CN103770310A - 一种沟槽机筒挤出机 - Google Patents

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Abstract

一种沟槽机筒挤出机，其机筒衬套（10）内表面和螺杆（13）外表面均为圆筒形或锥筒形；机筒衬套沟槽（11）容积沿挤出方向逐渐减小；螺杆（13）为分离型螺杆，螺杆固相螺槽（16）的容积沿挤出方向逐渐减小，螺杆液相螺槽（12）的容积沿挤出方向逐渐增加；当螺杆（13）旋转时，机筒衬套沟槽（11）内物料和螺杆固相螺槽（16）内物料始终保持固相间摩擦，在螺杆熔融段（21）处发生界面熔融，熔融的物料被不断拖曳进入螺杆液相螺槽（12），螺杆固相螺槽（16）和机筒衬套沟槽（11）内固相物料减少，螺杆液相螺槽（12）内熔融物料增多；完全熔融物料重新汇集至螺杆熔融段螺槽（18），通过熔体输送段完成物料稳定输送。

Description

一种沟槽机筒挤出机
技术领域
本发明是一种沟槽机筒挤出机，可实现物料的高速高效熔融，并获得较高的挤出产量，实现管材、片材、异型材等塑料制品的高速高效挤出。
背景技术
传统的光滑机筒单螺杆挤出机中，熔融的热源为机筒外加热源和物料与机筒内表面的外摩擦热，在二者的共同作用下，机筒内表面处的物料首先发生熔融，产生熔膜，随着熔融的进行，螺杆主螺棱推进面将熔膜刮下使熔融物料聚集于螺棱推进面处形成熔池，并将螺槽内的固相逐渐熔融，物料熔融主要发生在螺杆轴向。这种传统光滑机筒单螺杆挤出机的物料熔融缺点主要包括：（1）熔融塑化效率低，特别是当螺杆转速增加、产量增大时，容易导致塑化不良，熔融效果差，影响产品质量；（2）能耗大，物料熔融主要依靠机筒外热源。因此这种结构和塑化机理的缺陷限制了单螺杆挤出机朝着高速、高效和节能方向的发展。
已经有一些公开的针对提高单螺杆挤出机挤出效率的改进方法或设备，这些改进方法的共同特点是在加料段机筒衬套内壁开设轴向直槽或螺旋沟槽来增大机筒表面的等效摩擦力，由于机筒内表面等效摩擦力的提高有效增大了固体塞输送的动力，提高了输送效率。但这些改进方法或设备主要针对固体输送效率，挤出机的熔融方式始终未曾改变，仍为沿螺杆轴向熔融方式，而且上述改进方法或设备在改善固体输送效率的同时却带来熔融塑化质量的降低，因为固体输送产量增加，给熔融塑化带来了更大的负担，导致熔融塑化质量更差。为提高塑化质量，已有采用增大螺杆长径比的方法，但是，加大长径比导致物料塑化输送所经历的热机械历程过长、能耗增加、设备体积庞大等问题；为提高塑化质量，也有在螺杆头部采用混炼元件的方法。混炼元件虽然塑化、剪切、分散能力较好，但是输送能力较弱，无正向泵送作用，是一种压力消耗元件，能耗大，并会产生较高的压力降且容易产生滞流，严重影响挤出的稳定性，是治标不治本的措施；为提高塑化质量，也有采用降低转速的方法，但是降低转速更是以牺牲效率和产量为代价。
因此，上述手段和措施均无法以从本质上解决单螺杆挤出机的熔融塑化效率问题，塑化问题已经成为当前制约单螺杆挤出机实现高速化、高效化、节能化发展以及大型塑料制品挤出成型的技术瓶颈。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种沟槽机筒挤出机，有效解决了传统光滑机筒单螺杆挤出机存在的熔融塑化效率低、能耗大等技术缺陷。
为了实现上述目的，本发明采取了如下技术方案。
