CN103801796B - 管道环焊缝的全位置自动焊接方法 - Google Patents

管道环焊缝的全位置自动焊接方法 Download PDF

Info

Publication number
CN103801796B
CN103801796B CN201210440045.1A CN201210440045A CN103801796B CN 103801796 B CN103801796 B CN 103801796B CN 201210440045 A CN201210440045 A CN 201210440045A CN 103801796 B CN103801796 B CN 103801796B
Authority
CN
China
Prior art keywords
welding
torch
steel pipe
double
weld
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201210440045.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN103801796A (zh
Inventor
何小东
张雪琴
王月霞
朱丽霞
仝珂
刘养勤
蔺卫平
宋娟
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
China National Petroleum Corp
CNPC Tubular Goods Research Institute
Original Assignee
China National Petroleum Corp
CNPC Tubular Goods Research Institute
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by China National Petroleum Corp, CNPC Tubular Goods Research Institute filed Critical China National Petroleum Corp
Priority to CN201210440045.1A priority Critical patent/CN103801796B/zh
Publication of CN103801796A publication Critical patent/CN103801796A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN103801796B publication Critical patent/CN103801796B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/028—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams
    • B23K9/0282—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams for welding tube sections
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K33/00—Specially-profiled edge portions of workpieces for making soldering or welding connections; Filling the seams formed thereby
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/16—Arc welding or cutting making use of shielding gas
    • B23K9/164—Arc welding or cutting making use of shielding gas making use of a moving fluid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/235—Preliminary treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/06—Tubes

Abstract

本发明公开了一种管道环焊缝的全位置自动焊接方法，包括：S1，将需要焊接的钢管加工成坡口端面；S2，按照预定的焊接工艺，将焊接工艺参数录入控制器程序；S3，将被焊接的二根钢管进行组对；S4，在其中一根钢管上安装上焊接轨道；S5，对该二根钢管的焊接端进行焊前预热；S6，采用单焊炬对坡口进行根焊；S7，采用双焊炬对坡口进行热焊、填充焊和盖面焊。属于管道环焊缝焊接技术领域。本发明通过通过设计坡口型式，选择根焊和填充盖面焊接工艺，克服现有技术的焊接效率低、焊接材料消耗大、焊缝缺陷多、焊接接头性能差，对焊工操作技能要求高，或焊接设备成本昂贵、操作维修困难等缺点。

Description

管道环焊缝的全位置自动焊接方法
技术领域
本发明涉及管道环焊缝焊接技术领域，特别涉及一种管道环焊缝的全位置自动焊接方法。具体地，是一种基于CMT(Cold Metal transfer，冷金属过渡)打底根焊，双焊炬填充盖面的大口径、大壁厚、高钢级长输管道全位置自动外焊的焊接方法。
背景技术
大口径、高压力的长途输送管道，在石油天然气输送领域应用越来越多，对管道与管道之间的焊接技术的要求也越来越高，大口径、大壁厚、高压力管道输送压力已成为管道建设技术进步的标志。管道环焊缝焊接是管道建设重要的环节，环焊缝的焊接质量直接影响到管道服役的安全性，而管道建设的工期主要受环焊缝焊接效率的影响。
