CN105252114A - 一种坡地管道焊接工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种坡地管道焊接工艺，通过将两个管道的管口分别进行坡口加工，以形成不对称的双V复合型坡口，然后依次进行定位和组对、预热、根焊、热焊、填充焊接、盖面焊接的步骤，操作简单、稳定性强，在降低人工成本的同时又能保证可靠的焊缝质量。另外本焊接方法采用双V型复合坡口，坡口尺寸小，所需填充的焊接材料减少，还可以降低焊接成本。
Description
技术领域
本申请涉及管道施工技术领域，尤其涉及一种坡地管道焊接工艺。
背景技术
近年来，伴随着能源需求的增加世界油气管道的建设步伐日趋迅速。现如今，蓬勃发展的油气管道建设事业对管道钢级、管径以及管道高效化施工提出了新的要求，经过几年的工程实践证明手工焊、半自动焊的焊接效率和焊接一次合格率远低于自动焊，因此，大力推广和拓展自动焊的应用空间势在必行。而在山区丘陵地带，由于地形条件苛刻、纵向坡度大、施工区域狭窄，因而成为管道施工过程中的难点。这对管道自动焊设备及焊接工艺提出新的挑战。传统陡坡管道施工多采用在管沟内布管组焊的方式，焊接方法为手工电弧焊和STT半自动焊。由于管道纵向坡度大，焊接难度较高，焊接过程中熔池受重力影响易偏向一侧坡口，焊工运条方式稍有不当便容易导致焊缝上侧产生咬边，下侧产生夹渣和未熔合等缺陷；因此，焊缝质量不易控制，且受焊工水平影响较大。而目前对于大坡度地带自动焊技术研究未见报道，为提高整体作业效率、降低人工成本和人工劳动强度开展山区自动焊装备与焊接技术的研究势在必行。
发明内容
为解决上述技术问题，一种坡地管道焊接工艺，包括：
将第一管道的管口和第二管道的管口分别进行坡口加工，以形成不对称的双V复合型坡口，其中，所述坡口由管口外壁至管口内壁分别包括：上坡口、下坡口、钝边和内坡口；其中，上管口的坡口尺寸为：上坡口角度D1为4°～6°，下坡口角度D2为43°～47°，内坡口角度D3为36.5°～38.5°，钝边厚度H1为1.1mm～1.3mm，内坡口高度H2为1.4mm～1.6mm，上坡口与下坡口交线与坡口内壁间距离H3为4.5mm～5.5mm；下管口的坡口尺寸为：上坡口角度D1′为0°～6°，下坡口角度D2′为10°～47°，内坡口角度D3′为36.5°～38.5°，钝边厚度H1′为1.1mm～1.3mm，内坡口高度H2′为1.4mm～1.6mm，下坡口与下坡口交线与坡口内壁间距离H3′为4.5mm～5.5mm；
利用内焊机对所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口进行定位和组对；
对所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口进行预热，预热温度为80℃～120℃，预热范围为焊道及两侧30mm～50mm；
利用所述内焊机完成所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的根焊；
利用单焊炬实芯焊丝气体保护焊进行所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的热焊；
利用所述单焊炬实芯焊丝气体保护焊进行所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的填充焊接；
利用所述单焊炬实芯焊丝气体保护焊进行所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的盖面焊接。
优选的，在所述利用内焊机对所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口进行定位和组对之前，所述方法包括：
调整所述内焊机的气动元器件气压，所述气动元器件包括：刹车气缸1.2MPa、行走马达0.7-0.9MPa、行走支撑气缸0.5-0.7MPa、定位气缸1.1-1.3MPa、涨紧气缸0.9-1.1MPa。
优选的，在组对后，所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的对口间隙G≤0.5mm，错变量O≤1.5mm。
优选的，在所述利用所述内焊机完成所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的根焊之前，所述方法还包括：
将所述内焊机的参数进行调整，使所述内焊机的参数达到各自的参数范围，其中，焊接电压为20～22V，焊丝直径为0.9mm，送丝速度为8m/min～9.5m/min，焊丝干伸长为9mm～11mm，焊接电流为190A～210A，焊接速度为700mm/min～800mm/min，混合保护气的比例为CO2/Ar＝(15～25)％/(75～85)％，保护气流量为40L/min～50L/min。
优选的，所述热焊的工艺参数包括：焊接电压为20V～24V，焊丝直径为1.0mm，送丝速度为8m/min～10m/min，焊丝干伸长为10mm～15mm，焊接电流为180A～230A，焊接速度为400mm/min～700mm/min，混合保护气的比例为CO2/Ar＝(15～25)％/(75～85)％，保护气流量为15L/min～25L/min。
优选的，所述填充焊接的工艺参数包括：焊接电压为20V～24V，焊丝直径为1.0mm，送丝速度为8m/min～9m/min，焊丝干伸长为10mm～15mm，焊接电流为180A～220A，焊接速度为400mm/min～600mm/min，混合保护气的比例为CO2/Ar＝(15～25)％/(75～85)％，保护气流量为15L/min～25L/min，摆动宽度为4mm～8mm，摆动频率为10～20次/min，边缘停留时间为20ms～100ms。
优选的，所述盖面焊接的工艺参数包括：焊接电压为20V～24V，焊丝直径为1.0mm，送丝速度为8m/min～9m/min，焊丝干伸长为10mm～15mm，焊接电流为160A～200A，焊接速度为400mm/min～600mm/min，混合保护气的比例为CO2/Ar＝(15～25)％/(75～85)％，保护气流量为15L/min～25L/min，摆动宽度为4mm～6mm，摆动频率为10～20次/min，边缘停留时间为20ms～100ms。
优选的，所述利用单焊炬实芯焊丝气体保护焊进行所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的盖面焊接，具体包括：
调整焊枪角度，使所述焊枪与下管口轴径方向夹角为80度-90度；
将所述焊枪采用横摆的摆动方式，利用所述单焊炬实芯焊丝气体保护焊先对所述第二管道的下管口施焊，再对所述第一管道的上管口施焊。
优选的，所述调整焊枪角度，使所述焊枪与下管口轴径方向夹角为80度-90度，具体为：
调整所述焊枪角度，使所述焊枪与下管口轴径方向夹角为85度。
通过本发明的一个或者多个技术方案，本发明具有以下有益效果或者优点：
本焊接方法适用于纵向坡度小于30度的坡地管道施工，该方法带来的有益效果包括：
1)本焊接方法解决了坡地管道自动焊的难题，该方法内外焊均采用自动焊技术，较现有的坡地管道施工技术，大大提高了施工效率；自动焊操作简单、稳定性强，在降低人工成本的同时又能保证可靠的焊缝质量。
2)本焊接方法针对坡地施工条件，设计了坡口形式和焊枪摆动模式。坡口角度的调整和焊枪角摆方式的引入，能够缓解焊接过程中熔池的下塌，有效的解决了大纵向坡度下焊缝成形困难、易出现咬边和未熔合缺陷等不足。提高了一次焊接合格率。
3)本焊接方法采用较小规范的焊接工艺，在保证熔合良好的情况下，降低热输入。一方面可以有效缓解焊缝热影响区晶粒的长大趋势，另一方面缩短了熔池的冷却周期，减小了熔池金属处于熔融状态的时间，从而进一步抑制了熔池的下坠。
4)本焊接方法采用双V型复合坡口，坡口尺寸小，所需填充的焊接材料减少，降低了焊接成本。
附图说明
图1为本发明实施例所述焊接工艺中上管口不对称的双V复合型坡口示意图；
图2为本发明实施例所述焊接工艺中下管口不对称的双V复合型坡口示意图；
图3为本发明实施例所述焊接工艺中管口组对示意图；
图4为本发明实施例所述焊接工艺中使用内焊机进行根焊的效果图；
图5为本发明实施例所述焊接工艺中填充焊时焊枪摆动示意图；
图6为本发明实施例所述焊接工艺中盖面焊接时焊枪位置及摆动示意图；
图7为本发明实施例所述焊接工艺下接头的效果图；
图8为本发明实施例焊接方法的具体操作过程图。
具体实施方式
本发明提供了一种坡地管道焊接工艺，请参看图8，该方法包括：使用坡口机对待焊管口进行坡口加工；使用内焊机进行根焊和使用单焊炬实心焊丝气体保护焊完成热焊、填充和盖面的自动焊接。
该焊接方法的具体操作步骤为：
S1，将待焊的两根管道管口(即第一管道的管口和第二管道的管口)分别进行坡口加工，以形成不对称的双V复合型坡口。
该坡口由管口外壁至管口内壁分别包括上坡口、下坡口、钝边和内坡口。对于一条对接的焊道，位于坡地上侧的管口(后文中简称“上管口”)：上坡口角度D1为4°～6°，下坡口角度D2为43°～47°，内坡口角度D3为36.5°～38.5°，钝边厚度H1为1.1mm～1.3mm，内坡口高度H2为1.4mm～1.6mm，所述上坡口和下坡口之间为圆滑过渡，上坡口与管道外壁交线与坡口钝边间距离H3为；位于坡地下侧的管口(后文中简称“下管口”)：上坡口角度D1′为0°～6°，下坡口角度D2′为10°～47°，内坡口角度D3′为36.5°～38.5°，钝边厚度H1′为1.1mm～1.3mm，内坡口高度H2′为1.4mm～1.6mm，所述上坡口和下坡口之间为圆滑过渡，上坡口与管道外壁的交线与坡口钝边间距离H3′为4.5mm～5.5mm。
S2，利用具有对口功能的内焊机对所述上管口和下管口进行组对。组对后两管口间对口间隙G≤0.5mm，错变量O≤1.5mm。
S3，对所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口进行预热。预热温度为80℃～120℃，预热范围为焊道及两侧30mm～50mm。
S4，利用所述内焊机完成所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的根焊。
具体来说，调节内焊机焊接时的工作参数，并用内焊机完成管口的根焊。共有八个焊接单元工作，焊接时CW1-CW4共4个焊接单元同时起弧，旋转盘带动焊接单元顺时针方向旋转(观察方向为下管口到上管口方向，下同)，完成管口右半周的焊接；随后CCW1-CCW4起弧，旋转盘逆时针方向旋转，完成管口左半周的焊接。所述工作参数包括：焊接电压为20～22V，焊丝直径为0.9mm，送丝速度为8m/min～9.5m/min，焊丝干伸长为9mm～11mm，焊接电流为190A～210A，焊接速度为700mm/min～800mm/min，混合保护气的比例为CO2/Ar＝(15～25)％/(75～85)％，保护气流量为40L/min～50L/min。
S5，利用单焊炬实芯焊丝气体保护焊进行所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的热焊。
S6，利用单焊炬实芯焊丝气体保护焊进行所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的填充焊接。
S7，利用单焊炬实芯焊丝气体保护焊进行所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的盖面焊接。具体来说，调整焊枪角度，使所述焊枪与下管口轴径方向夹角为80度-90度(优选为85度)；将所述内焊机的焊枪采用横摆的摆动方式，如图6所示，焊枪摆动方向与焊接方向垂直，利用单焊炬实芯焊丝气体保护焊先对所述第二管道的下管口施焊，再对所述第一管道的上管口施焊。
在具体的实施过程中，外焊(包括热焊、填充和盖面焊接)的工艺参数输入控制箱，安装焊接轨道使轨道靠焊口一侧边缘距离焊道中心200mm～280mm，将单焊炬焊接小车装卡在轨道上。
利用单焊炬实芯焊丝气体保护焊完成管口的外焊，所述工艺参数包括：焊接电压为20V～24V，焊丝直径为1.0mm，送丝速度为8m/min～10m/min，焊丝干伸长为10mm～15mm，焊接电流为180A～230A，焊接速度为400mm/min～700mm/min，混合保护气的比例为CO2/Ar＝(15～25)％/(75～85)％，保护气流量为15L/min～25L/min。
所述热焊过程中，电弧热量需集中于焊道中心将坡口钝边熔透，因此焊枪无需摆动。填充和盖面焊接过程中，为保证坡口两侧熔合良好，焊枪则需摆动。此外由于管口处于纵向坡度下，熔池受重力影响下塌，偏向下管口坡口，易导致焊缝在上管口产生咬边，下管口产生未熔合等缺陷。为保证电弧吹力能够有效的托住熔池防止下坠，又能让电弧充分作用于坡口两个侧壁，本焊接方法中，在填充焊时，焊枪采用角摆的方式，摆动宽度为4mm～8mm，摆动频率为10～20次/min，边缘停留时间为20ms～100ms。
下面将以纵向坡度30°下、钢级为X70、Φ1219mm壁厚18.4mm的两根管道的焊接为例，结合附图，对本发明所述的焊接方法作进一步详细叙述。
将待焊的两根管道管口分别进行坡口加工，加工前需使用砂轮机对管口处管道内焊缝进行打磨，坡口形状为不对称的双V复合型坡口，该坡口由管口外壁至管口内壁分别包括上坡口、下坡口、钝边和内坡口。如图1所示，上管口12的坡口尺寸为：上坡口角度D1为4°～6°，下坡口角度D2为43°～47°，内坡口角度D3为36.5°～38.5°，钝边厚度H1为1.1mm～1.3mm，内坡口高度H2为1.4mm～1.6mm，上坡口与下坡口交线与坡口内壁间距离H3为4.5mm～5.5mm；如图2所示，下管口11的坡口尺寸为：上坡口角度D1′为0°～6°，下坡口角度D2′为10°～47°，内坡口角度D3′为36.5°～38.5°，钝边厚度H1′为1.1mm～1.3mm，内坡口高度H2′为1.4mm～1.6mm，下坡口与下坡口交线与坡口内壁间距离H3′为4.5mm～5.5mm。所述上坡口和下坡口之间为圆滑过渡，坡口端面要求光滑、平整，钝边均匀。
管口组对前，对管口处管道内壁和外壁进行打磨除锈。将具有对口功能的内焊机放入下管口11，对所述上管口12和下管口11进行定位和组对。组对前需向内焊机储气罐内充气至气压达到1.2MPa，并调整内焊机各气动元器件气压，所述气动元器件包括：刹车气缸1.2MPa、行走马达0.7-0.9MPa、行走支撑气缸0.5-0.7MPa、定位气缸1.1-1.3MPa、涨紧气缸0.9-1.1MPa。优选的，刹车气缸1.2MPa、行走马达0.8MPa、行走支撑气缸0.6MPa、定位气缸1.2MPa、涨紧气缸1.0MPa。组对后两管口间对口间隙G≤0.5mm，错变量O≤1.5mm。组队后的管口如图3所示。
对管口进行预热，预热温度为80℃～120℃，预热范围为焊道及两侧30mm～50mm。
调节内焊机的工作参数，并用内焊机完成管口的根焊。所述内焊机共有八个焊接单元工作，焊接时CW1-CW4共4个焊接单元同时起弧，旋转盘带动焊接单元顺时针方向旋转(观察方向为上管口12到下管口11方向，下同)，完成管口右半周的焊接；随后CCW1-CCW4起弧，旋转盘逆时针方向旋转，完成管口左半周的焊接。图4为根焊效果示意图。所述工作参数包括：焊接电压为20～22V，焊丝直径为0.9mm，送丝速度为8m/min～9.5m/min，焊丝干伸长为9mm～11mm，焊接电流为190A～210A，焊接速度为700mm/min～800mm/min，混合保护气的比例为CO2/Ar＝(15～25)％/(75～85)％，保护气流量为40L/min～50L/min。
将外焊(包括热焊、填充和盖面焊接)的工艺参数输入控制箱，安装焊接轨道使轨道边缘距离焊道中心200mm～280mm，将两台单焊炬焊接小车分别装卡在轨道上。利用单焊炬实芯焊丝气体保护焊进行管口的热焊：控制一台焊接小车行走至管口顶点12点位置，调节焊枪至焊道中心，选择焊层为热焊程序，测试保护气并调整气流量，调整喷嘴高度及焊丝伸出长度，调试完毕后开始焊接；待该焊接小车焊至2～3点位置时，控制另外一侧焊接小车行走至管口顶点12点位置，重复调试并开始焊接，两台小车均在6点位置停止焊接。由于热焊过程中，电弧热量需集中于焊道中心将坡口钝边熔透，因此焊枪无需摆动。所述热焊工艺参数包括：焊接电压为20V～24V，焊丝直径为1.0mm，送丝速度为8m/min～10m/min，焊丝干伸长为10mm～15mm，焊接电流为180A～230A，焊接速度为400mm/min～700mm/min，混合保护气的比例为CO2/Ar＝(15～25)％/(75～85)％，保护气流量为15L/min～25L/min。
利用单焊炬实芯焊丝气体保护焊进行管口的填充焊接，选择焊层为填充焊接程序，重复调试两台焊接小车进行填充焊接。在填充焊接过程中，为保证坡口两侧熔合良好，焊枪10需加摆动。此外由于管口处于纵向坡度下，熔池受重力影响下坠，偏向下管口11坡口，减小了熔池在上管口12的填充量，同时阻碍了电弧对下管口11的作用，从而易导致焊缝在上管口12产生咬边，下管口11产生未熔合等缺陷。为保证电弧吹力能够有效的托住熔池防止下坠，又能让电弧充分作用于坡口两个侧壁，本焊接方法中，在填充焊时，焊枪10采用角摆的方式，如图5所示。焊枪10包括焊丝7、喷嘴8、导电嘴9，并且焊枪10向箭头所指方向摆动。所述填充焊接的工艺参数包括：焊接电压为20V～24V，焊丝直径为1.0mm，送丝速度为8m/min～9m/min，焊丝干伸长为10mm～15mm，焊接电流为180A～220A，焊接速度为400mm/min～600mm/min，混合保护气的比例为CO2/Ar＝(15～25)％/(75～85)％，保护气流量为15L/min～25L/min，摆动宽度为4mm～8mm，摆动频率为10～20次/min，边缘停留时间为20ms～100ms。
