CN103773440B - 脱硫吸附剂的预处理方法和含硫的烃原料的脱硫方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种脱硫吸附剂的预处理方法，该方法包括：在非临氢条件下，将脱硫吸附剂与含烯烃的烃原料接触反应。本发明还涉及一种含硫的烃原料的脱硫方法，包括：根据上述方法将脱硫吸附剂进行预处理，得到经过预处理的脱硫吸附剂；在吸附脱硫反应条件下，将含硫的烃原料、供氢体和所述经过预处理的脱硫吸附剂接触反应。按照本发明的所述脱硫吸附剂的预处理方法耗时明显较短；而且，在对烯烃含量较高的催化裂化汽油进行脱硫时，采用按照本发明的所述方法预处理后的脱硫吸附剂，可以有效防止开工阶段中由于大量烯烃饱和而造成的反应器飞温现象，降低了开工难度。

Description

脱硫吸附剂的预处理方法和含硫的烃原料的脱硫方法

技术领域

本发明涉及一种脱硫吸附剂的预处理方法，以及含硫的烃原料的脱硫方法。

背景技术

随着人们对环境保护的日益重视，对作为燃料的轻质烃中硫含量的限制也越来越严格。以汽油为例，欧盟在2005年就已经规定硫含量不超过50μg/g，并且计划于2010年实施的欧V汽油标准中规定硫含量小于10μg/g。中国于2009年12月31日开始实施的国Ⅲ标准规定汽油硫含量不大于150μg/g，并计划于2014年在全国推广实施汽油硫含量不大于50μg/g的国IV准。

S-Zorb汽油吸附脱硫工艺由于具有脱硫深度高、氢耗低、辛烷值损失少等特点在国内得到了迅速推广。CN101642663A公开了一种用于预处理脱硫吸附剂的方法，该方法包括使用至少一部分吸附颗粒以使烃进料流至少部分脱硫之前将多个吸附颗粒预硫化，所述预硫化在预硫化区中在预硫化条件下进行，氢/预硫化试剂的摩尔比为0.01-1.0之间，该方法可以在包含流化床反应器和流化床再生器的脱硫系统中进行。该专利申请的方法需要对吸附剂进行预硫化，而预硫化过程所用的时间较长，通常需要30小时左右。

而且，在汽油吸附脱硫工艺中，当采用含烯烃原料（如催化裂化汽油）作为装置的开工原料时，在开工阶段，会导致大量烯烃饱和，造成反应器飞温，并且导致开工阶段的脱硫产品的抗暴指数损失较大。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有的脱硫吸附剂的预处理方法存在的上述缺陷，提供一种新的对脱硫吸附剂进行预处理的方法，以及采用由该方法制备的预处理后的脱硫吸附剂对含硫的烃原料进行脱硫的方法。

本发明提供了一种脱硫吸附剂的预处理方法，该方法包括：在非临氢条件下，将脱硫吸附剂与含烯烃的烃原料接触反应，所述接触反应的条件包括：反应温度为200-500℃，反应压力为0.1-5MPa，重时空速为0.1-100h^-1。

本发明还提供了一种含硫的烃原料的脱硫方法，该方法包括：（1）根据本发明提供的所述脱硫吸附剂的预处理方法将脱硫吸附剂进行预处理，得到经过预处理的脱硫吸附剂；（2）在吸附脱硫反应条件下，将含硫的烃原料、供氢体和所述经过预处理的脱硫吸附剂接触反应。

在本发明的所述脱硫吸附剂的预处理方法中，在非临氢条件下，含烯烃的烃原料可以在脱硫吸附剂的活性中心上形成胶质，使得活性中心减少，进而降低了脱硫吸附剂的活性，如烯烃饱和活性。因此，根据本发明的所述脱硫吸附剂的预处理方法能够显著降低脱硫吸附剂的烯烃饱和活性，并且工艺简单，用时较短，通常预处理20小时以下（甚至10小时以下）即可获得较好的预处理效果。

在本发明的所述含硫的烃原料的脱硫方法中，通过使用按照本发明的所述脱硫吸附剂的预处理方法获得的经过预处理的脱硫吸附剂，在使用含烯烃原料（如催化裂化汽油）作为开工原料时，在开工阶段，能够有效减少烯烃饱和反应的发生，避免反应器发生飞温，从而降低开工难度。