目前，长输油气管道安装焊接主要采用的方法有：第一种是药皮焊条手工电弧焊工艺，此种焊接方法简便灵活、适应性强，但效率低，产生焊接缺陷几率大，对焊工的操作技能要求很高，在管道死口焊接常采用此种方法；第二种是药皮焊条手工电弧焊根焊+自保护药芯焊丝半自动焊填充、盖面工艺，该焊接方法提高了焊接效率，在口径、壁厚较小的管道安装焊接中常采用此种方法，但焊接质量保证依赖于焊工的操作水平；第三种是内焊机自动根焊+自动外焊机填充、盖面工艺，其焊接质量好，焊接效率较高，但由于根焊时，内焊机需要进入管道内部施焊，操作难度较大。而且设备成本非常高，结构复杂，现场维修困难；第四种是外焊机自动根焊+自动外焊机填充盖面工艺，采用此种焊接工艺，焊接效率高，焊接接头质量较好。
在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：一方面，现有的焊接方法不能完全适用于大口径、高压力的长途输送管道焊接，焊接效率低，产生焊接缺陷几率大。另一方面，现有焊接方法往往需要进入到管道内部实施焊接，导致操作困难，焊接难度非常大。从而导致焊接效率大大降低，焊接成本大大增加。
发明内容
为了解决现有技术的问题，本发明实施例提供了一种管道环焊缝的全位置自动焊接方法。该焊接方法通过设计坡口型式，选择根焊和填充盖面焊接工艺，克服现有技术的焊接效率低、焊接材料消耗大、焊缝缺陷多、焊接接头性能差，对焊工操作技能要求高，或焊接设备成本昂贵、操作维修困难等缺点。该焊接方法具有焊接效率高、焊缝质量好、焊接接头性能优良等特点。所述技术方案如下：
一种管道环焊缝的全位置自动焊接方法，所述方法包括：单焊炬冷金属过渡(Cold Metal Transfer，缩写为CMT)全位置根焊和双焊炬全位置自动热焊、填充和盖面焊接。双焊炬焊接是本领域根据焊接要求可以进行的常规选择，但这是局限在在水平位置焊接，而全位置双焊炬焊接实现是要解决的一系列的关键技术问题，比如，熔化金属过渡方式及焊接电源的选择、两个焊炬之间的距离控制、焊接参数的优化等等。
该管道环焊缝的全位置自动焊接方法的具体步骤为：
S1，将需要焊接的第一钢管和第二钢管的焊接端加工成坡口端面，该坡口端面的形状为V型坡口端面，所述坡口端面包括由管外壁至管内壁的上坡面、下坡面和坡口钝边；
S2，按照预定的焊接工艺，将焊接工艺参数录入控制器程序，并保存；
S3，将所述第一钢管和所述第二钢管进行组对，并用对口器张紧，组对后所述第一钢管与所述第二钢管的坡口间隙为0.5㎜～1.5㎜，所述第一钢管与所述第二钢管外表面的错边量小于或者等于2.0㎜；
S4，在所述第一钢管或者所述第二钢管上安装上焊接轨道，使所述焊接轨道的中心与坡口的中心的距离为150㎜～180㎜；
S5，对所述第一钢管和所述第二钢管的焊接端进行焊前预热，预热温度为50℃～150℃，预热宽度为50㎜～100㎜；
S6，对所述坡口采用所述单焊炬冷金属过渡全位置根焊进行焊接，所述单焊炬冷金属过渡全位置根焊采用的电源为冷金属过渡的电弧电源；
S7，采用双焊炬对所述坡口进行热焊、填充焊和盖面焊，所述双焊炬之间的间距为80㎜～200㎜。
进一步地，步骤S1中，所述上坡面的倾斜角为5°～15°，所述下坡面的倾斜角为25°～35°，所述上坡面与所述下坡面的连接处为圆弧过渡，所述上坡面与所述下坡面的连接处到钢管内壁的距离为5㎜～10㎜，所述坡口钝边的厚度为0.8㎜～1.6㎜。
进一步地，步骤S2所述的焊接工艺参数包括：根焊、热焊、填充焊和盖面焊的焊接电流、焊接电压、焊接速度、送丝速度、保护气体和焊炬摆动速度、摆动幅度、两侧停留时间以及双焊炬间距。
进一步地，步骤S6中所述的根焊包括：
S61，将第一焊接小车安装在所述焊接轨道的顶点位置，再将第一焊炬安装在所述第一焊接小车上，调整所述第一焊炬的位置，使所述第一焊炬的中心对准所述坡口的中心；
S62，开启焊接保护气体并调整气体流量，启动控制器的根焊程序，所述第一焊接小车沿所述焊接轨道顺时针行走，所述第一焊炬进行根焊焊接，当所述第一焊接小车行走到所述焊接轨道的最低点位置时，停止行走；
S63，当所述第一焊接小车行走一定距离后，将第二焊接小车安装在所述焊接轨道的顶点位置，再将第二焊炬安装在所述第二焊接小车上，调整所述第二焊炬的位置，使所述第二焊炬的中心对准所述坡口的中心，并使所述第二焊炬与所述第一焊炬的焊接起始位置重合20㎜～50㎜；
S64，开启焊接保护气体并调整气体流量，启动控制器的根焊程序，所述第二焊接小车沿所述焊接轨道逆时针行走，所述第二焊炬进行根焊焊接，当所述第二焊接小车行走到所述焊接轨道的最低点位置时，停止行走，并使所述第二焊炬的焊接结束位置与所述第一焊炬的焊接结束位置重合20㎜～50㎜。
进一步地，步骤S61中调整所述第一焊炬的位置时，所述第一焊炬的喷嘴距离所述第一钢管和所述第二钢管外表面的径向距离为3㎜～5㎜，焊丝伸出的长度为10㎜～20㎜；
步骤S63中调整所述第二焊炬的位置时，所述第二焊炬的喷嘴距离所述第一钢管和所述第二钢管外表面的径向距离为3㎜～5㎜，焊丝伸出的长度为10㎜～20㎜。
进一步地，步骤S7中所述的热焊、填充焊和盖面焊包括：
S71，将第三焊接小车安装在所述焊接轨道的顶点位置，再将第一双焊炬安装在所述第三焊接小车上，调整所述第一双焊炬的位置，使所述第一双焊炬的中心对准所述坡口的中心；
S72，开启焊接保护气体并调整气体流量，启动控制器的热焊程序，所述第三焊接小车沿所述焊接轨道顺时针行走，所述第一双焊炬进行热焊焊接，当所述第三焊接小车行走到所述焊接轨道的最低点位置时，停止行走；
S73，当所述第三焊接小车行走一定距离后，将第四焊接小车安装在所述焊接轨道的顶点位置，再将第二双焊炬安装在所述第四焊接小车上，调整所述第二双焊炬的位置，使所述第二双焊炬的中心对准所述坡口的中心，并使所述第二双焊炬与所述第一双焊炬的焊接起始位置重合50㎜～150㎜；
S74，开启焊接保护气体并调整气体流量，启动控制器的热焊程序，所述第四焊接小车沿所述焊接轨道逆时针行走，所述第二双焊炬进行热焊焊接，当所述第四焊接小车行走到所述焊接轨道的最低点位置时，停止行走；
S75，将第三焊接小车放回到所述焊接轨道的顶点位置，分别启动控制器的填充焊和盖面焊程序，重复S71、S72、S73和S74的步骤操作。
