CN103803891B - 氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，包括氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠制备、配料、混合、搅拌调浆、试模、强度试验，其特征在于：将G级油井水泥40～50wt%、13μm超细水泥10～15wt%、粒径为5～50μm的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠25～35wt%、烧失量1.1%的粉煤灰5～7wt%、纯度99.9%氧化钙1.5～2wt%、硫酸钠0.5～1.0 wt%和微硅1～3wt%混合搅拌均匀，以0.5～0.6（W/C）的水灰比在搅拌机中搅拌调浆40秒，倒入试模，在恒温52°C的水浴养护箱中养护24小时、48小时，脱模后在凉水中浸泡1小时，进行性能测试。

Description

氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法

技术领域

本发明涉及氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块的方法，属于材料技术领域。

背景技术

目前国内油井固井减轻剂采用粉煤灰中的漂珠，在粉煤灰中包括沉珠和漂珠，沉珠密度在1.1～2.8g/cm³，之间，含量占粉煤灰30～70%，漂珠是粉煤灰中小于水密度的玻璃微珠，漂珠主要包含铝硅玻璃微珠和多孔炭粒，除去炭粒后的漂珠主要包括薄壁铝硅玻璃微珠，内外表面光滑，体积大，是一种呈圆形、质轻、闭孔空心、耐磨、耐高温、导热系数小、强度高，漂珠量占粉煤灰总量的0.5～1%，铝硅玻璃微珠是中空圆球体。

其中粉煤灰中的漂珠它是煤粉在热电厂锅炉内经过1100～1500℃燃烧时，粘土质物质熔融成微液滴，在炉内湍流的热空气作用下高速自旋，形成浑圆的硅铝球体，燃烧和裂解反应产生的氮气、氢气和二氧化碳等气体，在熔融的高温铝硅球体内迅速膨胀，在表面张力的作用下，形成中空的玻璃泡，然后进入烟道迅速冷却，硬化后，成为高真空的玻璃态空心微珠，即粉煤灰漂珠。

将粉煤灰放入水中搅拌，静置一段时间，由于漂珠密度小于水密度，将漂浮在水面上捞出晾干，即为漂珠，粉煤灰中的漂珠为灰白色，主要成分为SiO₂占70%和AI₂O₃占13%，烧失量为0.40%～0.574%，密度0.475～0.574g/cm³，壁厚1.44～5.41μm，粒径范围主要分布在147～84μm，但漂珠的粒径大，抗压强度低。

 近几年，由于北方雾霾天气的影响，我国的大中型火力发电采用环保的脱硫技术，粉煤灰中的不含漂珠，造成了供应紧张，只有中小火电厂以及小锅炉未采用脱硫技术供应少量的漂珠，漂珠的紧缺造成价格上涨，并且漂珠不纯掺入了粉煤灰，影响固井质量，漂珠价格每吨至少1万元，且最大抗压强度20MPa，所以采用复合陶瓷材料制作空心微珠替代粉煤灰的漂珠，不受环境条件的限制，经济效益大，市场前景好。

油田固井领域中，油气层分布广，长封井越来越多，长封井主要使用是低密度水泥固井，长封井主要采用低密度水泥浆，要想使水泥浆的密度在1.0g/cm³～1.5g/cm³之间，非漂珠的减轻材料（无机矿物材料和有机合成材料组成）密度必须在0.5g/cm³～0.85g/cm³之间，才能配制出低密度的水泥浆（G级油井水密的密度在3.1g/cm³，减轻剂密度必须小于1g/cm³，才能配置出密度1.0g/cm³～1.5g/cm³之间水泥浆，前提条件是减轻剂添加量不能超过总量的40%，否则会影响水泥试块的抗压强度）。

在专利200910071314.X中，采用非漂珠的粉煤灰作为减轻剂，文中粉煤灰的颗粒密度为2.0g/cm³，水泥密度3.1g/cm³，硅粉密度2.0g/cm³，只有水的密度为1.0g/cm³，水的用量有比例限制，不可能配制出密度在1.40～1.55g/cm³低密度水泥浆。