另外，在完成开工阶段之后，经过预处理的脱硫吸附剂可以通过焙烧等再生方法去除覆盖在活性中心上的胶质，使得脱硫吸附剂的活性得以恢复和再生，将再生的脱硫吸附剂返回用于吸附脱硫反应过程，使得脱硫吸附剂的固有活性仍可得到充分利用，以获得较好的吸附脱硫效果。因此，根据本发明的所述含硫的烃原料的脱硫方法，一方面能够降低开工难度，在开工阶段不会发生严重的飞温现象；另一方面在完成开工阶段之后，通过将经过预处理的脱硫吸附剂进行再生并返回用于吸附脱硫反应过程，能够确保吸附脱硫的效果。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的所述含硫的烃原料的脱硫方法的工艺示意图；

图2是本发明的所述脱硫吸附剂的预处理方法的工艺示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种脱硫吸附剂的预处理方法，该方法包括：在非临氢条件下，将脱硫吸附剂与含烯烃的烃原料接触反应，所述接触反应的条件包括：反应温度为200-500℃，反应压力为0.1-5MPa，重时空速为0.1-100h^-1。

在优选情况下，所述接触反应的条件包括：反应温度为300-450℃，反应压力为0.5-3.5MPa，重时空速为1-10h-1。在这里，“重时空速”是指每小时进料的所述含烯烃的烃原料与所述脱硫吸附剂的重量比；压力是指绝对压力。

在本发明中，术语“非临氢条件”是指不主动提供氢气、含氢混合气体以及除所述含烯烃的烃原料以外的能够直接产生氢气的物质。所述含氢混合气体是指氢气含量为30体积%以上（优选为30-95体积%）的气体。所述能够直接产生氢气的物质是指各种常规的供氢剂，例如可以为四氢萘、十氢萘和三氢茚中的至少一种。

在本发明中，虽然所述脱硫吸附剂的处理时间越长，则制备的经过预处理的脱硫吸附剂的烯烃饱和活性越低，处理效果越好，但是由于预处理的时间越长，预处理成本越高。因此，考虑到预处理成本，并确保制备的经过预处理的脱硫吸附剂的烯烃饱和活性满足后续脱硫工艺开工阶段的要求，所述脱硫吸附剂的预处理时间可以为0.1-20小时，优选为0.5-10小时，更优选为0.5-8小时。

在本发明中，所述含烯烃的烃原料中烯烃的含量可以为5体积%以上（即5-100体积%），优选为15体积%以上（即15-100体积%）。具体地，所述含烯烃的烃原料可以为液化气、汽油和柴油中的至少一种。

在本发明中，所述脱硫吸附剂可以为本领域常规使用的脱硫吸附剂，例如可以为负载型金属氧化物吸附剂、载有金属促进剂的负载型金属氧化物、硫转化剂与硫吸附剂中的至少一种。具体地，所述脱硫吸附剂可以为各种常规使用的用于S-Zorb汽油吸附脱硫工艺的脱硫吸附剂，例如US6869522中报道的吸附剂，其中，所述吸附剂以氧化锌、硅石和氧化铝的混合物作为载体，在所述载体中，氧化锌占10-90重量%、硅石占5-85重量%、氧化铝占5-30重量%；促进剂为负载的还原态金属，例如可以为钴、镍、铜、铁、锰、钼、钨、银、锡和钒中的一种或多种。在所述吸附剂中，载体的含量可以为40-99重量%，促进剂的含量可以为1-60重量%。这样的脱硫吸附剂例如可以为市售的FCAS-R09吸附剂。

在本发明中，为了便于流化以获得较好的预处理效果，所述脱硫吸附剂优选为微球状。所述脱硫吸附剂平均粒径可以为20-200μm，优选为40-100μm。

在本发明中，所述脱硫吸附剂的预处理方法可以在流化床反应器中实施。所述含烯烃的烃原料优选从流化床反应器的底部注入。优选地，为了获得更好的预处理效果，将所述含烯烃的烃原料通过分布器注入所述流化床反应器中。

当所述脱硫吸附剂的预处理方法在流化床反应器中实施时，采用的流化气可以为至少一种氮气、氦气和氩气等不参与反应的惰性气体。

在本发明中，在将所述含烯烃的烃原料与所述脱硫吸附剂接触反应之前，可以将所述含烯烃的烃原料进行预热，例如可以预热至100-500℃，优选为250-450℃。

在本发明中，所述脱硫吸附剂与所述含烯烃的烃原料的接触反应可以进行一次，也可以循环进行多次。所述脱硫吸附剂与所述含烯烃的烃原料的接触反应循环进行多次是指将完成所述接触反应之后得到的脱硫吸附剂继续与所述含烯烃的烃原料接触反应，并且这样循环操作多次。

