CN103754062A - 一种轮胎平衡点对点方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轮胎平衡点对点方法及装置，属于汽车轮胎装配生产领域。所述方法按照如下步骤进行，步骤1：确定现场参照物，通过所述参照物固定轮毂摆放位置，使得轮毂重点摆放在滚床正中间，作为对准轮胎轻点的参照线；步骤2：制作参考尺寸刻度，以确保人员对轮胎偏移尺寸的控制；步骤3：通过所述参考尺寸刻度及轮胎偏移尺寸统计表，调整所述轮胎摆放到所述轮毂上轻点的位置并进行对点。本发明实施例通过上述方法，解决了轮胎对点偏移超差的问题，确保生产轮胎的合格率、降低人员的返工率，使得对点操作的简便，且对点的快速，有效降低了成本。

Description

一种轮胎平衡点对点方法及装置

技术领域

本发明涉及汽车轮胎装配生产领域，特别涉及一种轮胎平衡点对点方法及装置。

背景技术

众所周知，汽车轮胎装配生产工艺要求：轮毂重点对应轮胎轻点，来降低轮胎总成的动平衡数值，提升轮胎的动平衡性能。目前，国内大多数轮胎半自动分装线都未安装轮胎匹配机，匹配机的作用就是将轮毂的重点对应轮胎的轻点，可减少车轮平衡块使用的最小化，使车轮对整个车辆的振动影响最小化，从而提升汽车的整体性能。而大部分轮胎装配线未安装轮胎匹配机的情况下，怎样控制好轮胎的轻点对应轮毂的重点成为目前所解决的难题。

目前未安装匹配机的轮胎装配线，都是通过人员控制平衡点偏移位置。

采用上述安装工艺时，由于各种型号轮胎的软硬度不同，轮胎和轮毂在装配时与压装机机头的摩擦力不同，偏移的尺寸就随之变化，导致各种型号的轮胎轻点与轮毂重点的偏移尺寸都不同；加之人员现场操作无参照物，轮毂重点对应轮胎轻点的调整都靠经验来操作，工艺操作不受控。由于以上原因导致大量轮胎的平衡点偏移尺寸大，造成轮胎总成偏移尺寸不能满足工艺要求，需要返工处理，而通过返工将轮胎的轻点对应轮毂的重点后，需要再次进行动平衡测试，导致每日返工数量多、劳动强度大，需要花费大量的人员和时间去返工，浪费成本。

发明内容

为了解决现有技术中由于轮胎的平衡点偏移尺寸大难控制，导致每日返工数量多、劳动强度大，浪费成本的问题，本发明实施例提供了一种轮胎平衡点对点方法及装置。所述技术方案如下：

一方面，提供了一种轮胎平衡点对点方法，应用于汽车轮胎线生产过程中，所述方法按照如下步骤进行，

步骤1：确定现场参照物，通过所述参照物固定轮毂摆放位置，使得轮毂重点摆放在滚床正中间，作为对准轮胎轻点的参照线；

步骤2：制作参考尺寸刻度，以确保人员对轮胎偏移尺寸的控制；

步骤3：通过所述参考尺寸刻度及轮胎偏移尺寸统计表，调整所述轮胎摆放到所述轮毂上轻点的位置并进行对点。

具体地，所述步骤1具体是在所述滚床的末端设置红外线一字射灯，利用所述红外线一字射灯的射线来固定所述轮毂重点的位置，使得所述射线对准所述轮毂重点位置。

具体地，所述红外线一字射灯定位在所述滚床正中心位置，确保所述轮毂在所述滚床上行走轨迹在统一直线上。

具体地，所述步骤2具体是以所述滚床中心轴中点为0刻度，以左或右2CM或4CM距离在所述滚床上制作参考尺寸刻度标记。

具体地，所述参考尺寸刻度标记制作在所述滚床中间的滚筒上。

具体地，所述参考尺寸刻度标记中的每个刻度为2CM。

具体地，所述步骤3中所述轮胎偏移尺寸统计表具体是根据每款轮胎的型号，现场跟踪实验，记录所述轮胎偏移位置，再对各款轮胎偏移位置进行统计制作出的。

具体地，所述步骤3具体通过所述人员目测上轮胎工位，根据所述偏移尺寸表并参照所述刻度标记进行对点。

另一方面，提供了一种应用于所述轮胎平衡点对点方法的装置，安装在滚床上，所述装置包括底座支架及红外线一字射灯，所述底座支架固定在所述滚床的末端地面，所述红外线一字射灯固定在所述底座支架中间位置。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

相比现有技术，本发明实施例通过设定参照物，通过参照物对准滚床上轮毂重点的位置，再根据现场测量的偏移尺寸来进行正确调整轮胎轻点的位置，这样轮胎和轮毂在通过压装机后轮毂重点就会对应轮胎轻点的位置，解决了轮胎对点偏移超差的问题，确保生产轮胎的合格率、降低人员的返工率，使得对点操作的简便，且对点的快速，有效降低了成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供应用于所述轮胎平衡点对点方法的装置未装配轮胎时的主视图；