进一步地，步骤S71中调整所述第一双焊炬的位置时，所述第一双焊炬的喷嘴距离所述第一钢管和所述第二钢管外表面的径向距离为3㎜～5㎜，焊丝伸出的长度为10㎜～20㎜；
步骤S73中调整所述第二双焊炬的位置时，所述第二双焊炬的喷嘴距离所述第一钢管和所述第二钢管外表面的径向距离为3㎜～5㎜，焊丝伸出的长度为10㎜～20㎜。
进一步地，所述保护气体为Ar和CO2的混合气体，Ar和CO2的混合体积百分配比为50％～75％Ar+50％～25％CO2。
进一步地，步骤S62和步骤S64中，所述保护气体的气体流量控制在20L/min～30L/min；步骤S72和步骤S74中，所述保护气体的气体流量控制在48L/min～62L/min。
进一步地，所述焊丝为实心焊丝，直径为0.9mm～1.2mm。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
1、本发明的焊接方法通过使用从外部进行根焊的工艺，这样，与现有的环焊缝根焊采用内焊机焊接技术相比，本发明环焊缝采用的CMT根焊，具有焊接设备成本较低，操作维修方便的优点。
2、本发明的焊接方法采用V型坡口，与U型坡口相比，具有加工容易，坡口尺寸测量方便，填充坡口所需焊接材料少的优点。
3、本发明的焊接方法在热焊、填充焊和盖面焊时采用双丝双焊炬焊接工艺，由于双电弧之间互相加热的效应，提高焊丝的熔化速度和熔敷率，从而提高了焊接效率，缩短了工程建设工期。
4、与现有的环焊缝采用单丝单焊炬自动焊接技术相比，本发明采用双丝双焊炬进行填充、盖面焊接，由于双丝双焊炬的熔池相对单丝焊有所加长，面积增大，且母材暴露在熔池下的时间比单丝焊要长，母材能够得到充分的熔化。因此，降低了焊缝两侧咬边和润湿不良的现象出现，并且焊层之间的熔深显著增加，焊缝成型美观。同时，双丝双焊炬焊接时，由于熔池面积增大，气体的析出时间变长，加上双电弧的增加了搅拌熔池的频率，使得渗透到液态金属中的气体在金属冷却之前得以向大气排放，因此，显著降低了焊缝的气孔敏感性。
5、与现有的环焊缝热焊、填充、盖面采用单丝单焊炬自动焊接技术相比，本发明采用双丝双焊炬焊接，熔敷率大，焊接速度高，单位时间内焊缝成型的热输入量小，热影响区窄，焊接变形也很小；同时，减少了熔合比，有利于通过调整焊缝成分以减少裂纹倾向，从而提高和改善了焊接接头的力学性能。
6、本发明的焊接方法适合于外径大于508mm，壁厚大于12.7mm的长输管道钢管的全自动焊接安装，可以很好解决目前采用的手工焊条电弧焊接或半自动气体保护焊接效率低、焊缝质量差、对焊工操作技能要求高等不足。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例一提供的焊接方法的钢管端面的V型坡口示意图；
图2是本发明实施例一提供的焊接方法方法的被焊接钢管组对及焊缝结构示意图；
图3是本发明实施例一提供的焊接方法中单焊炬焊接原理示意图；
图4是图3中焊接小车处的横截面结构示意图；
图5是本发明实施例一提供的焊接方法中双焊炬焊接原理示意图；
图6是图5中焊接小车处的横截面结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
实施例一
本实施例提供了一种管道环焊缝的全位置自动焊接方法，参见图1和图2，该方法包括：单焊炬冷金属过渡(Cold Metal Transfer，缩写为CMT)全位置根焊和双焊炬全位置自动热焊、填充和盖面焊接。
该管道环焊缝的全位置自动焊接方法的具体步骤为：
S1，将需要焊接的第一钢管1和第二钢管2的焊接端加工成坡口端面3，该坡口端面的形状为双V型复合坡口，坡口端面3包括由钢管外壁至钢管内壁依次设置的上坡面31、下坡面32和坡口钝边33。优选地，上坡面31的倾斜角B为5°～15°，即上坡面31与该钢管竖直方向的横截面之间的夹角B为5°～15°，该上坡面31的倾斜角B更优选为9°±2.5°。下坡面32的倾斜角A为25°～35°，即下坡面32与该钢管竖直方向的横截面之间的夹角A为25°～35°，该下坡面32的倾斜角A更优选为30°±2.5°。上坡面31与下坡面32的连接处为圆弧过渡面，上坡面31与下坡面32的连接处到钢管内壁的距离为5㎜～10㎜。坡口钝边33的厚度h为0.8㎜～1.6㎜。
S2，按照预定的焊接工艺，将焊接工艺参数录入控制器程序，并保存。具体地，是按照预定以及评定合格的焊接工艺，分别将根焊、热焊、填充焊和盖面焊的焊接电流、焊接电压、焊接速度、送丝速度、保护气体和焊炬摆动速度、摆动幅度、两侧停留时间以及双焊炬之间间距等工艺参数录入到控制器程序，当需要进行某一形式焊接工艺时，只要选择相对应的焊接程序并开启控制器即可。
S3，将第一钢管1和第二钢管2进行组对，组队时，使用对口器进行组对和张紧，使得组对后的坡口固定不动。组对后第一钢管1与第二钢管2的坡口间隙为0.5㎜～1.5㎜，第一钢管1与第二钢管2外表面的错边量小于或者等于2.0㎜。即第一钢管1与第二钢管2组对后，第一钢管1的坡口钝边33与第二钢管2的坡口钝边33之间的距离为0.5㎜～1.5㎜。组对后，第一钢管1与第二钢管2之间的间隙为坡口12。第一钢管1或者第二钢管2外表面与第二钢管2或者第一钢管1外表面的高出或者低出的距离不大于2.0㎜。优选地，在对第一钢管1和第二钢管2进行组对之前，将第一钢管1和第二钢管2的管端用钢丝轮清理干净。
S4，将第一钢管1和第二钢管2进行组对后，在第一钢管1或者第二钢管2上安装上焊接轨道4，焊接轨道4的大小与第一钢管1和第二钢管2的管道外径大小相适配，使焊接轨道4的中心与坡口12的中心的距离为150㎜～180㎜。
S5，采用中频感应加热方式对第一钢管1和第二钢管2的焊接端进行焊前预热。根据第一钢管1和第二钢管2的钢级、第一钢管1和第二钢管2壁厚以及环境温度，一般选择预热温度为50℃～150℃，坡口12两侧预热宽度为50㎜～100㎜。
S6，对坡口12采用单焊炬冷金属过渡全位置根焊进行焊接，该单焊炬冷金属过渡全位置根焊采用的电源为冷金属过渡的电弧电源。
S7，采用双焊炬对坡口12进行热焊、填充焊和盖面焊，该双焊炬之间的间距为80㎜～200㎜。
参见图3和图4，步骤S6中的根焊包括：