一种沟槽机筒挤出机，包括，机筒17、机筒衬套10、螺杆13，其特征在于：所述的机筒衬套10长度等于机筒17长度，机筒衬套10内表面为圆筒形或锥筒形，机筒衬套10由机筒固体输送段23、机筒熔融段24和机筒熔体输送段25组成，机筒衬套10内壁开设机筒衬套沟槽11，机筒衬套沟槽11为半封闭的，由机筒衬套沟槽螺棱推进面8、机筒衬套沟槽螺棱底面9和机筒衬套沟槽螺棱后缘面1围成，机筒衬套沟槽11的容积沿挤出方向逐渐减小；所述的螺杆13为分离型螺杆，外表面为圆筒形或锥筒形，由螺杆固体输送段20、螺杆熔融段21和螺杆熔体输送段22组成，从螺杆熔融段21开始，螺杆固体输送段螺槽19被螺杆副螺纹14分为螺杆固相螺槽16和螺杆液相螺槽12，螺杆固相螺槽16的容积沿挤出方向逐渐减小，螺杆液相螺槽12的容积沿挤出方向逐渐增加，至螺杆熔体输送段22起始处螺杆固相螺槽16和螺杆液相螺槽12合并为一个螺杆熔融段螺槽18；所述螺杆13位于机筒衬套10内，机筒衬套10通过紧配合嵌套在机筒17内壁，且各功能段相互对应；当螺杆13旋转时，机筒衬套沟槽11内的物料在机筒衬套沟槽螺棱推进面8的推动下沿所述的机筒衬套沟槽11方向向前运动，螺杆固相螺槽16内的物料在螺杆主螺棱推进面7的推动下沿所述螺杆固相螺槽16的方向向前运动，螺杆固相螺槽16内物料和机筒衬套沟槽11内物料之间发生层间摩擦，在螺杆熔融段21处发生界面熔融，熔融的物料由于拖曳作用进入螺杆液相螺槽12，螺杆固相螺槽16内物料和机筒衬套沟槽11内物料始终保持固相之间的摩擦，熔融的物料不断被拖曳进入螺杆液相螺槽12，螺杆固相螺槽16和机筒衬套沟槽11内的固相物料越来越少，螺杆液相螺槽12的熔融物料越来越多，至螺杆熔体输送段22，完全熔融的物料重新汇集至螺杆熔融段螺槽18，通过熔体输送段完成物料的稳定输送。
其中，所述的机筒衬套沟槽11的开设方式为以下两种方案中一种，机筒衬套沟槽11从机筒固体输送段23始端处开始螺槽容积逐渐减小，渐变至机筒熔融段24末端处，槽深为零；机筒衬套沟槽11从机筒固体输送段23始端处开始至机筒固体输送段23末端处，槽深恒定，从机筒熔融段24始端处开始螺槽容积逐渐减小，渐变至机筒熔融段24末端处，槽深为零。
其中，所述的机筒衬套沟槽11的形状包括但不限于矩形、三角形、半圆形，机筒衬套沟槽11的沟槽数目为6-20，机筒衬套沟槽11最大槽深为机筒衬套10平均直径的5%-20%，机筒衬套沟槽11槽宽等于机筒衬套10平均直径的5%-30%，机筒衬套沟槽11沟槽螺纹升角为0°-90°，机筒衬套沟槽11螺旋方向与螺杆13螺槽螺旋方向相反。
其中，所述的螺杆副螺纹14螺棱高度比螺杆主螺纹16螺棱高度低，螺杆固相螺槽16的容积沿挤出方向逐渐减小，螺杆液相螺槽12的容积沿挤出方向逐渐增加，为实现固液相物料容积的变换，螺杆固相螺槽16和螺杆液相螺槽12的开设方式为以下两种方式中的一种，螺杆固相螺槽16和螺杆液相螺槽12为槽宽恒定，槽深变化；螺杆固相螺槽16和螺杆液相螺槽12为槽深恒定，槽宽变化。
其中，所述的螺杆固相螺槽16和螺杆液相螺槽12为槽宽恒定，槽深变化的容积变化方式的螺杆，其特征在于，螺杆液相螺槽16和螺杆固相螺槽12的最大槽深不小于螺杆13平均直径的4%，螺杆液相螺槽16和螺杆固相螺槽12的最小槽深不大于螺杆13平均直径的10%，螺杆固相螺槽16最大宽度不大于螺杆固体输送段螺槽19槽宽的70%，螺杆液相螺槽12最大槽宽不大于螺杆固体输送段螺槽19槽宽的70%。
其中，所述螺杆固相螺槽16和螺杆液相螺槽12为槽深恒定，槽宽变化的容积变化方式的螺杆，其特征在于，螺杆液相螺槽16和螺杆固相螺槽12的最大槽深不小于螺杆13平均直径的4%，螺杆液相螺槽16和螺杆固相螺槽12的最小槽深不大于螺杆13平均直径的10%，螺杆固相螺槽12和螺杆液相螺槽15的宽度相应变化，两者与副螺棱14宽度之和等于螺杆熔融段21螺槽宽度。
本发明一种沟槽机筒挤出机与现有技术相比较，本发明具有以下优点。
（1）、机筒衬套内壁全程开设沟槽，由于机筒衬套沟槽和螺杆固相螺槽均有固体输送，机筒衬套沟槽内的固体塞与螺杆螺槽内的固体塞发生界面剪切，固相之间发生内摩擦，因物料的内摩擦系数是外摩擦系数的3-5倍以上，因此，固体塞之间将产生巨大的内摩擦热，从而实现物料的高速高效熔融。为保持固相与固相之间的摩擦，本发明专利中，螺杆为分离型螺杆，熔融的物料被完全拖曳至螺杆液相螺槽，从而保证熔融始终发生在固相和固相之间，从而极大地提高熔融效率。
（2）、为了保证机筒衬套沟槽内固体塞和螺杆固相螺槽内固体塞的每个层面都受到剪切，提高熔融塑化效率，在螺杆长度方向机筒衬套沟槽容积和螺杆固相螺槽容积随着熔融的进行逐渐变小，将未熔固相往熔融面移动，保证机筒衬套沟槽内固体塞和螺杆固相螺槽内固体塞的每个层面依次经过剪切面由内摩擦热实现高速高效熔融，并能有效降低熔体温度。
（3）、由于机筒衬套沟槽具有输送和熔融功能，而且内摩擦热是物料熔融的主要热源，因此该沟槽机筒挤出机具有产量大、能耗小的优点。
附图说明
图1：本发明机筒衬套沟槽物料和螺杆螺槽物料输送模型图。
图2：本发明螺杆外表面和机筒衬套内表面均为圆筒形的结构示意图。
图3：本发明螺杆外表面和机筒衬套内表面均为锥筒形的结构示意图。
图4：本发明分离型螺杆结构示意图。
图5：本发明机筒衬套结构示意图。
其中，1-机筒衬套沟槽螺棱后缘面，2-螺杆主螺槽后缘面，3-螺杆副螺棱推进面，4-螺杆液相螺槽底面，5-螺杆固相螺槽底面，6-螺杆副螺棱后缘面，7-螺杆主螺棱推进面，8-机筒衬套沟槽螺棱推进面，9-机筒衬套沟槽螺棱底面，10-机筒衬套，11-机筒衬套沟槽，12-螺杆液相螺槽，13-螺杆，14-螺杆副螺棱，15-螺杆主螺纹，16-螺杆液相螺槽，17-机筒，18-螺杆熔体输送段螺槽，19-螺杆固体输送段螺槽，20-螺杆固体输送段，21-螺杆熔融段，22-螺杆熔体输送段,图4A-圆筒型螺杆，图4B-锥筒形螺杆，23-机筒衬套固体输送段，24-机筒衬套熔融段，25-机筒衬套熔体输送段，图5A-机筒沟槽槽深从固体输送端初始端开始逐渐减小到熔融段末端的圆筒形机筒衬套结构示意图，图5B-机筒沟槽槽深从固体输送段末端开始逐渐减小到熔融段末端的圆筒形机筒衬套结构示意图，图5C-机筒沟槽槽深从固体输送段初始端开始逐渐减小到熔融段末端的锥筒形机筒衬套结构示意图，图5D-机筒沟槽槽深从固体输送端初始端开始逐渐减小到熔融段末端的锥筒形机筒衬套结构示意图。
具体实施方式
以下结合说明书附图对本发明的具体实施例加以说明。
第一实施例：螺杆外表面和机筒衬套内表面均为圆筒形，螺杆直径D=90mm,导程为90mm，螺纹头数为1，长径比为30，右旋，主螺棱宽度7.2mm，固体输送段螺槽槽深为5.0mm，长度为7.5D,熔体输送段螺槽槽深为13.9mm，长度为17.5D,熔融段为分离型螺杆，长度为5D，固体输送段末端开设副螺纹,副螺纹宽度为5.4mm，分隔成的固相螺槽槽宽为46.0mm，固相螺槽槽深从6.0mm减小到0mm,液相螺槽槽宽为22.4mm，槽深从20.2mm增加到30.0mm；机筒衬套内径为90.5mm，沟槽数为12，左旋，沟槽螺纹升角为51.8°，机筒衬套沟槽固体输送段初始端槽深为4.0mm，槽宽为10.0mm，机筒衬套沟槽熔融段末端槽深为0mm。螺杆转速为120r/min，驱动功率为210kW，加工原料为高密度聚乙烯（牌号：燕山石化 5000S）。
