CN103769541B - 蜗壳中心分模成型方法及其成型工装 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种蜗壳中心分模成型方法及其成型工装，根据蜗壳中心对称结构特点，采用中心对称分模方式，单独成型对称件，利用合拢成型工装将两部分壳体合拢的生产；由于蜗壳左右壳体是中心对称完全一致的，将其分成左右两部分，并在一副模具中成型制作，有效保证一致性，利用圆盘定位工装组合并喷涂结构胶，从而得到完整的蜗壳产品，蜗壳内表面无合模缝隙，产品尺寸稳定性好且光洁度高，满足气动设计的要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种蜗壳成型方法及其成型工装，具体来讲是一种蜗壳中心分模成型方法及其成型工装，适用于中空复合材料蜗壳类零件的中心分模成型工艺。
背景技术
蜗壳类进气道零件结构复杂属于异型中空复材件，由于此类产品性能的需要，产品对内表面尺寸精度及粗糙度均有较高要求。传统的成型方法采用将产品进行分型，通常按上下进行分模，先制作上下板件，再通过合拢模具将上下板件进行合拢。这种工艺方法的主要问题在于：壳体分模成型时的变形量大且难以消除，不适合进气道等薄壁件；板件合拢产生合模接缝造成内壁表面尺寸精度、粗糙度不能满足气动设计的要求；操作环节多影响产品稳定性，成本高生产效率较低。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提出一种蜗壳中心分模成型方法及其成型工装，采用中心对称分模方式，单独成型对称件，利用合拢模将两部分壳体合拢，使蜗壳内表面无合模缝隙，产品尺寸稳定性好且光洁度高，满足气动设计的要求。
本发明解决以上技术问题的技术方案：提供一种蜗壳中心分模成型方法，包括以下步骤：
第一步、根据数模加工制作水溶性芯模成型模具，通过水溶性芯模成型模具制作水溶性模芯，依模芯制作复合材料蜗壳左壳体，固化成型后水溶去 掉模芯，得到蜗壳左壳体板件；
第二步、采用与第一步同样的工艺以及同样的模具制作蜗壳右壳体板件；
第三步、通过使用专用成型工装，将右壳体板件定位固定，在对接口表面喷涂结构胶；
第四步、将左壳体板件定位固定在专用成型工装上，并使右壳体板件和左壳体板件的对接口对齐粘接；
第五步、待结构胶固化后拆除专用成型工装，即可得到蜗壳产品。
本发明进一步限定的技术方案为：前述的蜗壳中心分模成型方法，在第三步和第四步中，需要先对右壳体板件和左壳体板件的对接口表面进行去毛刺打磨处理。
一种蜗壳中心分模成型工装，包括定位圆盘和压紧块组成，所述定位圆盘中心具有凸台，沿所述凸台两侧的定位圆盘上设有两个呈中心对称的凹槽，所述凹槽形状与蜗壳底部弧形吻合；所述压紧块呈方形，在压紧块下部设有两个定位凸块，所述定位凸块形状与蜗壳进口形状吻合；所述定位圆盘与所述压紧块之间通过螺柱固定连接。
前述的蜗壳中心分模成型工装，所述定位圆盘两侧设有螺柱固定部，所述螺柱固定设置在所述定位圆盘的螺柱固定部上，在所述螺柱上套有限位管，所述压紧块上设有两个与所述螺柱匹配的通孔，所述螺柱穿过所述压紧块的通孔，将所述压紧块限制在所述限位管上，并由螺母旋拧在所述螺柱上。
