CN103806357B - 一种临时路面板及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种临时路面板及其制备方法，该临时路面板是将短切纤维增强树脂板作为芯层，连续纤维增强树脂预浸料板作为表层，经热压复合后，再经涂层或热熔膜处理而得到。本发明提供的临时路面板具有轻质高强、铺设方便、不破坏场地自然环境、耐久性、抗疲劳性好、可反复拆装、多次循环使用、铺设形式灵活、耐腐蚀、防水、防虫蛀等优点。

Description

一种临时路面板及其制备方法

技术领域

本发明涉及道路施工领域，尤其是涉及一种临时路面板及其制备方法。

背景技术

临时道路应用于军事、民用工程、石油、救灾抢险、大型基础设施建设等领域，具有广阔的市场前景。目前大多数临时道路的路面板采用强度高的道路增强板来提高车辆的通行能力，目前常用的临时路面板主要包括钢制路面板，热固性路面板和热塑性路面板，其中钢制路面板强度高、力学性能好，但是太重，不利于运输搬运，而且铺放所需时间长，影响作业时间；热固性路面板重量轻，但是变形量小，在较小的变形量下即发生断裂；热塑性路面板则往往由于可以承载过大的力而发生变形，使得路面发生翘曲，无法通行。

发明内容

本发明的第一目的是提供一种临时路面板，其具有轻质高强的优点，以解决现有技术中常用的路面板均存在缺陷，如钢制路面板很重，不利于运输搬运且铺设耗时，热固性路面板在较小的变形量下即发生断裂，热塑性路面板由于承载过大的力而发生变形，使得路面发生翘曲，无法通行的技术问题。

本发明的第二目的是提供上述的临时路面板的制备方法。

本发明的技术方案如下：

一种临时路面板，包括保护层、上表层、芯层和下表层，从上到下依次为保护层、上表层、芯层和下表层，所述上表层和下表层为连续纤维增强树脂预浸料板，所述芯层为短切纤维增强树脂板，保护层粘结在上表层上，上、下表层和芯层之间相互粘结。

优选地，上、下表层和芯层之间还包括用于粘结相邻两层的粘结层，所述粘结层为与上、下表层所用树脂相同的粉末。

优选地，所述的连续纤维增强树脂预浸料板和短切纤维增强树脂板均分别由包含以下重量份的组分制成：

连续纤维 45~50份；

热塑性树脂 50~55份；

抗氧剂 0.2~0.6份；

抗紫外光稳定剂 0.5~1份；

接枝剂 3~5份。

优选地，所述的连续纤维选自无机连续纤维、有机连续纤维或金属连续纤维的一种或一种以上；

所述的热塑性树脂为聚烯烃；

所述的抗氧剂选自2,6-三级丁基-4-甲基苯酚、N,N'-双-(3-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酰基)己二胺、四（β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸）季戊四醇酯、三（2.4-二叔丁基苯基）亚磷酸酯、双（3，5-三级丁基-4-羟基苯基）硫醚或硫代二丙酸双酯中的一种或一种以上；

所述的抗紫外光稳定剂选自水杨酸酯类抗紫外光稳定剂、二苯甲酮类抗紫外光稳定剂或受阻胺类光稳定剂的一种或一种以上；

所述的接枝剂为聚丙烯接枝马来酸酐。

优选地，所述的无机连续纤维选自玻璃纤维、碳纤维、硼纤维或玄武岩纤维的一种或一种以上；

所述的有机连续纤维选自芳香族聚酰胺纤维或超高分子量聚乙烯纤维的一种或一种以上；

所述的金属连续纤维为不锈钢纤维，所述的聚烯烃选自均聚聚丙烯、共聚聚丙烯或回收聚丙烯的一种或一种以上；

所述的水杨酸酯类抗紫外光稳定剂为邻羟基苯甲酸苯酯；

所述的二苯甲酮类抗紫外光稳定剂为2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮。

一种上述临时路面板的制备方法，该方法包括以下步骤：

（1）将连续纤维增强树脂预浸料进行裁剪，并按照不同连续纤维增强树脂预浸料中连续纤维方向为0°~90°的方式进行铺放，经过热压后形成连续纤维增强树脂预浸料板作为上、下表层；