本发明的工作原理见图1、图2、图4A、图5A，所述的挤出机机筒衬套内表面和螺杆外表面均为圆筒形；机筒衬套10内壁开设沟槽至熔融段末端，机筒衬套沟槽11的容积沿挤出方向逐渐减小；所述的螺杆为槽宽恒定、槽深变化的分离型螺杆，其螺杆固相螺槽16的容积沿挤出方向逐渐减小，螺杆液相螺槽12的容积沿挤出方向相应逐渐增加；当螺杆13旋转时，机筒衬套沟槽11内的物料在机筒衬套沟槽螺棱推进面8的推动下沿所述的机筒衬套沟槽11方向向前运动，螺杆固相螺槽16内的物料在螺杆主螺棱推进面7的推动下沿所述的螺杆螺槽12和15方向向前运动；同时随着机筒衬套沟槽11容积的减小，机筒衬套沟槽11内的物料塞逐渐向螺杆圆心运动，随着螺杆固相螺槽16容积的减小，螺杆固相螺槽16内的物料塞逐渐远离螺杆圆心运动，两相对运动的物料塞发生界面剪切而产生的内摩擦热，实现物料的熔融，熔融的物料及时全部进入螺杆的液相螺槽12，完全熔融的物料在熔体输送段汇合，通过熔体输送段完成物料的输送挤出。
按该方法和结构参数设计的单螺杆挤出机的最高产量为950kg/h，名义比功率为0.2333kW/(kg/h),比流量为7.5(kg/h)/rpm，熔体温度为185℃，熔融塑化效果良好。
第二实施例：实例螺杆外表面和机筒衬套内表面均为圆筒形，螺杆直径D=90mm,导程为90mm，螺纹头数为1，长径比为25，右旋，固体输送段螺槽槽深为6.0mm，长8D；熔体输送段螺槽槽深为15.3mm，长7D；熔融段为分离型螺杆，长10D；固体输送段末端开设副螺纹,副螺纹宽度为7.2mm，分隔成的固相螺槽槽深恒定为6.0mm,液相螺槽槽深恒定为15.3mm；机筒衬套内径为90.5mm，沟槽数为10，左旋，沟槽螺纹升角为46.7°，机筒衬套沟槽固体输送段槽深恒为5.0mm，机筒衬套沟槽熔融段初始槽深为5.0mm，熔融段末端槽深为0mm，机筒衬套沟槽宽为12.0mm。螺杆转速为120r/min，驱动功率为195kW，加工原料为高密度聚乙烯（牌号：燕山石化 5000S）。
本发明的工作原理见图1、图2、图4A、图5B，所述的挤出机机筒衬套内表面和螺杆外表面均为圆筒形；机筒衬套10内壁开设沟槽至熔融段末端，机筒衬套沟槽11的容积沿挤出方向逐渐减小；所述的螺杆为槽深恒定、槽宽变化的分离型螺杆，其螺杆固相螺槽16的容积沿挤出方向逐渐减小，螺杆液相螺槽12的容积沿挤出方向相应逐渐增加；当螺杆13旋转时，机筒衬套沟槽11内的物料在机筒衬套沟槽螺棱推进面8的推动下沿所述的机筒衬套沟槽11方向向前运动，螺杆固相螺槽16内的物料在螺杆主螺棱推进面7的推动下沿所述的螺杆螺槽12和15方向向前运动；同时随着机筒衬套沟槽11容积的减小，机筒衬套沟槽11内的物料塞逐渐向螺杆圆心运动，随着螺杆固相螺槽16容积的减小，螺杆固相螺槽16内的物料塞逐渐远离螺杆圆心运动，两相对运动的物料塞发生界面剪切而产生的内摩擦热，实现物料的熔融，熔融的物料及时全部进入螺杆的液相螺槽12，完全熔融的物料在熔体输送段汇合，通过熔体输送段完成物料的输送挤出。
按该方法和结构参数设计的单螺杆挤出机的最高产量为840kg/h，名义比功率为0.232kW/(kg/h),比流量为7.0(kg/h)/rpm，熔体温度为185℃，熔融塑化效果良好。
第三实施例：实例螺杆外表面和机筒衬套内表面均为锥筒形，螺杆大端直径为D=90mm，小端直径为60mm，导程为90mm，螺纹头数为2，长径比为20，右旋，固体输送段螺槽槽深为6mm，长5.8D；熔融段为分离型螺杆，长8.2D,副螺纹宽5.0mm，固相螺槽槽深由6mm减小为0mm，液相螺槽槽深由15.1mm逐渐增加至23.5mm；熔体输送段螺槽槽深为12mm，长6D。机筒衬套内径大端直径为91mm，小端直径为60.3mm，沟槽数为12，左旋，沟槽螺纹升角为50°，机筒衬套沟槽固体输送段初始端槽深为10mm，机筒衬套沟槽熔融段末端槽深为2mm，机筒衬套沟槽宽为8mm。螺杆转速100r/min，驱动功率170kW，加工原料为低密度聚乙烯（牌号：燕山石化 LD607）。
本发明的工作原理见图1、图3、图4B、图5C，所述的挤出机机筒衬套内表面和螺杆外表面均为锥筒形；机筒衬套10内壁开设沟槽至熔融段末端，机筒衬套沟槽11的容积沿挤出方向逐渐减小；所述的螺杆为槽宽恒定、槽深变化的分离型螺杆，其螺杆固相螺槽16的容积沿挤出方向逐渐减小，螺杆液相螺槽12的容积沿挤出方向相应逐渐增加；当螺杆13旋转时，机筒衬套沟槽11内的物料在机筒衬套沟槽螺棱推进面8的推动下沿所述的机筒衬套沟槽11方向向前运动，螺杆固相螺槽16内的物料在螺杆主螺棱推进面7的推动下沿所述的螺杆螺槽12和15方向向前运动；同时随着机筒衬套沟槽11容积的减小，机筒衬套沟槽11内的物料塞逐渐向螺杆圆心运动，随着螺杆固相螺槽16容积的减小，螺杆固相螺槽16内的物料塞逐渐远离螺杆圆心运动，两相对运动的物料塞发生界面剪切而产生的内摩擦热，实现物料的熔融，熔融的物料及时全部进入螺杆的液相螺槽12，完全熔融的物料在熔体输送段汇合，通过熔体输送段完成物料的输送挤出。
按该方法和结构参数设计的单螺杆挤出机的最高产量为690kg/h，名义比功率为0.2463kW/(kg/h)，比流量为6.9(kg/h)/rpm，熔体温度是180℃，熔融塑化效果良好。
本发明可用其他的不违背本发明的精神或主要特征的具体形式来概述。因此，无论从哪一点来看，本发明的上述实施方案都只能认为是对本发明的说明而不能限制本发明，权利要求书指出了本发明的范围，因此，与本发明的权利要求书相当的含有和范围内的任何改变，都应认为是包括在权利要求书的范围内。

Claims (6)

1.一种沟槽机筒挤出机，包括，机筒（17）、机筒衬套（10）、螺杆（13），其特征在于：所述的机筒衬套（10）长度等于机筒（17）长度，机筒衬套（10）内表面为圆筒形或锥筒形，机筒衬套（10）由机筒固体输送段（23）、机筒熔融段（24）和机筒熔体输送段（25）组成，机筒衬套（10）内壁开设机筒衬套沟槽（11），机筒衬套沟槽（11）为半封闭的，由机筒衬套沟槽螺棱推进面（8）、机筒衬套沟槽螺棱底面（9）和机筒衬套沟槽螺棱后缘面（1）围成，机筒衬套沟槽（11）的容积沿挤出方向逐渐减小；所述的螺杆（13）为分离型螺杆，外表面为圆筒形或锥筒形，由螺杆固体输送段（20）、螺杆熔融段（21）和螺杆熔体输送段（22）组成，从螺杆熔融段（21）开始，螺杆固体输送段螺槽（19）被螺杆副螺纹（14）分为螺杆固相螺槽（16）和螺杆液相螺槽（12），螺杆固相螺槽（16）的容积沿挤出方向逐渐减小，螺杆液相螺槽（12）的容积沿挤出方向逐渐增加，至螺杆熔体输送段（22）起始处螺杆固相螺槽（16）和螺杆液相螺槽（12）合并为一个螺杆熔融段螺槽（18）；所述螺杆（13）位于机筒衬套（10）内，机筒衬套（10）通过紧配合嵌套在机筒（17）内壁，且各功能段相互对应；当螺杆（13）旋转时，机筒衬套沟槽