根据固井深度不同，通常把2000米以下的油井叫低温井，低温油井固井用高密度的水泥浆（油井内的温度在70～90℃之间，即水泥浆密度在1.8g/cm³～1.9g/cm³）；2000～4000米之间的叫中温井，中温油井固井用中密度的水泥浆（油井内的温度在90～150℃之间，即水泥浆密度在1.6g/cm³～1.7g/cm³）；而大于4000米的为高温井，高温油井固井用低密度的水泥浆（油井内的温度在150～240℃之间，即水泥浆密度在1.0g/cm³～1.5g/cm³）。

由于陆地低温油井油气资源在逐步减少，开采逐步由陆地低温油井向陆地深层和海洋深层开发，传统的固井材料漂珠不能满足深层高温油井的需要，需要采用新技术、新工艺、新材料来满足深层高压高温油井的要求。

发明内容

本发明的目的在于克服现有漂珠技术现状，利用氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠替代粉煤灰的漂珠，提供一种成本低，性能优良，使密度变化率小于0.02，满足固井低密度水泥浆的要求，采用的陶瓷复合材料制备闭孔空心微珠，经过高温烧结，抗压、抗折强度等性能指标超过粉煤灰的漂珠，陶瓷闭孔空心微珠密度范围在0.5g/cm³～0.8g/cm³可控，进而制备1.0g/cm³～1.5g/cm³油井固井低密度水泥试块，满足长封井固井材料要求。

其技术方案为。

包括氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠制备、配料、混合、搅拌调浆、试模、强度试验，将G级油井水泥40～50wt%、13μm超细水泥10～15wt%、粒径为5～50μm的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠闭孔空心微珠25～35wt%、、烧失量1.1%的粉煤灰5～7wt%、纯度99.9%氧化钙1.5～2wt%、硫酸钠0.5～1.0wt%和微硅粉1～3wt%的比例混合，以0.5～0.6（W/C）的水灰比在搅拌机中搅拌调浆40秒，取部分试样倒入试模（一组二块长、宽、高分别53mm*53mm*53mm），在恒温52℃的水浴养护箱中养护24小时、48 小时，脱模后在凉水中浸泡1小时进行水泥浆性能试验，包括氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠耐静水压强度的测定、水泥浆密度测定、耐压密度试验、沉降稳定性、游离液析出量、降失水量、稠化时间、流动性指标，进行抗压性能测试。

所述的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，将粒径1～40μm氮化硼粉、粒径5～50μm钛粉、粒径1～30μm莫来石粉按重量比：50～80wt%：10～50wt%：10～30wt%，先将氮化硼粉、钛粉和莫来石粉混合搅拌均匀后，压成坯料，在80～150℃真空干燥8～12小时，在30～150MPa氮气炉保温烧制，获得陶瓷复合材料的烧结体，将陶瓷复合材料的烧结体在球化机加工成10～35μm微珠。

所述的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠液浆的重量百分比组成为：10～35μm氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠70～80wt%：水20～30wt%。

所述的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠液浆中加入发泡剂为轻质碳酸钙、硫酸钾或硫酸钠中的一种，使用的浓度为1～3g/L。

所述的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠液浆充分搅拌过滤，采用高压喷射高速离心旋转喷雾法，形成微珠，在四区电炉上脱水膨胀温度800～850℃、烘干烧结温度在1400～1600℃、表面熔融温度1700～1800℃、成球温度1400～1500℃，经过分级得到5～50μm氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠。

所述的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠漂浮率大于98%。

所述的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，制备的水泥试块8小时抗压强度大于20MPa，24小时抗压强度大于30MPa 。

所述的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，同一批次不同位置的取样点氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠的密度范围在±0.01g/cm³。

所述的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，水泥试块的降失水量小于50ml/30min。

所述的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，水泥试块密度变化率小于0.02。

所述的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠耐静水压强度80～150 MPa。

本发明具有以下优点。

  1、可以改变长期固井中对粉煤灰中漂珠的依赖，陶瓷材料在高温烧结时发生化学反应，生成物具有抗压强度高，抗折性好，经过高温烧结活性高，粒径大小可控，陶瓷复合材料能满足固井要求。