制备短切纤维增强树脂粒子，将短切纤维增强树脂粒子加入板材挤出机中挤出成型制得短切纤维增强树脂板作为芯层；

（2）将步骤（1）中制得的上、下表层、芯层和脱模材料按照脱模材料、上表层、芯层、下表层、脱模材料的顺序铺放好，放入热成型机的模具中；

或将步骤（1）中制得的上、下表层、芯层、脱模材料和粘接层按照脱模材料、上表层、粘结层、芯层、粘结层、下表层、脱模材料的顺序铺放好，放入热成型机的模具中；

（3）依次进行合模预热、保温加压、冷却定型后制得成型夹芯板；

（4）在步骤（3）中制得的成型夹芯板的表面进行涂层处理或者使用TPU薄膜热熔其上制得保护层，冷却后得到所述临时路面板。

优选地，所述的连续纤维增强树脂预浸料的制备方法包括以下步骤：按重量份称取50~55份热塑性树脂、0.2~0.6份抗氧剂、0.5~1份抗紫外光稳定剂和3~5份接枝剂混合均匀后加入挤出机中，采用交错开合双挤出模头组挤出，在交错开合双挤出模头组的模头处与经过多个机械辊压展纤后的40~50份的连续纤维束进行浸润复合，再经过辊压成型，以辊筒缠绕卷曲方式制成连续纤维增强树脂预浸料；

所述的短切纤维增强树脂粒子的制备方法包括以下步骤：按重量份称取50~55份热塑性树脂、0.2~0.6份抗氧剂、0.5~1份抗紫外光稳定剂、3~5份接枝剂，混合均匀后加入螺杆挤出机中，并加入45~50份连续纤维，熔融共混造粒得到短切纤维增强热塑性树脂粒子。

优选地，所述步骤（1）中，制备连续纤维增强树脂预浸料板时，按照不同连续纤维增强树脂预浸料中连续纤维方向以0°/±45°/90°角度的方式进行铺放，并使最外层一侧与最内层一侧的连续纤维增强树脂预浸料板的纤维方向保持一致；所述热压的成型工艺具体为：先进行预热，预热的温度为190~210℃，预热的时间为1~2min，之后保温加压，保温的时间为5~8min，加压压力为0.5~2MPa，然后冷却，冷却的过程中，温度每降低20℃，压力增加0.2~0.5MPa；

所述的步骤（3）中的具体工艺为，预热的温度为160~180℃，预热的时间为3~5min，之后保温加压，保温的时间为5~10min，加压的压力为0.5~2MPa，然后冷却，冷却的过程中，温度每降低20℃，压力增加0.2~0.5MPa，冷却至室温后，取出得到成型夹芯板。

优选地，步骤（2）所述的热成型机选自真空袋热成型机或模压热成型机，所述的真空袋热成型机的真空度为0.3~1MPa；

所述热成型机的加热方法为导热油加热、电加热或电磁辐射加热。

优选地，所述的连续纤维增强树脂预浸料的厚度为0.24~0.29mm，所述的连续纤维增强树脂预浸料板的厚度为3~5mm，所述的短切纤维增强树脂板的厚度为10~30mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

第一，本发明提供的临时路面板具有如下优点：

（1）轻质高强——单位面积重量仅为常规垫板的六分之一，3.75×1m的标准垫板两个人即可轻松搬动；在松软土质条件下，满足最大70t的重型机械；

（2）不需对场地作压实处理——可直接在淤泥、沼泽、湿地、冻土区、原生草原、沙漠、滩涂地等铺设，不破坏场地自然环境；

（3）耐久性、抗疲劳性好，可反复拆装、多次循环使用；

（4）拼、拆方便、快速——面积为5000㎡的工作场地，6人作业仅需12小时即可拼装或拆卸完毕，500m长的道路铺设，4人作业仅需8个小时，用工数量和作业时间仅常规做法的五分之一至七分之一；