在一种实施方式中，如图2所示，本发明的所述脱硫吸附剂的预处理方法的具体实施过程包括：含烯烃的烃原料经预热后经管线21从流化床反应器22底部注入，待预处理的脱硫吸附剂从待预处理的脱硫吸附剂储罐23通过管线24注入流化床反应器22中，在流化床反应器22中，含烯烃的烃原料和待预处理的脱硫吸附剂在非临氢条件下进行接触反应，反应产生的混合物（包括油气和固体颗粒）在流化床反应器22顶部的沉降分离段进行分离，分离出的油气通过管线25排出并送往后续油气分离系统进行处理，分离出的固体颗粒经过管线26送往反应器接收器27，然后通过管线28进入到闭锁料斗29中，进行压力的转换及进一步的吹烃处理，产生的吹扫气通过管线30送往燃烧系统烧掉，产生的经过预处理的脱硫吸附剂通过管线31送往经过预处理的脱硫吸附剂储罐32中储存备用。

本发明还提供了一种含硫的烃原料的脱硫方法，该方法包括：

（1）根据本发明的上述脱硫吸附剂的预处理方法将脱硫吸附剂进行预处理，得到经过预处理的脱硫吸附剂；

（2）在吸附脱硫反应条件下，将含硫的烃原料、供氢体和所述经过预处理的脱硫吸附剂接触反应。

根据本发明的所述含硫的烃原料的脱硫方法，步骤（2）的吸附脱硫反应过程可以按照本领域常规的吸附脱硫反应过程实施，所不同的是，在开工阶段，使用根据本发明的所述脱硫吸附剂的预处理方法制备的经过预处理的脱硫吸附剂代替常规的未经预处理的或者经过常规的预处理方处理后得到的脱硫吸附剂。

在本发明中，所述经过预处理的脱硫吸附剂中的碳含量可以为0.01-2重量%，硫含量可以为0.01-10重量%。

在本发明中，所述吸附脱硫反应条件可以根据常规的吸附脱硫反应条件适当地确定。在优选情况下，所述吸附脱硫反应条件包括：反应温度为200-550℃，更优选为300-500℃；反应压力为0.5-5MPa，更优选为1-3.5MPa；重时空速为0.1-100h^-1，更优选为1-10h^-1。在这里，“重时空速”是指每小时进料的所述含硫的烃原料与脱硫吸附剂（经过预处理的脱硫吸附剂或者经过再生的脱硫吸附剂）的重量比；压力是指绝对压力。

在所述吸附脱硫反应过程中，所述供氢体与所述重馏分的体积比可以为0.01-1000，优选为0.05-500，更进一步优选为5-300。

在本发明中，所述供氢体可以选自各种常规的供氢体，例如可以为氢气、含氢混合气体和供氢剂中的至少一种。所述氢气是指各种常规纯度的氢气。所述含氢混合气体可以为各种常规的干气，例如可以为从所述吸附脱硫反应过程中产生的油气中分离出的干气、催化裂化干气、焦化干气和热裂化干气中的至少一种。所述含氢混合气体中的氢气含量可以为30体积%以上，优选为30-95体积%。所述供氢剂可以为各种常规的能够直接产生氢气的物质，例如可以为四氢萘、十氢萘和三氢茚中的至少一种。

在本发明中，所述含硫的烃原料中的硫含量可以为50-10000ppm，优选为200-5000ppm。具体地，所述含硫的烃原料可以选自干气（如催化裂化干气、焦化干气、热裂化干气等含烯烃的干气）、液化气、汽油、煤油、柴油和瓦斯油中的至少一种，优选为汽油和/或柴油。当所述含硫的烃原料为汽油、煤油、柴油或瓦斯油时，所述含硫的烃原料可以是它们的全馏分和/或部分窄馏分。所述含硫的烃原料中的硫是指含硫化合物，所述含硫化合物通常可以为硫化氢（H₂S）、硫化羰（COS）、二硫化碳（C₂S）、硫醇（RSH）、有机硫化物（R-S-R）、有机二硫化物（R-S-S-R）、噻吩、取代的噻吩、有机三硫化物、有机四硫化物、苯并噻吩、烷基噻吩、烷基苯并噻吩和烷基二苯并噻吩中的至少一种，其中R各自可以为C1-C15的烷基、环烷基或芳基。在本发明中，ppm是指重量百万分比浓度。

当所述含硫的烃原料为选自液化气、汽油和柴油中的至少一种时，步骤（1）中使用的所述含烯烃的烃原料与步骤（2）中使用的所述含硫的烃原料可以相同。

在本发明中，步骤（2）的吸附脱硫反应过程优选在流化床反应器中实施。进一步优选地，所述含硫的烃原料和所述供氢体事先混合后从流化床反应器的底部注入其中。更进一步优选地，所述含硫的烃原料在注入所述流化床反应器之前，将所述含硫的烃原料预热至100-500℃，优选为250-450℃。

在步骤（2）中，为使所述含硫的烃原料和所述供氢体的混合物均匀分布于所述流化床反应器，优选将所述含硫的烃原料和所述供氢体的混合物通过分布器如气液分布器注入所述流化床反应器中，使得含硫的烃原料和供氢体的混合物与所述经过预处理的脱硫吸附剂能够很好地接触反应。

在本发明中，所述含硫的烃原料的脱硫方法还可以包括从经过所述吸附脱硫反应后得到的混合物中分离出油气和待生脱硫吸附剂。优选地，所述含硫的烃原料的脱硫方法还包括将所述待生脱硫吸附剂（即经过步骤（2）的接触反应后的脱硫吸附剂）进行再生，并将再生后的脱硫吸附剂返回至步骤（2）中，再次与含硫的烃原料和供氢体接触反应。

当步骤（2）的所述吸附脱硫反应过程在流化床反应器中实施时，上述分离油气和待生脱硫吸附剂的过程可以在所述流化床反应器顶部的沉降分离段实现。

将所述待生脱硫吸附剂再生的方法可以包括将所述待生脱硫吸附剂与再生气进行反应，反应条件可以包括：温度为300-800℃，优选为350-600℃；压力为0.1-3MPa，优选为0.1-1MPa。所述再生气可以为含氧气的气体，例如可以为氧气、空气或者空气或氧气与非活性气体（如氮气）的混合物。

在步骤（2）中，从经过所述吸附脱硫反应后得到的混合物中分离出的待生脱硫吸附剂经过上述再生处理之后，可以直接循环用于步骤（2）的所述吸附脱硫反应过程中。

在本发明的所述含硫的烃原料的脱硫方法中，步骤（1）的预处理过程和步骤（2）的吸附脱硫反应过程可以各自在不同的流化床反应器中实施，也可以在同一个流化床反应器中实施。

当步骤（1）的预处理过程和步骤（2）的吸附脱硫反应过程在同一个流化床反应器中实施时，具体的实施过程可以包括：在完成所述预处理过程之后，从所述流化床反应器中排出预处理后得到的物料，并从该物料中分离出经过预处理的脱硫吸附剂，接着用氢气或含氢混合气体对所述流化床反应器进行吹扫，使所述流化床反应器内处于临氢条件，然后将所述含硫的烃原料、所述供氢体和所述经过预处理的脱硫吸附剂注入所述流化床反应器进行吸附脱硫反应。

以下通过实施例对本发明作进一步说明。

在以下实施例中，脱硫吸附剂器外预处理的过程按照如图1和2所示的工艺过程实施，具体过程包括：含烯烃的烃原料经预热后经管线21从第一流化床反应器22底部注入，待预处理的脱硫吸附剂从待预处理的脱硫吸附剂储罐23经管线24注入第一流化床反应器22中，在第一流化床反应器22中，含烯烃的烃原料和待预处理的脱硫吸附剂在非临氢条件下进行接触反应，反应产生的混合物（包括油气和固体颗粒）在第一流化床反应器22顶部的沉降分离段进行分离，分离出的油气通过管线25排出并送往后续油气分离系统进行处理，分离出的固体颗粒经过管线26送往第一反应器接收器27，然后通过管线28进入到闭锁料斗29中，进行压力的转换及进一步的吹烃处理，产生的吹扫气通过管线30送往燃烧系统烧掉，产生的经过预处理的脱硫吸附剂通过管线31送往经过预处理的脱硫吸附剂储罐32中；

经储罐32中的经过预处理的脱硫吸附剂注入第二流化床反应器2中，同时将含硫的烃原料经预热后和氢气混合，然后通过管线1注入第二流化床反应器2中，在第二流化床反应器2中，含硫的烃原料、氢气和经过预处理的脱硫吸附剂进行吸附脱硫反应，反应后得到的混合物（包括油气和待生脱硫吸附剂）在第二流化床反应器2顶部的沉降分离段内进行油剂分离，分离出的油气经管线3送往后续油气分离系统，分离出的待生脱硫吸附剂经管线4输送至第二反应器接收器5中，经汽提后经管线6输送至闭锁料斗7中，进行压力的转换及进一步的吹烃处理，产生的吹扫气通过管线8送往燃烧系统烧掉，将得到的待生脱硫吸附剂通过管线9输送至再生器进料罐10，该待生脱硫吸附剂通过管线11进入到再生器13中，含氧气体通过管线12从再生器底部进入到再生器13中，待生脱硫吸附剂在再生器13中与含氧气体接触进行烧硫、烧碳后得到再生脱硫吸附剂，由再生器13产生的含硫烟气在顶部经管线14排出并输送至制硫系统或碱洗脱除SOx，再生脱硫吸附剂经管线15输送到再生器接收器16中，接着经管线17输送至闭锁料斗7，在闭锁料斗7中用氢气汽提置换并升压后转变为高压氢气环境，经管线18输送至反应器进料器19中，最后通过管线20返回到第二流化床反应器2中继续进行反应，实现脱硫吸附剂的循环利用。

在以下实施例中，脱硫吸附剂器内预处理的过程按照如图1所示的工艺过程实施，具体过程包括：将待预处理的脱硫吸附剂装填到流化床反应器2内后，与从管线1来的含烯烃的烃原料在流化床反应器2内在非临氢条件下进行接触反应，反应产生的混合物（包括油气和固体颗粒）在流化床反应器2顶部的沉降分离段进行分离，分离出的油气通过管线3排出并送往后续油气分离系统进行处理，分离出的固体颗粒经过管线4送往反应器接收器5中，经汽提后经管线6送往闭锁料斗7中，在闭锁料斗7中进行压力变换后，将得到的经过预处理的脱硫吸附剂通过管线18送往反应器进料器19中，然后通过管线20返回到流化床反应器2中；

使用氢气对流化床反应器2进行吹扫置换，使流化床反应器2处于临氢环境，然后将含硫的烃原料经预热后和氢气混合，并通过管线1注入流化床反应器2中，与通过管线20注入的经过预处理的脱硫吸附剂接触进行吸附脱硫反应，反应后得到的混合物（包括油气和待生脱硫吸附剂）在流化床反应器2顶部的沉降分离段内进行油剂分离，分离出的油气经管线3送往后续油气分离系统，分离出的待生脱硫吸附剂经管线4输送至反应器接收器5中，经汽提后经管线6输送至闭锁料斗7中，进行压力的转换及进一步的吹烃处理，产生的吹扫气通过管线8送往燃烧系统烧掉，将得到的待生脱硫吸附剂通过管线9输送至再生器进料罐10，该待生脱硫吸附剂通过管线11进入到再生器13中，含氧气体通过管线12从再生器底部进入到再生器13中，待生脱硫吸附剂在再生器13中与含氧气体接触进行烧硫、烧碳后得到再生脱硫吸附剂，由再生器13产生的含硫烟气在顶部经管线14排出并输送至制硫系统或碱洗脱除SOx，再生脱硫吸附剂经管线15输送到再生器接收器16中，接着经管线17输送至闭锁料斗7，在闭锁料斗7中用氢气汽提置换并升压后转变为高压氢气环境，经管线18输送至反应器进料器19中，最后通过管线20返回到流化床反应器2中继续进行反应，实现脱硫吸附剂的循环利用。

以下实施例和对比例中使用的脱硫吸附剂为中石化催化剂公司南京分公司生产的FCAS-R09吸附剂，其中，以氧化锌、硅石和氧化铝为载体，促进剂为Ni。

在以下实施例和对比例中，抗暴指数损失是通过分别检测汽油原料和脱硫后的汽油产品的抗暴指数，并通过以下公式计算得到。

抗暴指数损失=汽油原料的抗暴指数-脱硫后的汽油产品的抗暴指数

以下实施例和对比例中使用的含烯烃的烃原料和含硫的烃原料相同，均为催化裂化汽油，相关参数如下表1所示。

表1

实施例1

本实施例用于说明本发明的所述脱硫吸附剂的预处理方法和含硫的烃原料的脱硫方法。

按照上述脱硫吸附剂器外预处理的过程对脱硫吸附剂进行预处理，并采用经过预处理的脱硫吸附剂对含硫的烃原料进行脱硫，其中，预处理的过程循环实施2小时，预处理过程和脱硫过程的实施条件以及最终制备的脱硫汽油产品的相关参数如表2所示。

