线由在槽口位置的折叠线的期望曲率来确定。

12.根据权利要求9所述的方法，其中，表面刻槽包括：

沿着槽口位置制出切口，

其中所述切口制于至少一个突出的肋中以及部分地制于型材的一个表面中。

13.根据权利要求9所述的方法，其中，表面刻槽包括：

使用锯单元在型材的一个表面上的槽口位置制出V形切口，使槽口位置的型材的有效厚度接近平均条的厚度。

14.根据权利要求9所述的方法，其中，切割顶板并将顶板附接至槽型字框包括：

使用包含夹的附接材料将顶板附接至槽型字框的顶部肋。

15.一种存储计算机程序的非临时性存储介质，所述程序用于使用型材形成槽型字框，所述程序包括可执行指令，用于促使计算机：

确定位于型材的将要制成至少一个表面槽口的一个表面上的槽口位置；

命令在所确定的位置进行表面刻槽；

命令在槽口位置折叠型材，以形成槽型字框，

其中所述型材包括位于型材的一个表面上的至少一个突出的肋；以及

命令切割顶板使之附接至槽型字框，

其中顶板的厚度基本上接近从型材的顶部到至少一个肋的顶部肋的顶部的距离。

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