（5）铺设形式灵活——可拼装成单车道、双车道，直线型、“T”型以及环型道路；

（6）耐腐蚀、防水、防虫蛀；

第二，本发明提供的临时路面板的制备方法简单易行，采用常用加工设备即可实施。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应该理解，这些实施例仅用于说明本发明，而不用于限定本发明的保护范围。在实际应用中技术人员根据本发明做出的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。

以下实施例中除特殊说明外，所用组分均为重量份。

实施例1

本实施例中临时路面板的制备如下：

（1）制备连续纤维增强树脂预浸料板和短切纤维增强树脂板：

制备连续纤维增强树脂预浸料：分别称取50份均聚聚丙烯、0.5份2,6-三级丁基-4-甲基苯酚、1份邻羟基苯甲酸苯酯和3份聚丙烯接枝马来酸酐混合均匀后加入挤出机中，采用交错开合双挤出模头组挤出，在模头处与经过多个机械辊压展纤后的50份连续玻璃纤维束进行浸润复合，再经过辊压成型，以辊筒缠绕卷曲方式制成连续纤维增强树脂预浸料，所制得连续纤维增强树脂预浸料厚度为0.25~0.27mm。

制备连续纤维增强树脂预浸料板：将上述制得的连续纤维增强树脂预浸料进行裁剪，按照预浸料中连续纤维方向以0°/±45°/90°的方式进行铺放，并使最外层一侧与最内层一侧的预浸料的纤维方向保持一致，然后使用热压机进行热成型，成型工艺为先进行预热，预热的温度为190℃，预热的时间为2min，之后保温加压，保温的时间为8min，加压压力为1MPa，然后冷却，冷却的过程中，温度每降低20℃，压力增加0.2MPa，所制得连续纤维增强树脂预浸料板的厚度为4mm；

制备短切纤维增强树脂板：分别称取50份均聚聚丙烯、0.5份2,6-三级丁基-4-甲基苯酚、0.5份邻羟基苯甲酸苯酯、5份聚丙烯接枝马来酸酐，混合均匀后加入双螺杆挤出机，在挤出机中部加料口加入50份连续玻璃纤维，熔融共混、造粒得到短切纤维增强热塑性树脂粒子，然后再将该些粒子加入板材挤出机中挤出成型制得短切纤维增强热塑性树脂板，所制得短切纤维增强热塑性树脂板为20 mm。

（2）将连续纤维增强树脂预浸料板与短切纤维增强热塑性树脂板铺放好，两张连续纤维增强树脂预浸料板夹一张短切纤维增强热塑性树脂板，铺放好后在上下表面铺放脱模材料，然后放入电磁辐射加热的真空袋热成型机中；其中脱模材料为聚酯薄膜；

（3）合模并预热，预热温度为180℃，预热时间为3min，真空袋热成型机抽真空负压为0.5MPa，之后保温加压，保温时间为10min，加压压力为1MPa，然后通水冷却，冷却的过程中，温度每降低20℃，压力增加0.2MPa，冷却至室温后，取出脱模得到夹芯板；

（4）将步骤（3）所制得的板材上放置一层TPU薄膜，其洛氏硬度为90HRC，使用热熔焊枪进行处理，焊枪温度设置为135℃，处理后切割，最终制得的临时路面板规格为2500*1300*28mm。

本实施例中所制得的临时路面板的力学性能测试如下表1。

实施例2

本实施例中临时路面板的制备如下：

（1）制备连续纤维增强树脂预浸料板和短切纤维增强树脂板：

制备连续纤维增强树脂预浸料：分别称取50份均聚聚丙烯、0.5份2,6-三级丁基-4-甲基苯酚、1份邻羟基苯甲酸苯酯和3份聚丙烯接枝马来酸酐混合均匀后加入挤出机中，采用交错开合双挤出模头组挤出，在模头处与经过多个机械辊压展纤后的50份连续玻璃纤维束进行浸润复合，再经过辊压成型，以辊筒缠绕卷曲方式制成连续纤维增强树脂预浸料，所制得连续纤维增强树脂预浸料厚度为0.25~0.27mm。