本发明的有益效果：本发明根据蜗壳中心对称结构特点，采用中心对称分模方式，单独成型对称件，利用合拢成型工装将两部分壳体合拢的生产；由于蜗壳左右壳体是中心对称完全一致的，将其分成左右两部分，并在一副模具中成型制作，有效保证一致性，利用圆盘定位工装组合并喷 涂结构胶，从而得到完整的蜗壳产品，蜗壳内表面无合模缝隙，产品 尺寸稳定性好且光洁度高，满足气动设计的要求。
附图说明
图1为本发明蜗壳整体组件示意图。
图2为本发明蜗壳定位工装结构示意图。
图3为本发明蜗壳定位示意图。
图4为本发明蜗壳结构示意图。
具体实施方式
实施例
本实施例提供蜗壳中心分模成型方法，包括以下步骤：
第一步、根据数模加工制作水溶性芯模成型模具，通过水溶性芯模成型模具制作水溶性模芯，依模芯制作复合材料蜗壳左壳体，固化成型后水溶去掉模芯，得到蜗壳左壳体板件；
第二步、采用与第一步同样的工艺以及同样的模具制作蜗壳右壳体板件；
第三步、对右壳体板件和左壳体板件的对接口表面进行去毛刺打磨处理；通过使用专用成型工装，将右壳体板件定位固定，在对接口表面喷涂结构胶；
第四步、将左壳体板件定位固定在专用成型工装上，并使右壳体板件和左壳体板件的对接口对齐粘接；
第五步、待结构胶固化后拆除专用成型工装，即可得到蜗壳产品。
本实施例提供一种蜗壳中心分模成型工装，如图1至图4所示，包括定位圆盘1和压紧块4组成，定位圆盘中心具有凸台2，沿凸台2两侧的定位圆盘上设有两个呈中心对称的凹槽3，凹槽3形状与蜗壳底部弧形吻合；压紧块4呈方形，在压紧块下部设有两个定位凸块5，定位凸块5形状 与蜗壳进口形状吻合；定位圆盘与压紧块之间通过螺柱6固定连接；定位圆盘两侧设有螺柱固定部8，螺柱6固定设置在定位圆盘的螺柱固定部8上，在螺柱上套有限位管7，压紧块上设有两个与螺柱匹配的通孔，螺柱穿过压紧块的通孔，将压紧块限制在限位管上，并由螺母9旋拧在螺柱上。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (3)
1.蜗壳中心分模成型方法，其特征在于：包括以下步骤：
第一步、根据数模加工制作水溶性芯模成型模具，通过水溶性芯模成型模具制作水溶性模芯，依模芯制作复合材料蜗壳左壳体，固化成型后水溶去掉模芯，得到蜗壳左壳体板件；
第二步、采用与第一步同样的工艺以及同样的模具制作蜗壳右壳体板件；
第三步、通过使用蜗壳中心分模成型工装，将右壳体板件定位固定，在对接口表面喷涂结构胶；所述蜗壳中心分模成型工装包括定位圆盘和压紧块组成，所述定位圆盘中心具有凸台，沿所述凸台两侧的定位圆盘上设有两个呈中心对称的凹槽，所述凹槽形状与蜗壳底部弧形吻合；所述压紧块呈方形，在压紧块下部设有两个定位凸块，所述定位凸块形状与蜗壳进口形状吻合；所述定位圆盘与所述压紧块之间通过螺柱固定连接；
第四步、将左壳体板件定位固定在专用成型工装上，并使右壳体板件和左壳体板件的对接口对齐粘接；
第五步、待结构胶固化后拆除专用成型工装，即可得到蜗壳产品。
2.根据权利要求1所述的蜗壳中心分模成型方法，其特征在于：在第三步和第四步中，需要先对右壳体板件和左壳体板件的对接口表面进行去毛刺打磨处理。
3.根据权利要求1所述的蜗壳中心分模成型方法，其特征在于：所述定位圆盘两侧设有螺柱固定部，所述螺柱固定设置在所述定位圆盘的螺柱固定部上，在所述螺柱上套有限位管，所述压紧块上设有两个与所述螺柱匹配的通孔，所述螺柱穿过所述压紧块的通孔，将所述压紧块限制在所述限位管上，并由螺母旋拧在所述螺柱上。
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