S61，将第一焊接小车5安装在焊接轨道4的顶点位置，再将第一焊炬51安装在第一焊接小车5上，第一焊炬51与一个CMT电源连接。调整第一焊炬51的位置，使第一焊炬51的中心对准坡口12的中心位置。调整第一焊炬51的位置时，确保第一焊炬51的喷嘴距离第一钢管1和第二钢管2外表面的径向距离为3㎜～5㎜，即第一焊炬51的喷嘴在竖直方向上离第一钢管1和第二钢管2外表面的距离为3㎜～5㎜。焊丝伸出的长度为10㎜～20㎜，所使用的焊丝为实心焊丝，直径为0.9mm～1.2mm。
S62，选择控制器的程序为根焊程序，开启焊接保护气体并调整气体流量，启动控制器的根焊程序，第一焊接小车5开始沿焊接轨道4从顶点开始顺时针行走，第一焊炬51进行根焊焊接，即CMT根焊第一焊炬51起弧焊接。当第一焊接小车5行走到焊接轨道4的最低点位置时，停止行走和焊接。优选地，其中，保护气体为Ar和CO2的混合气体，Ar和CO2的混合体积百分配比为50％～75％Ar+50％～25％CO2，保护气体的气体流量控制在20L/min～30L/min。
S63，当第一焊接小车5行走一定距离后，将第二焊接小车6安装在焊接轨道4的顶点位置，第二焊接小车6与另一个CMT电源连接。再将第二焊炬61安装在第二焊接小车6上，调整第二焊炬61的位置，使第二焊炬61的中心对准坡口12的中心位置，并使第二焊炬61与第一焊炬51的焊接起始位置重合20㎜～50㎜。调整第二焊炬61的位置时，确保第二焊炬61的喷嘴距离第一钢管1和第二钢管2外表面的径向距离为3㎜～5㎜，即第二焊炬61的喷嘴在竖直方向上离第一钢管1和第二钢管2外表面的距离为3㎜～5㎜。焊丝伸出的长度为10㎜～20㎜，所使用的焊丝为实心焊丝，直径为0.9mm～1.2mm。优选地，当第一焊接小车5行走至三点位置时，将第二焊接小车6安装在焊接轨道4的顶点位置，进行相应的操作。
S64，同样选择控制器的程序为根焊程序，开启焊接保护气体并调整气体流量，启动控制器的根焊程序，第二焊接小车6开始沿焊接轨道4从顶点附近逆时针行走，第二焊炬61进行根焊焊接，即CMT根焊第二焊炬61起弧焊接。当第二焊接小车6行走到焊接轨道4的最低点位置时，停止行走和焊接，并使第二焊炬61的焊接结束位置与第一焊炬51的焊接结束位置重合20㎜～50㎜。其中，保护气体为Ar和CO2的混合气体，Ar和CO2的混合体积百分配比为50％～75％Ar+50％～25％CO2，保护气体的气体流量控制在20L/min～30L/min。
根焊完成后，将第一焊接小车5和第二焊接小车6撤离焊接轨道4。至此，即完成一个环焊缝的CMT根焊焊接。
参见图5和图6，步骤S7中的热焊包括：
S71，将第三焊接小车7安装在焊接轨道4的顶点位置，再将第一双焊炬71安装在第三焊接小车7上，调整第一双焊炬71的位置，使第一双焊炬71的中心对准坡口12的中心位置。优选地，调整第一双焊炬71的位置时，第一双焊炬71的喷嘴距离第一钢管1和第二钢管2外表面的径向距离为3㎜～5㎜，焊丝伸出的长度为10㎜～20㎜，所使用的焊丝为实心焊丝，直径为0.9mm～1.2mm。即第一双焊炬71的喷嘴在竖直方向上离第一钢管1和第二钢管2外表面的距离为3㎜～5㎜。
S72，选择控制器的程序为热焊程序，开启焊接保护气体并调整气体流量，启动控制器的热焊程序，第三焊接小车7开始沿焊接轨道4从顶点顺时针行走，第一双焊炬71进行热焊焊接，当第三焊接小车7行走到焊接轨道4的最低点位置时，停止行走和焊接。优选地，其中，保护气体为Ar和CO2的混合气体，Ar和CO2的混合体积百分配比为50％～75％Ar+50％～25％CO2，该保护气体的气体流量控制在48L/min～62L/min。
S73，当第三焊接小车7行走一定距离后，将第四焊接小车8安装在焊接轨道4的顶点位置，再将第二双焊炬81安装在第四焊接小车8上，调整第二双焊炬81的位置，使第二双焊炬81的中心对准坡口12的中心位置，并使第二双焊炬81与第一双焊炬71的焊接起始位置重合50㎜～150㎜。优选地，调整第二双焊炬81的位置时，第二双焊炬81的喷嘴距离第一钢管1和第二钢管2外表面的径向距离为3㎜～5㎜，焊丝伸出的长度为10㎜～20㎜，所使用的焊丝为实心焊丝，直径为0.9mm～1.2mm。即第二双焊炬81的喷嘴在竖直方向上离第一钢管1和第二钢管2外表面的距离为3㎜～5㎜。优选地，当第三焊接小车7行走至三点位置时，将第四焊接小车8安装在焊接轨道4的顶点位置，进行相应的操作。
S74，选择控制器的程序为热焊程序，开启焊接保护气体并调整气体流量，启动控制器的热焊程序，第四焊接小车8开始沿焊接轨道4从顶点附近位置逆时针行走，第二双焊炬81进行热焊焊接，当第四焊接小车8行走到焊接轨道4的最低点位置时，停止行走和焊接。优选地，其中，保护气体为Ar和CO2的混合气体，Ar和CO2的混合体积百分配比为50％～75％Ar+50％～25％CO2，该保护气体的气体流量控制在48L/min～62L/min。
S75，完成上述步骤S71、S72、S73和S74后，即完成了该焊接方法的热焊工艺。接着将第三焊接小车7放回到焊接轨道4的顶点位置，分别启动控制器的填充焊和盖面焊程序，重复S71、S72、S73和S74的步骤操作，分别完成该焊接方法的填充焊工艺和盖面焊工艺，实现第一钢管1和第二钢管2的完全焊接。
实施例二
本发明实施例提供了一种管道环焊缝的全位置自动焊接方法，以Φ508mm×14.3mm X65钢级海底管道环焊缝焊接为例，进行说明。按照APIStandard 1104-2005《钢质管道焊接及验收》标准对环焊缝进行焊接质量验收。
1.管端坡口加工
在Φ508mm×14.3mm X65钢管制造过程中，制管工厂对第一钢管1和第二钢管2两端进行加工坡口，坡口型式为双V型复合坡口12，下坡面32角度A为30°，上坡面31角度B为9°，下坡面与上坡面拐点C圆滑过渡，拐点C到钢管内壁的距离为7.5mm，拐点C到钢管外壁的距离为6.8mm，坡口钝边33的厚度h为1.2mm。
2.焊接工艺参数录入保存
将Φ508mm×14.3mm X65评定合格的焊接工艺参数中的焊接电压、焊接电流、焊接速度、送丝速度、摆动宽度、摆动频率和坡口两侧停留时间等录入控制器程序，并保存，如表1：