制备连续纤维增强树脂预浸料板：将上述制得的连续纤维增强树脂预浸料进行裁剪，按照预浸料中连续纤维方向以0°/±45°/90°的方式进行铺放，并使最外层一侧与最内层一侧的预浸料的纤维方向保持一致，然后使用热压机进行热成型，成型工艺为先进行预热，预热的温度为190℃，预热的时间为2min，之后保温加压，保温的时间为8min，加压压力为1MPa，然后冷却，冷却的过程中，温度每降低20℃，压力增加0.2MPa，所制得连续纤维增强树脂板的厚度为4mm；

制备短切纤维增强树脂板：分别称取50份均聚聚丙烯、0.5份2,6-三级丁基-4-甲基苯酚、0.5份邻羟基苯甲酸苯酯、5份聚丙烯接枝马来酸酐，混合均匀后加入双螺杆挤出机，在挤出机中部加料口加入50份连续玻璃纤维，熔融共混、造粒得到短切纤维增强热塑性树脂粒子，然后再将该些粒子加入板材挤出机中挤出成型制得短切纤维增强热塑性树脂板，所制得短切纤维增强热塑性树脂板为20mm。

（2）将连续纤维增强树脂预浸料板与短切纤维增强热塑性树脂板铺放好，两张连续纤维增强树脂预浸料板夹一张短切纤维增强热塑性树脂板，连续纤维增强树脂预浸料板与短切纤维增强热塑性树脂板中间放置一层浸胶薄膜，浸胶薄膜为使用环氧树脂浸胶处理的PP膜，铺放好后在上下表面铺放脱模材料，然后放入热成型机中；其中所述脱模材料为聚酯薄膜，所述热成型机为电磁辐射加热的真空袋热成型机；

（3）合模并预热，预热温度为180℃，预热时间为3min，真空袋热成型机抽真空负压为0.5MPa，之后保温加压，保温时间为10min，加压压力为1MPa，然后通水冷却，冷却的过程中，温度每降低20℃，压力增加0.2MPa，冷却至室温后，取出脱模得到夹芯板；

（4）将步骤（3）所制得的板材上放置一层TPU薄膜，其洛氏硬度为90HRC，使用热熔焊枪进行处理，焊枪温度设置为135℃，处理后切割，最终制得的临时路面板规格为2500*1300*28mm。

本实施例中所制得的临时路面板的力学性能测试如下表1。

实施例3

本实施例中临时路面板的制备如下：

（1）制备连续纤维增强树脂预浸料板和短切纤维增强树脂板：

制备连续纤维增强树脂预浸料：分别称取55份均聚聚丙烯、0.6份2,6-三级丁基-4-甲基苯酚、1份邻羟基苯甲酸苯酯和5份聚丙烯接枝马来酸酐混合均匀后加入挤出机中，采用交错开合双挤出模头组挤出，在模头处与经过多个机械辊压展纤后的45份连续玻璃纤维束进行浸润复合，再经过辊压成型，以辊筒缠绕卷曲方式制成连续纤维增强树脂预浸料，所制得连续纤维增强树脂预浸料厚度为0.27~0.29mm。

制备连续纤维增强树脂预浸料板：将上述制得的连续纤维增强树脂预浸料进行裁剪，按照预浸料中连续纤维方向以0°/±45°/90°的方式进行铺放，并使最外层一侧与最内层一侧的预浸料的纤维方向保持一致，然后使用热压机进行热成型，成型工艺为先进行预热，预热的温度为190℃，预热的时间为2min，之后保温加压，保温的时间为8min，加压压力为1MPa，然后冷却，冷却的过程中，温度每降低20℃，压力增加0.2MPa，所制得连续纤维增强树脂板的厚度为4mm；

制备短切纤维增强树脂板：分别称取55份均聚聚丙烯、0.6份2,6-三级丁基-4-甲基苯酚、0.8份邻羟基苯甲酸苯酯、5份聚丙烯接枝马来酸酐，混合均匀后加入双螺杆挤出机，在挤出机中部加料口加入45份连续玻璃纤维，熔融共混、造粒得到短切纤维增强热塑性树脂粒子，然后再将该些粒子加入板材挤出机中挤出成型制得短切纤维增强热塑性树脂板，所制得短切纤维增强热塑性树脂板为20mm。