利用单焊炬实芯焊丝气体保护焊进行管口的盖面焊接，选择焊层为盖面焊接程序，重复调试两台焊接小车进行盖面焊接。由于盖面焊接过程中，部分熔池处于坡口之上，坡口对熔池流动性的阻碍作用降低，因此盖面焊接中，熔池的下坠趋势增大，为解决这一问题，本焊接方法中盖面焊接采用排焊的方式，焊接前需调整焊枪10角度，使焊枪10与下管口11轴径方向夹角为80度-90度(优选为85度)，焊接时焊枪10采用横摆的摆动方式，如图6箭头方向所示，先对下管口11施焊，在对上管口12进行施焊。所述盖面焊接的工艺参数包括：焊接电压为20V～24V，焊丝直径为1.0mm，送丝速度为8m/min～9m/min，焊丝干伸长为10mm～15mm，焊接电流为160A～200A，焊接速度为400mm/min～600mm/min，混合保护气的比例为CO2/Ar＝(15～25)％/(75～85)％，保护气流量为15L/min～25L/min，摆动宽度为4mm～6mm，摆动频率为10～20次/min，边缘停留时间为20ms～100ms。焊后接头的形貌如图7所示，其中1为根焊与热焊焊缝示意，2-5为填充1层至填充4层焊缝示意，即：2为填充1层示意，3为填充2层示意，4为为填充3层示意，5为为填充4层示意，6为盖面层焊缝示意。
本发明提供的一种坡地管道焊接工艺，其具体为基于内根焊+单焊炬实心焊丝气体保护焊的自动焊焊接工艺。通过将第一管道的管口和第二管道的管口分别进行坡口加工，以形成不对称的双V复合型坡口之后，再利用内焊机对所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口进行定位和组对，然后对所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口进行预热。再利用所述内焊机完成所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的根焊；利用单焊炬实芯焊丝气体保护焊进行所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的热焊；利用单焊炬实芯焊丝气体保护焊进行所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的填充焊接；利用单焊炬实芯焊丝气体保护焊进行所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的盖面焊接。通过以上焊接方式可以实现山地、丘陵等大坡度地带的管道自动焊施工，大幅度提高了焊接效率，降低了人工成本和焊工劳动强度。同时，本焊接方法中设计的坡口形式和焊枪摆动方式，克服了坡地管道焊接过程中熔池下坠的问题，有效的解决了大纵向坡度下焊缝成形困难、易出现咬边和未熔合缺陷等不足。提高了焊接合格率。
上述为结合实例对本发明的实施方式进行的具体阐述，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应该包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种坡地管道焊接工艺，其特征在于，包括：
将第一管道的管口和第二管道的管口分别进行坡口加工，以形成不对称的双V复合型坡口，其中，所述坡口由管口外壁至管口内壁分别包括：上坡口、下坡口、钝边和内坡口；其中，上管口的坡口尺寸为：上坡口角度D1为4°～6°，下坡口角度D2为43°～47°，内坡口角度D3为36.5°～38.5°，钝边厚度H1为1.1mm～1.3mm，内坡口高度H2为1.4mm～1.6mm，上坡口与下坡口交线与坡口内壁间距离H3为4.5mm～5.5mm；下管口的坡口尺寸为：上坡口角度D1′为0°～6°，下坡口角度D2′为10°～47°，内坡口角度D3′为36.5°～38.5°，钝边厚度H1′为1.1mm～1.3mm，内坡口高度H2′为1.4mm～1.6mm，下坡口与下坡口交线与坡口内壁间距离H3′为4.5mm～5.5mm；
利用内焊机对所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口进行定位和组对；
对所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口进行预热，预热温度为80℃～120℃，预热范围为焊道及两侧30mm～50mm；
利用所述内焊机完成所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的根焊；
利用单焊炬实芯焊丝气体保护焊进行所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的热焊；