（11）内的物料在机筒衬套沟槽螺棱推进面（8）的推动下沿所述的机筒衬套沟槽（11）方向向前运动，螺杆固相螺槽（16）内的物料在螺杆主螺棱推进面（7）的推动下沿所述螺杆固相螺槽（16）的方向向前运动，螺杆固相螺槽（16）内物料和机筒衬套沟槽（11）内物料之间发生层间摩擦，在螺杆熔融段（21）处发生界面熔融，熔融的物料由于拖曳作用进入螺杆液相螺槽（12），螺杆固相螺槽（16）内物料和机筒衬套沟槽（11）内物料始终保持固相之间的摩擦，熔融的物料不断被拖曳进入螺杆液相螺槽（12），螺杆固相螺槽（16）和机筒衬套沟槽（11）内的固相物料越来越少，螺杆液相螺槽（12）的熔融物料越来越多，至螺杆熔体输送段（22），完全熔融的物料重新汇集至螺杆熔融段螺槽（18），通过熔体输送段完成物料的稳定输送。
2.根据权利要求1所述的一种沟槽机筒挤出机，其特征在于,所述的机筒衬套沟槽（11）的开设方式为以下两种方案中一种，机筒衬套沟槽（11）从机筒固体输送段（23）始端处开始螺槽容积逐渐减小，渐变至机筒熔融段（24）末端处，槽深为零；机筒衬套沟槽（11）从机筒固体输送段（23）始端处开始至机筒固体输送段（23）末端处，槽深恒定，从机筒熔融段（24）始端处开始螺槽容积逐渐减小，渐变至机筒熔融段（24）末端处，槽深为零。
3.根据权利要求1或2所述的一种沟槽机筒挤出机，其特征在于，所述的机筒衬套沟槽（11）的形状包括但不限于矩形、三角形、半圆形，机筒衬套沟槽（11）的沟槽数目为6-20，机筒衬套沟槽（11）最大槽深为机筒衬套（10）平均直径的5%-20%，机筒衬套沟槽（11）槽宽等于机筒衬套（10）平均直径的5%-30%，机筒衬套沟槽（11）沟槽螺纹升角为0°-90°，机筒衬套沟槽（11）螺旋方向与螺杆（13）螺槽螺旋方向相反。
4.根据权利要求1所述的一种沟槽机筒挤出机，其特征在于，所述的螺杆副螺纹（14）螺棱高度比螺杆主螺纹（16）螺棱高度低，螺杆固相螺槽（16）的容积沿挤出方向逐渐减小，螺杆液相螺槽（12）的容积沿挤出方向逐渐增加，为实现固液相物料容积的变换，螺杆固相螺槽（16）和螺杆液相螺槽（12）的开设方式为以下两种方式中的一种，螺杆固相螺槽（16）和螺杆液相螺槽（12）为槽宽恒定，槽深变化；螺杆固相螺槽（16）和螺杆液相螺槽（12）为槽深恒定，槽宽变化。
5.根据权利要求1或4所述的一种沟槽机筒挤出机，所述的螺杆固相螺槽（16）和螺杆液相螺槽（12）为槽宽恒定，槽深变化的容积变化方式的螺杆，其特征在于，螺杆液相螺槽（16）和螺杆固相螺槽（12）的最大槽深不小于螺杆（13）平均直径的4%，螺杆液相螺槽（16）和螺杆固相螺槽（12）的最小槽深不大于螺杆（13）平均直径的10%，螺杆固相螺槽（16）最大宽度不大于螺杆固体输送段螺槽（19）槽宽的70%，螺杆液相螺槽（12）最大槽宽不大于螺杆固体输送段螺槽（19）槽宽的70%。
6.根据权利要求1或4所述的一种沟槽机筒挤出机，所述螺杆固相螺槽（16）和螺杆液相螺槽（12）为槽深恒定，槽宽变化的容积变化方式的螺杆，其特征在于，螺杆液相螺槽（16）和螺杆固相螺槽（12）的最大槽深不小于螺杆（13）平均直径的4%，螺杆液相螺槽（16）和螺杆固相螺槽（12）的最小槽深不大于螺杆（13）平均直径的10%，螺杆固相螺槽（12）和螺杆液相螺槽（15）的宽度相应变化，两者与副螺棱（14）宽度之和等于螺杆熔融段（21）螺槽宽度。
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