（2）将连续纤维增强树脂预浸料板与短切纤维增强热塑性树脂板铺放好，两张连续纤维增强树脂预浸料板夹一张短切纤维增强热塑性树脂板，铺放好后在上下表面铺放脱模材料，然后放入热成型机中；其中所述脱模材料为聚酯薄膜，所述热成型机为电磁辐射加热的真空袋热成型机；

（3）合模并预热，预热温度为180℃，预热时间为3min，真空袋热成型机抽真空负压为0.5MPa，之后保温加压，保温时间为10min，加压压力为1MPa，然后通水冷却，冷却的过程中，温度每降低20℃，压力增加0.2MPa，冷却至室温后，取出脱模得到夹芯板；

（4）将步骤（3）所制得的板材上放置一层TPU薄膜，其洛氏硬度为90HRC，使用热熔焊枪进行处理，焊枪温度设置为135°，进行处理后切割，最终制得的临时路面板规格为2500*1300*28mm。

本实施例中所制得的临时路面板的力学性能测试如下表1。

实施例4

本实施例中临时路面板的制备如下：

（1）制备连续纤维增强树脂预浸料板和短切纤维增强树脂板：

制备连续纤维增强树脂预浸料：分别称取50份均聚聚丙烯、0.5份2,6-三级丁基-4-甲基苯酚、1份邻羟基苯甲酸苯酯和3份聚丙烯接枝马来酸酐混合均匀后加入挤出机中，采用交错开合双挤出模头组挤出，在模头处与经过多个机械辊压展纤后的50份连续玻璃纤维束进行浸润复合，再经过辊压成型，以辊筒缠绕卷曲方式制成连续纤维增强树脂预浸料，所制得连续纤维增强树脂预浸料厚度为0.25~0.27mm。

制备连续纤维增强树脂预浸料板：将上述制得的连续纤维增强树脂预浸料进行裁剪，按照预浸料中连续纤维方向以0°/±45°/90°的方式进行铺放，并使最外层一侧与最内层一侧的预浸料的纤维方向保持一致，然后使用热压机进行热成型，成型工艺为先进行预热，预热的温度为190℃，预热的时间为2min，之后保温加压，保温的时间为8min，加压压力为1MPa，然后冷却，冷却的过程中，温度每降低20℃，压力增加0.2MPa，所制得连续纤维增强树脂板的厚度为3mm；

制备短切纤维增强树脂板：分别称取50份均聚聚丙烯、0.5份2,6-三级丁基-4-甲基苯酚、0.5份邻羟基苯甲酸苯酯、5份聚丙烯接枝马来酸酐，混合均匀后加入双螺杆挤出机，在挤出机中部加料口加入50份连续玻璃纤维，熔融共混、造粒得到短切纤维增强热塑性树脂粒子，然后再将粒子加入板材挤出机中挤出成型制得短切纤维增强热塑性树脂板，所制得短切纤维增强热塑性树脂板为12mm。

（2）将连续纤维增强树脂预浸料板与短切纤维增强热塑性树脂板铺放好，两张连续纤维增强树脂预浸料板夹一张短切纤维增强热塑性树脂板，铺放好后在上下表面铺放脱模材料，然后放入热成型机中；其中所述脱模材料为聚酯薄膜，所述热成型机为电磁辐射加热的真空袋热成型机；

（3）合模并预热，预热温度为180℃，预热时间为3min，真空袋热成型机抽真空负压为0.5MPa，之后保温加压，保温时间为10min，加压压力为1MPa，然后通水冷却，冷却的过程中，温度每降低20℃，压力增加0.2MPa，冷却至室温后，取出脱模得到夹芯板；

（4）将步骤（3）所制得的板材上喷涂一层PVC树脂，进行处理后切割，最终制得的临时路面板规格为2500*1300*21mm。本实施例中所制得的临时路面板的力学性能测试如下表1。

以上实施例1-4中所制得的临时路面板的力学性能测试如下表1。

表1

对比表1中各实施例可以看出，实施例2的方法相比实施例1与为在表层和芯层的层间加入胶膜，从表1中可以看出，实施例2的临时路面板弯曲性能和拉伸性能相比实施例1的临时路面板稍差；实施例3与实施例1相比，由于表层和芯层连续纤维增强板纤维含量降低，导致其力学性能下降；实施例4中，连续纤维板的表层与芯层厚度比例大于实施例1中的，故其拉伸断裂强度方面好于实施例1。在实际生产中，可根据需要，进行合理的配比，以达到经济的最大化的收益。

实施例5

本实施例中临时路面板的制备如下：

（1）制备连续纤维增强树脂预浸料板和短切纤维增强树脂板：

制备连续纤维增强树脂预浸料：分别称取50份共聚聚丙烯、0.2份N,N'-双-(3-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酰基)己二胺、0.5份2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮和3份聚丙烯接枝马来酸酐混合均匀后加入挤出机中，采用交错开合双挤出模头组挤出，在模头处与经过多个机械辊压展纤后的50份连续超高分子量聚乙烯纤维束进行浸润复合，再经过辊压成型，以辊筒缠绕卷曲方式制成连续纤维增强树脂预浸料，所制得连续纤维增强树脂预浸料厚度为0.24~0.26mm。

制备连续纤维增强树脂预浸料板：将上述制得的连续纤维增强树脂预浸料进行裁剪，按照预浸料中连续纤维方向以0°/±30°/±60°/90°的方式进行铺放，并使最外层一侧与最内层一侧的预浸料的纤维方向保持一致，然后使用热压机进行热成型，成型工艺为先进行预热，预热的温度为210℃，预热的时间为1min，之后保温加压，保温的时间为5min，加压压力为2MPa，然后冷却，冷却的过程中，温度每降低20℃，压力增加0.5MPa，所制得连续纤维增强树脂板的厚度为5mm；

制备短切纤维增强树脂板：分别称取50份共聚聚丙烯、0.2份四（β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸）季戊四醇酯、1份邻羟基苯甲酸苯酯、3份聚丙烯接枝马来酸酐，混合均匀后加入双螺杆挤出机，在挤出机中部加料口加入50份连续超高分子量聚乙烯纤维，熔融共混、造粒得到短切纤维增强热塑性树脂粒子，然后再将该些粒子加入板材挤出机中挤出成型制得短切纤维增强热塑性树脂板，所制得短切纤维增强热塑性树脂板为10mm。

（2）将连续纤维增强树脂预浸料板与短切纤维增强热塑性树脂板铺放好，两张连续纤维增强树脂预浸料板夹一张短切纤维增强热塑性树脂板，铺放好后在上下表面铺放脱模材料，然后放入热成型机中；其中所述脱模材料为聚酯薄膜，所述热成型机为电磁辐射加热的真空袋热成型机；

（3）合模并预热，预热温度为160℃，预热时间为5min，真空袋热成型机抽真空负压为0.3MPa，之后保温加压，保温时间为5min，加压压力为0.5MPa，然后通水冷却，冷却的过程中，温度每降低20℃，压力增加0.5MPa，冷却至室温后，取出脱模得到夹芯板；

（4）将步骤（3）所制得的板材上喷涂一层PVC树脂，进行处理后切割，最终制得的临时路面板规格为2500*1300*20mm。

实施例6

本实施例中临时路面板的制备如下：

（1）制备连续纤维增强树脂预浸料板和短切纤维增强树脂板：

制备短切纤维增强树脂板：分别称取50份回收聚丙烯、0.2份三（2.4-二叔丁基苯基）亚磷酸酯、1份受阻胺类光稳定剂、3份聚丙烯接枝马来酸酐，混合均匀后加入双螺杆挤出机，在挤出机中部加料口加入50份连续碳纤维，熔融共混、造粒得到短切纤维增强热塑性树脂粒子，然后再将该些粒子加入板材挤出机中挤出成型制得短切纤维增强热塑性树脂板，所制得短切纤维增强热塑性树脂板为30mm。

制备连续纤维增强树脂预浸料：分别称取50份回收聚丙烯、0.2份三（2.4-二叔丁基苯基）亚磷酸酯、0.5份邻羟基苯甲酸苯酯和3份聚丙烯接枝马来酸酐混合均匀后加入挤出机中，采用交错开合双挤出模头组挤出，在模头处与经过多个机械辊压展纤后的50份连续碳纤维束进行浸润复合，再经过辊压成型，以辊筒缠绕卷曲方式制成连续纤维增强树脂预浸料，所制得连续纤维增强树脂预浸料厚度为0.26~0.28mm。

制备连续纤维增强树脂预浸料板：将上述制得的连续纤维增强树脂预浸料进行裁剪，按照预浸料中连续碳纤维方向以0°/±60°的方式进行铺放，并使最外层一侧与最内层一侧的预浸料的纤维方向保持一致，然后使用热压机进行热成型，成型工艺为先进行预热，预热的温度为210℃，预热的时间为1min，之后保温加压，保温的时间为5min，加压压力为0.5MPa，然后冷却，冷却的过程中，温度每降低20℃，压力增加0.5MPa，所制得连续纤维增强树脂板的厚度为3mm；

（2）将连续纤维增强树脂预浸料板与短切纤维增强热塑性树脂板铺放好，两张连续纤维增强树脂预浸料板夹一张短切纤维增强热塑性树脂板，铺放好后在上下表面铺放脱模材料，然后放入热成型机中；其中所述脱模材料为聚酯薄膜，所述热成型机为电磁辐射加热的真空袋热成型机；

（3）合模并预热，预热温度为160℃，预热时间为5min，真空袋热成型机抽真空负压为1.0MPa，之后保温加压，保温时间为5min，加压压力为2MPa，然后通水冷却，冷却的过程中，温度每降低20℃，压力增加0.5MPa，冷却至室温后，取出脱模得到夹芯板；

（4）将步骤（3）所制得的板材上喷涂一层PVC树脂，进行处理后切割，最终制得的临时路面板规格为2500*1300*36mm。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种临时路面板的制备方法，其特征在于，所述临时路面板包括保护层、上表层、芯层和下表层，从上到下依次为保护层、上表层、芯层和下表层，所述上表层和下表层为连续纤维增强树脂预浸料板，所述芯层为短切纤维增强树脂板，保护层粘结在上表层上，上、下表层和芯层之间相互粘结；

所述临时路面板的制备方法包括如下步骤：

（1）将连续纤维增强树脂预浸料进行裁剪，并按照不同连续纤维增强树脂预浸料中连续纤维方向为0°~90°的方式进行铺放，经过热压后形成连续纤维增强树脂预浸料板作为上、下表层；

制备短切纤维增强树脂粒子，将短切纤维增强树脂粒子加入板材挤出机中挤出成型制得短切纤维增强树脂板作为芯层；

（2）将步骤（1）中制得的上、下表层、芯层和脱模材料按照脱模材料、上表层、芯层、下表层、脱模材料的顺序铺放好，放入热成型机的模具中；

或将步骤（1）中制得的上、下表层、芯层、脱模材料和粘接层按照脱模材料、上表层、粘结层、芯层、粘结层、下表层、脱模材料的顺序铺放好，放入热成型机的模具中；

（3）依次进行合模预热、保温加压、冷却定型后制得成型夹芯板；

（4）在步骤（3）中制得的成型夹芯板的表面进行涂层处理或者使用TPU薄膜热熔其上制得保护层，冷却后得到所述临时路面板。

2.根据权利要求1所述的临时路面板的制备方法，其特征在于，所述粘结层选自与上、下表层所用树脂相同的树脂粉末或环氧树脂浸胶处理的PP膜。

3.根据权利要求1或2所述的临时路面板的制备方法，其特征在于，所述的连续纤维增强树脂预浸料板和短切纤维增强树脂板均分别由以下重量份的组分制成：

连续纤维 45~50份；

热塑性树脂 50~55份；

抗氧剂 0.2~0.6份；

抗紫外光稳定剂 0.5~1份；

接枝剂 3~5份。

4.根据权利要求3所述的临时路面板的制备方法，其特征在于，所述的连续纤维选自无机连续纤维、有机连续纤维或金属连续纤维中的一种以上；

所述的热塑性树脂为聚烯烃；

所述的抗氧剂选自2,6-三级丁基-4-甲基苯酚、N,N'-双-(3-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酰基)己二胺、四（β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸）季戊四醇酯、三（2.4-二叔丁基苯基）亚磷酸酯、双（3，5-三级丁基-4-羟基苯基）硫醚或硫代二丙酸双酯中的一种以上；

所述的抗紫外光稳定剂选自水杨酸酯类抗紫外光稳定剂、二苯甲酮类抗紫外光稳定剂或受阻胺类光稳定剂中的一种以上；

所述的接枝剂为聚丙烯接枝马来酸酐。

5.根据权利要求4所述的临时路面板，其特征在于，所述的无机连续纤维选自玻璃纤维、碳纤维、硼纤维或玄武岩纤维中的一种以上；

所述的有机连续纤维选自芳香族聚酰胺纤维或超高分子量聚乙烯纤维中的一种以上；

所述的金属连续纤维为不锈钢纤维；所述的聚烯烃选自均聚聚丙烯、共聚聚丙烯或回收聚丙烯中的一种以上；

所述的水杨酸酯类抗紫外光稳定剂为邻羟基苯甲酸苯酯；

所述的二苯甲酮类抗紫外光稳定剂为2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮。

6.根据权利要求1所述的临时路面板的制备方法，其特征在于，所述的连续纤维增强树脂预浸料的制备方法包括以下步骤：按重量份称取50~55份热塑性树脂、0.2~0.6份抗氧剂、0.5~1份抗紫外光稳定剂和3~5份接枝剂混合均匀后加入挤出机中，采用交错开合双挤出模头组挤出，在交错开合双挤出模头组的模头处与经过多个机械辊压展纤后的40~50份的连续纤维束进行浸润复合，再经过辊压成型，以辊筒缠绕卷曲方式制成连续纤维增强树脂预浸料；

所述的短切纤维增强树脂粒子的制备方法包括以下步骤：按重量份称取50~55份热塑性树脂、0.2~0.6份抗氧剂、0.5~1份抗紫外光稳定剂、3~5份接枝剂，混合均匀后加入螺杆挤出机中，并加入45~50份连续纤维，熔融共混造粒得到短切纤维增强热塑性树脂粒子。

7.根据权利要求6所述的临时路面板的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）中，制备连续纤维增强树脂预浸料板时，按照不同连续纤维增强树脂预浸料中连续纤维方向以0°/±45°/90°角度的方式进行铺放，并使最外层一侧与最内层一侧的连续纤维增强树脂预浸料板的纤维方向保持一致；所述热压的成型工艺具体为：先进行预热，预热的温度为190~210℃，预热的时间为1~2min，之后保温加压，保温的时间为5~8min，加压压力为0.5~2MPa，然后冷却，冷却的过程中，温度每降低20℃，压力增加0.2~0.5MPa；

所述的步骤（3）中的具体工艺为，预热的温度为160~180℃，预热的时间为3~5min，之后保温加压，保温的时间为5~10min，加压的压力为0.5~2MPa，然后冷却，冷却的过程中，温度每降低20℃，压力增加0.2~0.5MPa，冷却至室温后，取出得到成型夹芯板。

8.根据权利要求1所述的临时路面板的制备方法，其特征在于，步骤（2）所述的热成型机选自真空袋热成型机或模压热成型机，所述的真空袋热成型机的真空度为0.3~1MPa；

所述热成型机的加热方法为导热油加热、电加热或电磁辐射加热。

9.根据权利要求1所述的临时路面板的制备方法，其特征在于，所述的连续纤维增强树脂预浸料的厚度为0.24~0.29mm，所述的连续纤维增强树脂预浸料板的厚度为3~5mm，所述的短切纤维增强树脂板的厚度为10~30mm。