图2是图1装配轮胎时的俯视图。

图中各符号表示含义如下：

1红外线一字射灯，2参考尺寸刻度，3滚床，4滚筒，5轮毂重点，6轮胎轻点，7射线。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例一

如图1-2所示，本发明实施例提供了一种轮胎平衡点对点方法，应用于汽车轮胎线生产过程中，所述方法按照如下步骤进行，

步骤1：确定现场参照物，通过所述参照物固定轮毂摆放位置，使得轮毂重点5摆放在滚床3正中间，作为对准轮胎轻点6的参照线；

具体地，所述步骤1具体是在所述滚床3的末端设置红外线一字射灯1，利用所述红外线一字射灯1的射线7来固定所述轮毂重点5的位置，使得所述射线7对准所述轮毂重点5位置，即人员向所述滚床3上摆放所述轮毂时必须将所述轮毂重点5正对所述红外线一字射灯1的射线7；

具体地，所述红外线一字射灯1定位在所述滚床3正中心位置，确保所述轮毂在所述滚床3上行走轨迹在统一直线上；

步骤2：制作参考尺寸刻度2，以确保人员对轮胎偏移尺寸的控制；

具体地，所述步骤2具体是以所述滚床3中心轴中点为0刻度，以左或右2CM或4CM距离在所述滚床3上制作参考尺寸刻度2标记；

具体地，所述参考尺寸刻度2标记制作在所述滚床3中间的滚筒4上；

具体地，所述参考尺寸刻度2标记中的每个刻度为2CM；

步骤3：通过所述参考尺寸刻度2及轮胎偏移尺寸统计表，调整所述轮胎摆放到所述轮毂上轻点的位置并进行对点；

具体地，所述步骤3中所述轮胎偏移尺寸统计表具体是根据每款轮胎的型号，现场跟踪实验，记录所述轮胎偏移位置，再对各款轮胎偏移位置进行统计制作出的；

具体地，所述步骤3具体通过所述人员目测上轮胎工位，根据所述偏移尺寸表并参照所述刻度标记进行对点。

本发明实施例通过设定参照物，通过参照物对准滚床3上轮毂重点5的位置，再根据现场测量的偏移尺寸来进行正确调整轮胎轻点6的位置，这样轮胎和轮毂在通过压装机后轮毂重点5就会对应轮胎轻点6的位置，解决了轮胎对点偏移超差的问题，确保生产轮胎的合格率、降低人员的返工率，使得对点操作的简便，且对点的快速，有效降低了成本。

实施例二

参见图1-2，本发明提供了一种应用于实施例一所述轮胎平衡点对点方法的装置，安装在滚床3上，所述装置包括底座支架及红外线一字射灯1，所述底座支架固定在所述滚床3的末端地面，所述红外线一字射灯1固定在所述底座支架中间位置。

本发明实施例通过设定参照物，通过参照物对准滚床3上轮毂重点5的位置，再根据现场测量的偏移尺寸来进行正确调整轮胎轻点6的位置，这样轮胎和轮毂在通过压装机后轮毂重点5就会对应轮胎轻点6的位置，解决了轮胎对点偏移超差的问题，确保生产轮胎的合格率、降低人员的返工率，使得对点操作的简便，且对点的快速，有效降低了成本。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种轮胎平衡点对点方法，应用于汽车轮胎线生产过程中，其特征在于，所述方法按照如下步骤进行， 

步骤1：确定现场参照物，通过所述参照物固定轮毂摆放位置，使得轮毂重点摆放在滚床正中间，作为对准轮胎轻点的参照线； 

步骤2：制作参考尺寸刻度，以确保人员对轮胎偏移尺寸的控制； 

步骤3：通过所述参考尺寸刻度及轮胎偏移尺寸统计表，调整所述轮胎摆放到所述轮毂上轻点的位置并进行对点。 

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1具体是在所述滚床的末端设置红外线一字射灯，利用所述红外线一字射灯的射线来固定所述轮毂重点的位置，使得所述射线对准所述轮毂重点位置。 

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述红外线一字射灯定位在所述滚床正中心位置，确保所述轮毂在所述滚床上行走轨迹在统一直线上。 

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2具体是以所述滚床中心轴中点为0刻度，以左或右2CM或4CM距离在所述滚床上制作参考尺寸刻度标记。 

5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述参考尺寸刻度标记制作在所述滚床中间的滚筒上。 

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述参考尺寸刻度标记中的每个刻度为2CM。 

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤3中所述轮胎偏移尺寸统计表具体是根据每款轮胎的型号，现场跟踪实验，记录所述轮胎偏移位置，再对各款轮胎偏移位置进行统计制作出的。 

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤3具体通过所述人员目测上轮胎工位，根据所述偏移尺寸表并参照所述刻度标记进行对点。 

9.一种应用于权利要求1-8任一项权利要求所述轮胎平衡点对点方法的装置，安装在滚床上，其特征在于，所述装置包括底座支架及红外线一字射灯，所述底座支架固定在所述滚床的末端地面，所述红外线一字射灯固定在所述底座支架中间位置。 

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