表1 Φ508mm×14.3mm X65焊接工艺
3.管端坡口清理及组对
将需要安装焊接的Φ508mm×14.3mm两根钢管第一钢管1和第二钢管2的管端清理干净，用对口器组对，坡口间隙约为1.0mm，坡口两侧钢管外表面错边量小于2.0mm，并用对口器张紧，使得组对后的坡口固定不动。
4.安装焊接轨道
根据Φ508mm×14.3mm钢管外径的大小，选择焊接轨道4，并将焊接轨道4安装固定在其中第二钢管2的一侧，焊接轨道4的中心距坡口中心150mm。
5.焊前预热
采用中频感应加热方式，对双V型复合坡口12进行预热，预热温度为50℃，坡口两侧预热宽度为50mm～100mm。
6.CMT自动根焊
(1)将第一焊接小车5安装在焊接轨道4顶点位置，并将与CMT电源连接的第一焊炬51安装在焊接小车4上，调整第一焊炬51的位置，保证第一焊炬51的中心对准坡口中心位置，且第一焊炬51的气体喷嘴距离第二钢管2外表面3mm～5mm，焊丝伸出长度为10mm～20mm。选择控制器的程序为根焊程序，开启保护气体并调整气体流量后，启动控制器的焊接按钮，第一焊接小车5开始沿焊接轨道4从顶点位置顺时针行走，CMT根焊焊炬起弧焊接。第一焊接小车5行走到焊接轨道最低点位置时，停止行走和焊接。
(2)当第一焊接小车5行走至三点钟位置时，将第二焊接小车6安装在焊接轨道4的顶点位置，并将与另一个CMT电源连接的第二焊炬61安装在第二焊接小车6上，调整第二焊炬61的位置，保证第二焊炬61的中心对准坡口12的中心位置，并与第一焊炬51的焊接起始位置重合20mm～50mm，第二焊炬61的气体喷嘴距离第二钢管2外表面3mm～5mm，焊丝伸出长度为10mm～20mm。同样，选择控制器的程序为根焊程序，开启保护气体并调整气体流量后，启动控制器的焊接按钮，第二焊接小车6开始沿焊接轨道4从顶点附近位置逆时针行走，CMT根焊第二焊炬61起弧焊接，当第二焊接小车6行走到焊接轨道最低点位置附近，并与第一焊炬51的焊接结束点重合20mm～50mm时，停止行走和焊接。
(3)将第一焊接小车5和第二焊接小车6撤离焊接轨道4。至此，完成一个环焊缝的CMT根焊焊接。
7.双焊炬自动热焊、填充和盖面
(1)将带有第一双焊炬71的第三焊接小车7安装在焊接轨道4顶点位置上，调整第一双焊炬71位置，保证第一双焊炬71的中心对准坡口12中心位置，且第一双焊炬71的气体喷嘴距离第二钢管2外表面3mm～5mm，焊丝伸出长度为10mm～20mm。选择控制器的程序为热焊程序，开启保护气体并调整气体流量后，启动控制器的焊接按钮，第三焊接小车7开始沿焊接轨道4从顶点位置顺时针行走，第一双焊炬71起弧焊接，第三焊接小车7行走到焊接轨道4最低点位置时，停止行走和焊接。
(2)当第三焊接小车7行走至三点钟位置时，将第四焊接小车8安装在焊接轨道4顶点位置，调整第二双焊炬81的位置，保证第二双焊炬81的中心对准坡口中心位置，并与第一双焊炬71焊接起始位置重合50mm～150mm，第二双焊炬81的气体喷嘴距离第二钢管2外表面3mm～5mm，焊丝伸出长度为10mm～20mm。同样，选择控制器的程序为为热焊程序，开启保护气体并调整气体流量后，启动控制器的焊接按钮，第四焊接小车8开始沿焊接轨道4从顶点附近位置逆时针行走，第二双焊炬81起弧焊接，当第四焊接小车8行走到焊接轨道4最低点位置时，停止行走和焊接。
(3)将第三焊接小车7放回焊接轨道4顶点位置，选择填充焊接程序，启动控制器的焊接按钮，第一双焊炬71起弧进行一侧坡口的填充焊接。
(4)将第四焊接小车8放回焊接轨道4顶点附近位置，选择填充焊接程序，保证第二双焊炬81与第一双焊炬71焊接起始位置重合50mm～150mm，启动控制器的焊接按钮，第二双焊炬81起弧进行另一侧坡口的填充焊接。
(5)重复上述步骤(3)直到填充满一侧坡口，选择盖面焊接程序，进行一侧的环焊缝盖面焊接。
(4)重复上述步骤(4)直到填充满另一侧坡口，选择盖面焊接程序，完成另一侧环焊缝盖面焊接。
至此，采用CMT根焊，双焊炬热焊、填充、盖面焊接完成了Φ508mm×14.3mmX65管道的一个环焊缝的焊接。
采用本发明方法及所属的焊接工艺参数对Φ508mm×14.3mm X65钢管进行焊接，按照API Std.1104-2005标准对环焊缝进行焊接质量验收。验收检验项目包括：根焊焊缝外观检查、盖面焊缝外观检查，以及焊接接头的超声波检测(UT)、X射线检测(RT)、力学实验和金相实验。
检验结果表明：根焊焊缝成型良好，未出现根部未焊透、未熔合和咬边等缺陷。盖面焊缝成型均匀，焊缝表面未出现裂纹、未熔合、气孔等缺陷。超声波检测(UT)和X射线检测(RT)均未发现焊缝内部存在焊接裂纹、气孔、未熔合、层间未焊透等缺陷。拉伸、冲击和硬度试验表明焊接接头具有较高抗拉强度、优良的抗断裂韧性和合理的硬度指标。导向弯曲和刻槽锤断实验结果表明，焊接接头的工艺性能良好。通过金相实验也未发现焊缝内部存在微观焊接缺陷，焊缝和热影响区组织正常。焊接接头的质量和性能满足API Std.1104-2005标准要求。
实施例三
本发明实施例提供了一种管道环焊缝的全位置自动焊接方法，以Φ1219mm×22.0mm X80钢级陆地长输管道环焊缝焊接为例，进行本实施例说明。按照API Standard 1104-2005《钢质管道焊接及验收》和Q/SY GJX 0110-2007《西气东输二线管道工程线路焊接技术规范》标准对环焊缝进行焊接质量验收。
1.管端坡口加工
在Φ1219mm×22.0mm X80钢管制造过程中，制管工厂对第一钢管1和第二钢管2两端进行加工坡口面，坡口型式为双V型复合坡口，下坡面角度A为30°，上坡面角度B为9°，下坡面与上坡面拐点C圆滑过渡，拐点C到钢管内壁的距离为7.5mm，拐点C到钢管外壁的距离为8.8mm，坡口钝边1.2mm。
2.焊接工艺参数录入保存
将Φ1219mm×22.0mm X80评定合格的焊接工艺参数中的焊接电压、焊接电流、焊接速度、送丝速度、摆动宽度、摆动频率和坡口两侧停留时间等录入控制器程序，并保存。如表2.