对比例1

按照实施例1的方法对含硫的烃原料进行脱硫，所不同的是，采用的脱硫吸附剂为未经过预处理的脱硫吸附剂，其中，脱硫过程的实施条件以及最终制备的脱硫汽油产品的相关参数如表2所示。

对比例2

按照以下方法对脱硫吸附剂进行预处理：将脱硫吸附剂经过还原后，在氢气存在下，与CS₂浓度为0.4重量%的环己烷溶液接触反应，反应条件包括：温度为400℃，压力为1.4MPa，重时空速为1h^-1，氢烃体积比为100，预处理时间为25小时，得到经过预处理的脱硫吸附剂。然后，使用该经过预处理的脱硫吸附剂并根据实施例1的脱硫方法对含硫的烃原料进行脱硫，其中，脱硫过程的实施条件以及最终制备的脱硫汽油产品的相关参数如表2所示。

实施例2-3

本实施例用于说明本发明的所述脱硫吸附剂的预处理方法和含硫的烃原料的脱硫方法。

按照上述单反应器的脱硫过程对脱硫吸附剂进行预处理，并采用经过预处理的脱硫吸附剂对含硫的烃原料进行脱硫，其中，实施例2中预处理的过程循环实施4小时，实施例3中预处理的过程只进行一次，时间为1小时，预处理过程和脱硫过程的实施条件以及最终制备的脱硫汽油产品的相关参数如表2所示。

表2

由表2的数据可以看出，按照本发明的所述脱硫吸附剂的预处理方法耗时明显较短；而且，在对烯烃含量较高的催化裂化汽油进行脱硫时，按照本发明的所述方法预处理后的脱硫吸附剂的烯烃饱和活性得到了很好的抑制，在吸附脱硫反应条件下，只有少量的烯烃得到了饱和，因此可以有效防止开工阶段中由于大量烯烃饱和而造成的反应器飞温现象，降低了开工难度。

Claims (13)

1.一种脱硫吸附剂的预处理方法，该方法包括：在非临氢条件下，将脱硫吸附剂与含烯烃的烃原料接触反应，所述接触反应的条件包括：反应温度为200-500℃，反应压力为0.1-5MPa，重时空速为0.1-100h^-1；所述含烯烃的烃原料中烯烃的含量为5体积％以上。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述接触反应的条件包括：反应温度为300-450℃，反应压力为0.5-3.5MPa，重时空速为1-10h^-1。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述含烯烃的烃原料为液化气、汽油和柴油中的至少一种。

4.一种含硫的烃原料的脱硫方法，该方法包括：

(1)根据权利要求1-3中任意一项所述的方法将脱硫吸附剂进行预处理，得到经过预处理的脱硫吸附剂；

(2)在吸附脱硫反应条件下，将含硫的烃原料、供氢体和所述经过预处理的脱硫吸附剂接触反应。

5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述吸附脱硫反应条件包括：反应温度为200-550℃，反应压力为0.5-5MPa，重时空速为0.1-100h^-1。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述吸附脱硫反应条件包括：反应温度为300-500℃，反应压力为1-3.5MPa，重时空速为1-10h^-1。

7.根据权利要求4所述的方法，其中，所述供氢体与所述含硫的烃原料的体积比为0.01-1000。

8.根据权利要求4或7所述的方法，其中，所述供氢体为氢气、含氢混合气体、四氢萘、十氢萘和三氢茚中的至少一种。

9.根据权利要求4或7所述的方法，其中，所述含硫的烃原料中的硫含量为50-10000ppm。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，所述含硫的烃原料为干气、液化气、汽油、煤油、柴油和瓦斯油中的至少一种。

11.根据权利要求4所述的方法，其中，步骤(1)的预处理过程和步骤(2)的吸附脱硫反应过程在同一个流化床反应器中实施。

12.根据权利要求11所述的方法，其中，在完成所述预处理过程之后，从所述流化床反应器中排出预处理后得到的物料，并从该物料中分离出经过预处理的脱硫吸附剂，接着用氢气或含氢混合气体对所述流化床反应器进行吹扫，使所述流化床反应器内处于临氢条件，然后将所述含硫的烃原料、所述供氢体和所述经过预处理的脱硫吸附剂注入所述流化床反应器进行吸附脱硫反应。

13.根据权利要求4所述的方法，其中，该方法还包括将经过步骤(2)的接触反应后的脱硫吸附剂进行再生，并将再生后的脱硫吸附剂返回至步骤(2)中，再次与含硫的烃原料和供氢体接触反应。