 2、陶瓷材料配比、烧结温度可以控制，该工艺先进，技术成熟、产品性能稳定，生产成本低，产量高，性能好。

3、氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠的密度可控制在0.5g/cm³～0.85g/cm³，加入13μm超细水泥可增加水泥石试块的早期强度，根据堆积理论加入微硅粉填充颗粒间的空隙，增加二氧化硅含量，G级油井水泥、超细水泥、陶瓷微珠经过1000℃以上高温烧结具有较高活性，水化反应快，可形成胶状物，可提高早期强度，陶瓷微珠性能优于粉煤灰漂珠，在军工航天领域已广泛应用。

4、利用立式四区高温成珠炉，采用高压喷射高速离心旋转喷雾法，喷雾片孔径决定着颗粒大小，液体充分雾化后进入炉体，液滴在膨胀区受热膨胀，膨胀体积与膨胀温度和发泡剂浓度有关，再经烧结、熔融、最后成球，为了提高产量防止结壁采用热循环抽气系统，风机采用变频调速风机。

5、采用纯度99.9%氧化钙，与水反应生成氢氧化钙，放出大量热量，提高水泥试块早期强度。

 具体实施方式。

 实施例1。

（1）氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠的制备①配料烧制：将粒径1～15μm氮化硼粉、粒径5～20μm钛粉、粒径1～10μm莫来石粉按重量比：80wt%：5wt%：15wt%混合搅拌均匀后，压成坯料，在120℃真空干燥12小时，在30MPa氮气炉保温烧制，获得氮化硼碳氮化钛陶瓷复合材料的烧结体，将氮化硼碳氮化钛陶瓷复合材料的烧结体在球化机加工成10～15μm微珠，②配液：10～15μm氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠75wt%：水25wt%，在液浆中加入轻质硫酸钾发泡剂，浓度为1g/L，③过滤：将大颗粒和杂质去除；④烧制：采用高压喷射高速离心旋转喷雾法，形成微球，在立式四区电炉上脱水膨胀温度800℃、烘干烧结温度在1400℃、表面熔融1700℃、成球温度1400℃，经过风力清选分级得到5～15μm氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠。

（2）取5～15μm 氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠粒50g，放入盛有水的烧杯中，用玻璃棒搅拌1分钟，静置5分钟，观察氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠粒在烧杯中的悬浮状态，将烧杯中的漂珠和沉珠分别取出烘干称重，计算漂浮率。

（3）取5～15μm 氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠粒100g，放入静水压力仪中，水由水压泵经毛细压力管进入压力腔，漂珠的破碎率随着静水压力的增大而增大，记下静水压力值，试验结束，取出压力腔，将氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠的样品倒入盛有水的烧杯中，将完好的漂珠在烧杯中漂浮，破裂漂珠沉入烧杯的底部，将烧杯中的漂珠和沉珠分别取出烘干称重，计算破碎率和记录耐静压力值即耐压强度。

（4）用激光粒度分析仪分析5～15μm氮化硼碳氮化钛陶瓷复闭孔空心微珠粒径分布，将风力清选分级得到氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠称取50g倒入烧杯加入100g水，用玻璃棒搅拌，倒入激光粒度分析仪测试槽中，观察记录样品粒径分布。

（5）低密度油井固井水泥试块配料：将G级油井水泥40wt%、13μm超细水泥15wt%、粒径为5～15μm的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠35wt%、烧失量1.1%的粉煤灰5wt%、纯度99.9%氧化钙1.5wt%、硫酸钠0.5wt%和微硅3wt%。

（6）混合：取G级油井水泥40wt%、13μm超细水泥15wt%、粒径为5～15μm氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠35wt%、烧失量1.1%的粉煤灰5wt%、纯度99.9%氧化钙1.5wt%、硫酸钠0.5wt%和微硅3wt%放入搅拌机中混合均匀。

（7）取（6）中混合均匀样品少许，倒入烧杯中，按0.5（W/C）的水灰比调制水泥浆，用玻璃棒搅拌均匀，倒入泥浆比重计中称量密度。

（8）在温度28℃±1℃下，以0.5（W/C）的水灰比倒入瓦楞搅拌器，在均匀低速下，在20秒内全部混合，然后盖好搅拌器的盖子，继续在4000r/min的速度下搅拌40秒，静置5分钟观察水泥浆稳定性和均匀性。