表2 Φ1219mm×22.0mm X80焊接工艺
3.管端坡口清理及组对
将需要安装焊接的Φ1219mm×22.0mm两根钢管第一钢管1和第二钢管2的管端清理干净，用对口器组对，坡口间隙约为1.0mm，坡口两侧钢管外表面错边量小于2.0mm，并用对口器张紧，使得组对后的坡口固定不动。
4.安装焊接轨道
根据Φ1219mm×22.0mm钢管外径的大小，选择焊接轨道4，并将焊接轨道4安装固定在其中第二钢管2的一侧，焊接轨道4中心距离坡口中心150mm。
5.焊前预热
采用中频感应加热方式，对双V型复合坡口进行预热，预热温度为100℃，坡口两侧预热宽度为50mm～100mm。
6.CMT自动根焊
(1)将第一焊接小车5安装在焊接轨道4顶点位置，并将与CMT电源连接的第一焊炬51安装在第一焊接小车5上，调整第一焊炬51的位置，保证第一焊炬51的中心对准坡口中心位置，且第一焊炬51的气体喷嘴距离第二钢管2外表面3mm～5mm，焊丝伸出长度为10mm～20mm。选择控制器的程序为根焊程序，开启保护气体并调整气体流量后，启动控制器的焊接按钮，第一焊接小车5开始沿焊接轨道4从顶点位置顺时针行走，CMT根焊第一焊炬51起弧焊接。第一焊接小车5行走到焊接轨道最低点位置时，停止行走和焊接。
(2)当第一焊接小车5行走至三点钟位置时，将第二焊接小车6安装在焊接轨道4的顶点位置，并将与另一个CMT电源连接的第二焊炬61安装在第二焊接小车6上，调整第二焊炬61的位置，保证第二焊炬61的中心对准坡口中心位置，并与第一焊炬51的焊接起始位置重合20mm～50mm，第二焊炬61的气体喷嘴距离第二钢管2外表面3mm～5mm，焊丝伸出长度为10mm～20mm。同样，选择控制器的程序为根焊程序，开启保护气体并调整气体流量后，启动控制器的焊接按钮，第二焊接小车6开始沿焊接轨道4从顶点附近位置逆时针行走，CMT根焊第二焊炬61起弧焊接，当第二焊接小车6行走到焊接轨道最低点位置附近，并与第一焊炬51的焊接结束点重合20mm～50mm时，停止行走和焊接。
(3)将第一焊接小车5和第二焊接小车6撤离焊接轨道4。至此，完成一个环焊缝的CMT根焊焊接。
7.双焊炬自动热焊、填充和盖面
(1)将带有第一双焊炬71的第三焊接小车7安装在焊接轨道4顶点位置上，调整第一双焊炬71位置，保证第一双焊炬71的中心对准坡口中心位置，且第一双焊炬71的气体喷嘴距离第二钢管2外表面3mm～5mm，焊丝伸出长度为10mm～20mm。选择控制器的程序为热焊程序，开启保护气体并调整气体流量后，启动控制器的焊接按钮，第三焊接小车7开始沿焊接轨道4从顶点位置顺时针行走，第一双焊炬71起弧焊接，第三焊接小车7行走到焊接轨道最低点位置时，停止行走和焊接。
(2)当第三焊接小车7行走至三点钟位置时，将第四焊接小车8安装在焊接轨道4顶点位置，调整第二双焊炬81的位置，保证第二双焊炬81的中心对准坡口中心位置，并与第一双焊炬71焊接起始位置重合50mm～150mm，第二双焊炬81的气体喷嘴距离第二钢管2外表面3mm～5mm，焊丝伸出长度为10mm～20mm。同样，选择控制器的程序为为热焊程序，开启保护气体并调整气体流量后，启动控制器的焊接按钮，第四焊接小车8开始沿焊接轨道4从顶点附近位置逆时针行走，第二双焊炬81起弧焊接，当第四焊接小车8行走到焊接轨道最低点位置时，停止行走和焊接。
(3)将第三焊接小车7放回焊接轨道顶点位置，选择填充焊接程序，启动控制器的焊接按钮，第一双焊炬71起弧进行一侧坡口的填充焊接。
(4)将第四焊接小车8放回焊接轨道顶点附近位置，选择填充焊接程序，保证第二双焊炬81与第一双焊炬71焊接起始位置重合50mm～150mm，启动控制器的焊接按钮，第二双焊炬81起弧进行另一侧坡口的填充焊接。
(5)重复上述步骤(3)直到填充满一侧坡口，选择盖面焊接程序，进行一侧的环焊缝盖面焊接。
(4)重复上述步骤(4)直到填充满另一侧坡口，选择盖面焊接程序，完成另一侧环焊缝盖面焊接。
至此，采用CMT根焊，双焊炬热焊、填充、盖面焊接完成了Φ1219mm×22.0mm X80管道的一个环焊缝的焊接。
采用本发明方法及所属的焊接工艺参数对Φ1219mm×22.0mm X80钢管进行焊接，按照API Standard 1104-2005和Q/SY GJX 0110-2007标准对环焊缝进行焊接质量验收。验收检验项目包括：根焊焊缝外观检查、盖面焊缝外观检查，以及焊接接头的超声波检测(UT)、X射线检测(RT)、力学实验和金相实验。
检验结果表明：根焊焊缝成型良好，未出现根部未焊透、未熔合和咬边等缺陷。盖面焊缝成型均匀，焊缝表面未出现裂纹、未熔合、气孔等缺陷。超声波检测(UT)和X射线检测(RT)均未发现焊缝内部存在焊接裂纹、气孔、未熔合、层间未焊透等缺陷；拉伸、冲击和硬度试验表明焊接接头具有较高抗拉强度(达到720MPa)、优良的抗断裂韧性(-10℃时，焊缝平均的夏比冲击吸收能量大于120J、CTOD值大于0.30mm)和合理的硬度指标(小于275HV10)；导向弯曲和刻槽锤断实验结果表明，焊接接头的工艺性能良好；通过金相实验，未发现焊缝内部存在未熔合和裂纹等焊接缺陷，焊缝和热影响区组织均匀，未发现粗大晶粒。焊接接头的质量和性能满足API Standard 1104-2005和Q/SY GJX0110-2007标准要求。
本发明适合于外径大于508mm，壁厚大于12.7mm的长输管道钢管的全自动焊接安装，与手工焊条电弧焊接或半自动气体保护焊接相比，焊接效率可以提高60％；与单焊炬自动焊接技相比，焊接效率可以提高40％，大大缩短了建设工期。同时，与现有技术相比，焊缝的气孔敏感性小、热影响区窄、裂纹倾向低、焊接变形小，提高和改善了焊接接头的质量和力学性能。
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种管道环焊缝的全位置自动焊接方法，其特征在于，所述方法包括：单焊炬冷金属过渡全位置根焊和双焊炬全位置自动热焊、填充和盖面焊接；
所述方法的具体步骤为：
S1，将需要焊接的第一钢管(1)和第二钢管(2)的焊接端加工成坡口端面(3)，所述坡口端面(3)为双V型复合坡口，所述坡口端面(3)包括由管外壁至管内壁的上坡面(31)、下坡面(32)和坡口钝边(33)；
S2，按照预定的焊接工艺，将焊接工艺参数录入控制器程序，并保存；
S3，将所述第一钢管(1)和所述第二钢管(2)进行组对，组对后所述第一钢管(1)与所述第二钢管(2)的坡口间隙为0.5㎜～1.5㎜，所述第一钢管(1)与所述第二钢管(2)外表面的错边量小于或者等于2.0㎜；
S4，在所述第一钢管(1)或者所述第二钢管(2)上安装上焊接轨道(4)，使所述焊接轨道(4)的中心与坡口(12)的中心的距离为150㎜～180㎜；
S5，对所述第一钢管(1)和所述第二钢管(2)的焊接端进行焊前预热，预热温度为50℃～150℃，预热宽度为50㎜～100㎜；
S6，对所述坡口(12)采用所述单焊炬冷金属过渡全位置根焊进行焊接，所述单焊炬冷金属过渡全位置根焊采用的电源为冷金属过渡的电弧电源；
S7，采用双焊炬对所述坡口(12)进行热焊、填充焊和盖面焊，所述双焊炬之间的间距为80㎜～200㎜。
2.根据权利要求1所述的管道环焊缝的全位置自动焊接方法，其特征在于，步骤S1中，所述上坡面(31)的倾斜角为5°～15°，所述下坡面(32)的倾斜角为25°～35°，