利用所述单焊炬实芯焊丝气体保护焊进行所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的填充焊接；
利用所述单焊炬实芯焊丝气体保护焊进行所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的盖面焊接。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述利用内焊机对所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口进行定位和组对之前，所述方法包括：
调整所述内焊机的气动元器件气压，所述气动元器件包括：刹车气缸1.2MPa、行走马达0.7-0.9MPa、行走支撑气缸0.5-0.7MPa、定位气缸1.1-1.3MPa、涨紧气缸0.9-1.1MPa。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在组对后，所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的对口间隙G≤0.5mm，错变量O≤1.5mm。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述利用所述内焊机完成所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的根焊之前，所述方法还包括：
将所述内焊机的参数进行调整，使所述内焊机的参数达到各自的参数范围，其中，焊接电压为20～22V，焊丝直径为0.9mm，送丝速度为8m/min～9.5m/min，焊丝干伸长为9mm～11mm，焊接电流为190A～210A，焊接速度为700mm/min～800mm/min，混合保护气的比例为CO2/Ar＝(15～25)％/(75～85)％，保护气流量为40L/min～50L/min。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述热焊的工艺参数包括：焊接电压为20V～24V，焊丝直径为1.0mm，送丝速度为8m/min～10m/min，焊丝干伸长为10mm～15mm，焊接电流为180A～230A，焊接速度为400mm/min～700mm/min，混合保护气的比例为CO2/Ar＝(15～25)％/(75～85)％，保护气流量为15L/min～25L/min。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述填充焊接的工艺参数包括：焊接电压为20V～24V，焊丝直径为1.0mm，送丝速度为8m/min～9m/min，焊丝干伸长为10mm～15mm，焊接电流为180A～220A，焊接速度为400mm/min～600mm/min，混合保护气的比例为CO2/Ar＝(15～25)％/(75～85)％，保护气流量为15L/min～25L/min，摆动宽度为4mm～8mm，摆动频率为10～20次/min，边缘停留时间为20ms～100ms。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述盖面焊的工艺参数包括：焊接电压为20V～24V，焊丝直径为1.0mm，送丝速度为8m/min～9m/min，焊丝干伸长为10mm～15mm，焊接电流为160A～200A，焊接速度为400mm/min～600mm/min，混合保护气的比例为CO2/Ar＝(15～25)％/(75～85)％，保护气流量为15L/min～25L/min，摆动宽度为4mm～6mm，摆动频率为10～20次/min，边缘停留时间为20ms～100ms。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述利用单焊炬实芯焊丝气体保护焊进行所述第一管道的上管口和所述第二管道的下管口之间的盖面焊接，具体包括：
调整焊枪角度，使所述焊枪与下管口轴径方向夹角为80度-90度；
将所述焊枪采用横摆的摆动方式，利用所述单焊炬实芯焊丝气体保护焊先对所述第二管道的下管口施焊，再对所述第一管道的上管口施焊。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述调整焊枪角度，使所述焊枪与下管口轴径方向夹角为80度-90度，具体为：
调整所述焊枪角度，使所述焊枪与下管口轴径方向夹角为85度。
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