（9）将搅拌好的水泥浆倒入一组二块的试模中，试模的规格为长53mm、宽53mm高53mm。

（10）观察称量并记录游离液析出量、降失水量、稠化时间、流动性指标。

（11）水泥试块密度变化率的测定，测定24和48小时水泥试块密度，将水泥试块放入压力机加压（20 MPa、30MPa、45MPa、60MPa、75MPa、100MPa、120MPa、150MPa），测定加压后的水泥试块密度，密度变化率等于：（加压后密度减去24和48小时水泥试块密度）/24和48小时水泥试块密度，如果密度变化率大于0.02，说明陶瓷复合微珠壁厚不均匀，破碎率高，加压后密度增大，达不到设计标准，密度变化率即偏离设计密度的程度。

（12）在恒温52℃的水浴养护箱中养护24小时，脱模后在凉水中浸泡1小时，按国标GB/T 177的规定在压力机上进行抗压强度和抗折强度试验。

（13）在恒温52℃的水浴养护箱中养护48小时，脱模后在凉水中浸泡1小时，按国标GB/T 177的规定在压力机上进行抗压强度和抗折强度试验。

实施例2。

（1）氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠的制备①配料烧制：将粒径20～30μm氮化硼粉、粒径25～30μm钛粉和粒径11～20μm莫来石粉按重量比：75wt%：10wt%：15wt%混合搅拌均匀后，压成坯料，在140℃真空干燥11小时，在35MPa氮气炉保温烧制，获得氮化硼碳氮化钛陶瓷复合材料的烧结体，将氮化硼碳氮化钛陶瓷复合材料的烧结体在球化机加工成 20～25μm微珠，②配液：20～25μm氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠78wt%：水22wt%，在液浆中加入轻质硫酸钾发泡剂，浓度为1.5g/L，③过滤：将大颗粒和杂质去除；④烧制：采用高压喷射高速离心旋转喷雾法，形成微球，在四区电炉上经过脱水膨胀温度820℃、烘干烧结温度在1500℃、表面熔融温度1750℃、成球温度1450℃，经过风力清选分级得到20～30μm 氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠。

（2）取20～30μm氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠50g，放入盛有水的烧杯中，用玻璃棒搅拌1分钟，静置5分钟，观察氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠在烧杯中的悬浮状态，将烧杯中的漂珠和沉珠分别取出烘干称重，计算漂浮率。

（3）取20～30μm 的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠100g，放入静水压力仪中，水由水压泵经毛细压力管进入压力腔，漂珠的破碎率随着静水压力的增大而增大，记下静水压力值，试验结束，取出压力腔，将漂珠的样品倒入盛有水的烧杯中，将完好的漂珠在烧杯中漂浮，破裂漂珠沉入烧杯的底部，将烧杯中的漂珠和沉珠分别取出烘干称重，计算破碎率和记录耐静压力值即耐压强度。

（4）用激光粒度分析仪分析20～30μm氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠粒径分布：将风力清选分级得到氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠称取50g倒入烧杯加入100g水，用玻璃棒搅拌，倒入激光粒度分析仪测试槽中，观察记录样品粒径分布。

（5）低密度油井固井水泥试块配料：取G级油井水泥45wt%、13μm超细水泥15wt%、粒径为20～30μm氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠30wt%、烧失量1.1%的粉煤灰6wt%、纯度99.9%氧化钙2wt%、硫酸钠1wt%和微硅1wt%。

（6）混合：取G级油井水泥45wt%、13μm超细水泥15wt%、粒径为20～30μm氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠30wt%、烧失量1.1%的粉煤灰6wt%、纯度99.9%氧化钙2wt%、硫酸钠1wt%和微硅1wt%放入搅拌机中混合均匀。

（7）取（6）中混合均匀样品少许，倒入烧杯中，按0.6（W/C）的水灰比调制水泥浆，用玻璃棒搅拌均匀，倒入泥浆比重计中称量密度。

（8）在温度28℃±1℃下，以0.6（W/C）的水灰比倒入瓦楞搅拌器，在均匀低速下，在20秒内全部混合，然后盖好搅拌器的盖子，继续在4000r/min的速度下搅拌40秒，静置5分钟观察水泥浆稳定性和均匀性。

（9）将搅拌好的水泥浆倒入一组二块的试模中，试模的规格为长53mm、宽53mm高53mm。

（10）观察记录游离液析出量、降失水量、稠化时间、流动性指标。

（11）水泥试块密度变化率的测定，测定24和48小时水泥试块密度，将水泥试块放入压力机加压（20 MPa、30MPa、45MPa、60MPa、75MPa、100MPa、120MPa、150MPa），测定加压后的水泥试块密度，密度变化率等于：（加压后密度减去24和48小时水泥试块密度）/24和48小时水泥试块密度，如果密度变化率大于0.02，说明陶瓷复合微珠壁厚不均匀，破碎率高，加压后密度增大，达不到设计标准，密度变化率即偏离设计密度的程度。

（12）在恒温52℃的水浴养护箱中养护24小时，脱模后在凉水中浸泡1小时，按国标GB/T 177的规定在压力机上进行抗压强度和抗折强度试验。

（13）在恒温52℃的水浴养护箱中养护48小时，脱模后在凉水中浸泡1小时，按国标GB/T 177的规定在压力机上进行抗压强度和抗折强度试验。

实施例3。

（1）氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠的制备①配料烧制：将粒径35～45μm氮化硼粉、粒径35～50μm钛粉和粒径21～30μm莫来石粉按重量比：78wt%：10wt%：12wt%混合搅拌均匀后，压成坯料，在150℃真空干燥10.5小时，在40MPa氮气炉保温烧制，获得陶瓷复合材料的烧结体，将氮化硼碳氮化钛陶瓷复合材料的烧结体在球化机加工成30～35μm微珠，②配液：30～35μm陶瓷复合微珠80wt%：水20wt%，在液浆中加入轻质硫酸钾发泡剂，浓度为2g/L，③过滤：将大颗粒和杂质去除；④烧制：采用高压喷射高速离心旋转喷雾法，形成微球，在四区电炉上经过脱水膨胀850℃、烘干烧结温度在1600℃、表面熔融温度1800℃、成球温度1500℃，经过风力清选分级得到35～50μm氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠。

（2）取35～50μm 氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠50g，放入盛有水的烧杯中，用玻璃棒搅拌1分钟，静置5分钟，观察氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠在烧杯中的悬浮状态，将烧杯中的漂珠和沉珠分别取出烘干称重，计算漂浮率。

（3）取35～50μm 氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠100g，放入静水压力仪中，水由水压泵经毛细压力管进入压力腔，漂珠的破碎率随着静水压力的增大而增大，记下静水压力值，试验结束，取出压力腔，将漂珠的样品倒入盛有水的烧杯中，将完好的漂珠在烧杯中漂浮，破裂漂珠沉入烧杯的底部，将烧杯中的漂珠和沉珠分别取出烘干称重，计算破碎率和耐静压力即耐压强度。

（4）用激光粒度分析仪分析35～50μm氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠粒径分布，将风力清选分级得到氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠称去50g倒入烧杯加入100g水，用玻璃棒搅拌，倒入激光粒度分析仪测试槽中，观察记录样品粒径分布。

（5）低密度油井固井水泥试块配料：将取G级油井水泥45wt%、13μm超细水泥12wt%、粒径为35～50μm的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠33wt%、烧失量1.1%的粉煤灰7wt%、纯度99.9%氧化钙1.5wt%、硫酸钠0.5wt%和微硅1wt%。

（6）混合：取G级油井水泥45wt%、13μm超细水泥12wt%、粒径为35～50μm氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠33wt%、烧失量1.1%的粉煤灰7wt%、纯度99.9%氧化钙1.5wt%、硫酸钠0.5wt%和微硅1wt%放入搅拌机中混合均匀。

（7）取（6）中混合均匀样品少许，倒入烧杯中，按0.5（W/C）的水灰比调制水泥浆，用玻璃棒搅拌均匀，倒入泥浆比重计中称量密度。

（8）在温度28℃±1℃下，以0.55（W/C）的水灰比倒入瓦楞搅拌器，在均匀低速下，在20秒内全部混合，然后盖好搅拌器的盖子，继续在4000r/min的速度下搅拌40秒，静置5分钟观察水泥浆稳定性和均匀性。

（9）将搅拌好的水泥浆倒入一组二块的试模中，试模的规格为长53mm、宽53mm高53mm。

（10）观察记录游离液析出量、降失水量、稠化时间、流动性指标。

（11）水泥试块密度变化率的测定，测定24和48小时水泥试块密度，将水泥试块放入压力机加压（20 MPa、30MPa、45MPa、60MPa、75MPa、100MPa、120MPa、150MPa），测定加压后的水泥试块密度，密度变化率等于：（加压后密度减去24和48小时水泥试块密度）/24和48小时水泥试块密度，如果密度变化率大于0.02，说明陶瓷复合微珠壁厚不均匀，破碎率高，加压后密度增大，达不到设计标准，密度变化率即偏离设计密度的程度。

（12）在恒温52℃的水浴养护箱中养护24小时，脱模后在凉水中浸泡1小时，按国标GB/T 177的规定在压力机上进行抗压强度和抗折强度试验。

（13）在恒温52℃的水浴养护箱中养护48小时，脱模后在凉水中浸泡1小时，按国标GB/T 177的规定在压力机上进行抗压强度和抗折强度试验。

注：G级油井水泥为山东齐银水泥厂，纯度99.9%氧化钙山东淄博鑫亚钙业，烧失量1.1%的粉煤灰华能辛店电厂，13μm超细水泥胜利油田特种水泥厂。

Claims (8)

1.氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，包括氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠制备、配料、混合、搅拌调浆、试模、强度试验，其特征在于：将G级油井水泥40～50wt%、13μm超细水泥10～15wt%、粒径为5～50μm的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠25～35wt%、烧失量1.1%的粉煤灰5～7wt%、纯度99.9%氧化钙1.5～2wt%、硫酸钠0.5～1.0wt%和微硅粉1～3 wt%的比例混合，以0.5～0.6的水灰比在搅拌机中搅拌调浆40秒，取部分试样倒入一组二块长、宽、高分别为53mm*53mm*53mm试模中，在恒温52℃的水浴养护箱中分别养护24小时、48 小时，脱模后在凉水中浸泡1小时进行水泥浆性能试验，包括氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠耐静水压强度的测定、水泥浆密度测定、耐压密度试验、沉降稳定性、游离液析出量、降失水量、稠化时间、流动性指标，进行抗压性能测试。

2.根据权利要求1所述的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，其特征在于：将粒径1～40μm氮化硼粉、粒径5～50μm钛粉、粒径1～30μm莫来石粉按重量比50～80wt%：10～50wt%：10～30wt%，各组分含量之和为100%，先将氮化硼粉、钛粉和莫来石粉混合搅拌均匀后，压成坯料，在80～150℃真空干燥8～12小时，在30～150MPa氮气炉保温烧制，获得陶瓷复合材料的烧结体，将陶瓷复合材料的烧结体在球化机加工成10～35μm微珠。

3.根据权利要求1所述的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，其特征在于：氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠漂浮率大于98%。

4.根据权利要求1所述的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，其特征在于：制备的水泥试块8小时抗压强度大于20MPa，24小时抗压强度大于30MPa。

5.根据权利要求1所述的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，其特征在于：同一批次不同位置的取样点氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠的密度范围在±0.01 g/cm³。

6.根据权利要求1所述的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，其特征在于：水泥试块的降失水量小于50ml/30min。

7.根据权利要求1所述的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，其特征在于：水泥试块密度变化率小于0.02。

8.根据权利要求1所述的氮化硼碳氮化钛陶瓷复合微珠制备油井固井水泥试块方法，其特征在于：氮化硼碳氮化钛陶瓷复合闭孔空心微珠耐静水压强度80～150 MPa。