所述上坡面(31)与所述下坡面(32)的连接处为圆弧过渡，所述上坡面(31)与所述下坡面(32)的连接处到钢管内壁的距离为5㎜～10㎜，所述坡口钝边(33)的厚度为0.8㎜～1.6㎜。
3.根据权利要求1所述的管道环焊缝的全位置自动焊接方法，其特征在于，步骤S2所述的焊接工艺参数包括：根焊、热焊、填充焊和盖面焊的焊接电流、焊接电压、焊接速度、送丝速度、保护气体和焊炬摆动速度、摆动幅度、两侧停留时间以及双焊炬间距。
4.根据权利要求1所述的管道环焊缝的全位置自动焊接方法，其特征在于，步骤S6中所述的单焊炬冷金属过渡全位置根焊包括：
S61，将第一焊接小车(5)安装在所述焊接轨道(4)的顶点位置，再将第一焊炬(51)安装在所述第一焊接小车(5)上，调整所述第一焊炬(51)的位置，使所述第一焊炬(51)的中心对准所述坡口(12)的中心；
S62，开启焊接保护气体并调整气体流量，启动控制器的根焊程序，所述第一焊接小车(5)沿所述焊接轨道(4)顺时针行走，所述第一焊炬(51)进行根焊焊接，当所述第一焊接小车(5)行走到所述焊接轨道(4)的最低点位置时，停止行走；
S63，当所述第一焊接小车(5)行走一定距离后，将第二焊接小车(6)安装在所述焊接轨道(4)的顶点位置，再将第二焊炬(61)安装在所述第二焊接小车(6)上，调整所述第二焊炬(61)的位置，使所述第二焊炬(61)的中心对准所述坡口(12)的中心，并使所述第二焊炬(61)与所述第一焊炬(51)的焊接起始位置重合20㎜～50㎜；
S64，开启焊接保护气体并调整气体流量，启动控制器的根焊程序，所述第二焊接小车(6)沿所述焊接轨道(4)逆时针行走，所述第二焊炬(61)进行根焊焊接，当所述第二焊接小车(6)行走到所述焊接轨道(4)的最低点位置时，停止行走，并使所述第二焊炬(61)的焊接结束位置与所述第一焊炬(51)的焊接结束位置重合20㎜～50㎜。
5.根据权利要求4所述的管道环焊缝的全位置自动焊接方法，其特征在于，步骤S61中调整所述第一焊炬(51)的位置时，所述第一焊炬(51)的喷嘴距离所述第一钢管(1)和所述第二钢管(2)外表面的径向距离为3㎜～5㎜，焊丝伸出的长度为10㎜～20㎜；
步骤S63中调整所述第二焊炬(61)的位置时，所述第二焊炬(61)的喷嘴距离所述第一钢管(1)和所述第二钢管(2)外表面的径向距离为3㎜～5㎜，焊丝伸出的长度为10㎜～20㎜。
6.根据权利要求1所述的管道环焊缝的全位置自动焊接方法，其特征在于，步骤S7中所述的热焊、填充焊和盖面焊包括：
S71，将第三焊接小车(7)安装在所述焊接轨道(4)的顶点位置，再将第一双焊炬(71)安装在所述第三焊接小车(7)上，调整所述第一双焊炬(71)的位置，使所述第一双焊炬(71)的中心对准所述坡口(12)的中心；
S72，开启焊接保护气体并调整气体流量，启动控制器的热焊程序，所述第三焊接小车(7)沿所述焊接轨道(4)顺时针行走，所述第一双焊炬(71)进行热焊焊接，当所述第三焊接小车(7)行走到所述焊接轨道(4)的最低点位置时，停止行走；
S73，当所述第三焊接小车(7)行走一定距离后，将第四焊接小车(8)安装在所述焊接轨道(4)的顶点位置，再将第二双焊炬(81)安装在所述第四焊接小车(8)上，调整所述第二双焊炬(81)的位置，使所述第二双焊炬(81)的中心对准所述坡口(12)的中心，并使所述第二双焊炬(81)与所述第一双焊炬(71)的焊接起始位置重合50㎜～150㎜；
S74，开启焊接保护气体并调整气体流量，启动控制器的热焊程序，所述第四焊接小车(8)沿所述焊接轨道(4)逆时针行走，所述第二双焊炬(81)进行热焊焊接，当所述第四焊接小车(8)行走到所述焊接轨道(4)的最低点位置时，停止行走；
S75，将第三焊接小车(7)放回到所述焊接轨道(4)的顶点位置，分别启动控制器的填充焊和盖面焊程序，重复S71、S72、S73和S74的步骤操作。
7.根据权利要求6所述的管道环焊缝的全位置自动焊接方法，其特征在于，步骤S71中调整所述第一双焊炬(71)的位置时，所述第一双焊炬(71)的喷嘴距离所述第一钢管(1)和所述第二钢管(2)外表面的径向距离为3㎜～5㎜，焊丝伸出的长度为10㎜～20㎜；
步骤S73中调整所述第二双焊炬(81)的位置时，所述第二双焊炬(81)的喷嘴距离所述第一钢管(1)和所述第二钢管(2)外表面的径向距离为3㎜～5㎜，焊丝伸出的长度为10㎜～20㎜。
8.根据权利要求4或者6所述的管道环焊缝的全位置自动焊接方法，其特征在于，所述保护气体为Ar和CO2的混合气体，Ar和CO2的混合体积百分配比为50％～75％Ar+50％～25％CO2。
9.根据权利要求4所述的管道环焊缝的全位置自动焊接方法，其特征在于，步骤S62和步骤S64中，所述保护气体的气体流量控制在20L/min～30L/min。
10.根据权利要求6所述的管道环焊缝的全位置自动焊接方法，其特征在于，步骤S72和步骤S74中，所述保护气体的气体流量控制在48L/min～62L/min。
CN201210440045.1A 2012-11-06 2012-11-06 管道环焊缝的全位置自动焊接方法 Active CN103801796B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201210440045.1A CN103801796B (zh) 2012-11-06 2012-11-06 管道环焊缝的全位置自动焊接方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201210440045.1A CN103801796B (zh) 2012-11-06 2012-11-06 管道环焊缝的全位置自动焊接方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN103801796A CN103801796A (zh) 2014-05-21
CN103801796B true CN103801796B (zh) 2016-08-31

Family

ID=50699440

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201210440045.1A Active CN103801796B (zh) 2012-11-06 2012-11-06 管道环焊缝的全位置自动焊接方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN103801796B (zh)

Families Citing this family (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105643049A (zh) * 2014-09-28 2016-06-08 中国海洋石油总公司 管道环焊缝人工缺陷的制作方法
CN105643134A (zh) * 2014-09-28 2016-06-08 中国海洋石油总公司 管道环焊缝人工缺陷的制作方法
CN105643132A (zh) * 2014-09-28 2016-06-08 中国海洋石油总公司 管道环焊缝人工缺陷的制作方法
CN105252114A (zh) * 2015-10-26 2016-01-20 中国石油天然气集团公司 一种坡地管道焊接工艺
CN106624326A (zh) * 2016-12-14 2017-05-10 李朝文 铜铝两用型分子扩散焊机、其控制系统及其控制方法
CN107900499B (zh) * 2017-11-01 2020-09-22 湖北三江航天红阳机电有限公司 一种焊接方法
CN107900489B (zh) * 2017-11-01 2020-04-21 湖北三江航天红阳机电有限公司 一种坡度状态下的金属管道全位置焊接方法
CN108127229A (zh) * 2018-02-05 2018-06-08 中石化南京工程有限公司 一种有轨式全位置机动焊接装置及其焊接工艺
CN108444379A (zh) * 2018-04-20 2018-08-24 成都熊谷加世电器有限公司 一种焊炬全位置角度识别方法和系统
CN109332854A (zh) * 2018-11-30 2019-02-15 国家电网有限公司 适用于输水隧洞内高强度压力钢管自动焊接的工艺
CN109865921A (zh) * 2019-02-22 2019-06-11 中石化第十建设有限公司 磁吸式管道全位置机动焊焊接工艺
CN111482680A (zh) * 2020-04-21 2020-08-04 西安热工研究院有限公司 一种厚壁管道窄间隙焊接的坡口及焊接方法
JP2022008238A (ja) * 2020-06-26 2022-01-13 ウェルドボット リミテッド． パイプおよびパイプセグメントの円周溶接
CN112719518B (zh) * 2020-12-25 2022-05-13 中国核工业第五建设有限公司 一种轨道式双机头协同焊接方法
CN112621049B (zh) * 2020-12-31 2022-10-14 北京博清科技有限公司 焊接的控制方法、焊接的控制装置和计算机可读存储介质
CN113977158B (zh) * 2021-11-17 2023-04-28 浙江海洋大学 一种管体遮挡面小夹角位置焊接用辅助装置
CN113927133A (zh) * 2021-12-01 2022-01-14 天津大学 一种用于提高海洋立管焊接接头疲劳性能的焊接方法
CN114248000B (zh) * 2021-12-23 2023-09-08 三一重机有限公司 焊接方法及系统
CN115415644B (zh) * 2022-10-08 2024-01-26 中石化石油工程技术服务有限公司 一种原油保温管道全自动焊施工方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6737601B1 (en) * 1999-02-05 2004-05-18 Allseas Group S.A. Method and device for welding together two bodies
CN102658415A (zh) * 2012-04-27 2012-09-12 中国石油天然气集团公司 一种单弧双丝管道焊接方法

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS57118885A (en) * 1981-01-16 1982-07-23 Kawasaki Steel Corp Gas shielded arc welding for steel tube
JPH04187375A (ja) * 1990-11-19 1992-07-06 Nippon Sanso Kk 鋼管の自動溶接方法
JPH067934A (ja) * 1992-01-16 1994-01-18 Nippon Steel Corp 二重管の管端シール溶接方法
JPH09253845A (ja) * 1996-03-25 1997-09-30 Tokyo Gas Co Ltd ２ヘッド式円周自動溶接装置のヘッド運行方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6737601B1 (en) * 1999-02-05 2004-05-18 Allseas Group S.A. Method and device for welding together two bodies
CN102658415A (zh) * 2012-04-27 2012-09-12 中国石油天然气集团公司 一种单弧双丝管道焊接方法

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
CMT冷金属过渡技术在管道外部根焊中的应用;尹铁等;《管道技术与设备》;20110331(第2期);第39-41页 *
TPS3200 焊机在西气东输二线管道全位置自动化施工中的应用;匡学峰等;《电焊机》;20090531;第39卷(第5期);第152-155页 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN103801796A (zh) 2014-05-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103801796B (zh) 管道环焊缝的全位置自动焊接方法
CN102009251B (zh) 管道全位置的全自动外焊机焊接方法
CN103586566B (zh) 双金属复合管半自动氩弧焊接方法
CN101417364B (zh) 金属粉芯焊丝管道根焊半自动焊接方法
CN104014909B (zh) 管道焊接方法
US9808876B2 (en) Stainless steel weldment and pad combined welding method
CN106903399B (zh) X80以上钢级的高强度管道半自动焊接方法
CN105081538B (zh) 小规格薄壁管与小孔桥管板自动焊接工艺
CN108927589A (zh) 一种插入式管板堆焊方法
CN104985305B (zh) 改进的钢管与带颈法兰对接埋弧焊接方法
CN106914684A (zh) 一种坡地管道自动焊焊接工艺
CN101850454A (zh) 一种大口径长输钢质管道焊接工艺
CN105252114A (zh) 一种坡地管道焊接工艺
CN102581431B (zh) 一种单弧双丝管道全位置焊接方法
CN103612001B (zh) 一种基于r形坡口的双金属复合管管端封焊工艺
CN109108437B (zh) 一种x90管线钢管气保护药芯焊丝半自动焊方法
CN105772910A (zh) 超高强度高韧性x120级管线钢环形焊缝的焊接工艺
CN112171016A (zh) 一种奥氏体不锈钢nbg焊接工艺
CN109396612A (zh) 一种uns n08825镍基材料管道实芯焊丝熔化极脉冲mig焊接工艺
CN109514047A (zh) 厚壁管的焊接工艺
CN108856989A (zh) 熔化极mig焊在管道焊接中的打底方法
CN107150161A (zh) 一种t91钢焊接工艺
CN102922086A (zh) 手工电弧焊打底层之字形灭弧法及其在q460高强钢对接平板焊接中的应用
CN108890092B (zh) 熔化极mag焊焊接管板单面焊双面成型的方法
CN107252955B (zh) 海上风电导管架基础牛腿的焊接工艺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant