CN103753137A - 一种加工闭锁杆的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种加工闭锁杆的方法，包括以下步骤，步骤一，锯料：准备一根圆钢本体；步骤二，车加工：对圆钢本体的一端到另一端依次进行车加工，形成闭锁杆的外形形貌；步骤三，钻孔：在所述圆钢本体的一端钻出第一小孔；步骤四，车加工：在第一小孔所在的圆钢本体一端进行部分车加工；步骤五，钻孔：在所述圆钢本体的另一端钻出第二小孔；步骤六，车加工：对所述第二小孔进行车加工；步骤七，热处理；步骤八，车加工：对步骤七中的圆钢本体进行车加工；步骤九，钻攻；步骤十，铣加工。在本发明提供的闭锁杆的加工方法保证了同轴度，减小方向偏差，在改进工艺和精密工装的加工后产品的质量和效益都有了飞跃的提升，原有的质量问题一一解决。

Description

一种加工闭锁杆的方法
技术领域
本发明涉及硫化机技术领域，具体的涉及一种加工闭锁杆的方法。
背景技术
在硫化机技术领域中，涉及到装机使用性能，而闭锁杆是其中的一个方面。在现有技术中，闭锁杆的同轴度不能保证，使得方向偏差过大，影响装机和使用寿命，在进行工艺和精密工装的加工过程中由于闭锁杆的同轴度不能保证而导致产品的质量和效率下降。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种加工闭锁杆的方法，使得加工出来的闭锁杆能够保证同轴度，提高产品的质量和效率。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种加工闭锁杆的方法，包括以下步骤，
步骤一，锯料：准备一根具有一定尺寸的圆钢本体；
步骤二，车加工：对圆钢本体的一端到另一端依次进行车加工，使圆钢本体分为相邻两端圆钢直径不同的的五段相连的圆钢，形成闭锁杆的外形形貌；
步骤三，钻孔：在所述圆钢本体的一端钻出具有一定直径和深度的第一小孔；
步骤四，车加工：在第一小孔所在的圆钢本体一端进行部分车加工，减小直径，同时，以第一小孔为中心，车加工圆钢本体，使得第一小孔的端口车加工成一比第一小孔直径大的端口；
步骤五，钻孔：在所述圆钢本体的另一端钻出具有一定直径和深度的第二小孔；
步骤六，车加工：对所述第二小孔进行车加工，使得车加工后的第二小孔的直径大于步骤五中原第二小孔的直径，同时使得车加工后的第二小孔分为两段直径不同的小孔；
步骤七，热处理：对步骤六中的圆钢本体进行热处理；
步骤八，车加工：对步骤七中的圆钢本体进行车加工，使得圆钢本体中的第一小孔的尺寸、第二小孔的尺寸、圆钢本体表面的尺寸及倒角的尺寸符合闭锁杆规定的尺寸；
步骤九，钻攻：在所述第一小孔的上下两端分别钻设一个小孔，并在所述圆钢本体的中间部分进行攻牙；
步骤十，铣加工：对所述第二小孔所在的圆钢一端进行铣三等分加工，并打磨，加工完成。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，在所述步骤一中，准备的圆钢本体的直径至少为130mm，长度至少为360mm。
进一步，在所述步骤二中，对圆钢本体的一端到另一端依次进行车加工，使圆钢本体分为相邻两端圆钢直径不同的的五段相连的圆钢，分别为第一段、第二段、第三段、第四段、第五段，所述第一段的直径大于第二段，所述第二段的直径小于第三段，所述第三段的直径大于第四段，所述第四段的直径小于第五段。
进一步，在加工完成所述圆钢本体形成闭锁杆后，对闭锁杆进行检验，并除锈上油。
进一步，在对所述第一小孔和第二小孔进行钻孔时，都是以圆钢本体两端的中心为中心进行钻孔的，使得所述第一小孔与所述第二小孔的中心轴在同一条水平线上。
进一步，在所述步骤九中，对所述圆钢本体进行钻攻后，进行去毛刺处理。
本发明的有益效果是：在本发明提供的闭锁杆的加工方法中，在对所述第一小孔和第二小孔进行钻孔时，都是以圆钢本体两端的中心为中心进行钻孔的，使得所述第一小孔与所述第二小孔的中心轴在同一条水平线上，保证了同轴度，减小方向偏差，在改进工艺和精密工装的加工后产品的质量和效益都有了飞跃的提升，原有的质量问题一一解决。
附图说明
图1为本发明一种加工闭锁杆的方法的流程图；
图2-1为本发明一种加工闭锁杆的方法中步骤一的状态图；
图2-2为本发明一种加工闭锁杆的方法中步骤二的状态图；
图2-3为本发明一种加工闭锁杆的方法中步骤三的状态图；
图2-4为本发明一种加工闭锁杆的方法中步骤四的状态图；
图2-5为本发明一种加工闭锁杆的方法中步骤五的状态图；
图2-6为本发明一种加工闭锁杆的方法中步骤六的状态图；
图2-7为本发明一种加工闭锁杆的方法中步骤七的状态图；
图2-8为本发明一种加工闭锁杆的方法中步骤八的状态图；
图2-9为本发明一种加工闭锁杆的方法中步骤九的状态图；
图2-10为本发明一种加工闭锁杆的方法中步骤十的状态图；
图2-11为本发明一种加工闭锁杆的方法中步骤十的状态的A-A视图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
如图1所示，一种加工闭锁杆的方法，包括以下步骤，
步骤一，锯料：准备一根具有一定尺寸的圆钢本体，准备的圆钢本体的直径至少为130mm，长度至少为360mm，其加工后的状态如图2-1所示；
步骤二，车加工：对圆钢本体的一端到另一端依次进行车加工，使圆钢本体分为相邻两端圆钢直径不同的的五段相连的圆钢，形成闭锁杆的外形形貌，其加工后的状态和尺寸如图2-2所示；
步骤三，钻孔：在所述圆钢本体的一端钻出直径40mm和深度为60mm的第一小孔，其加工后的状态如图2-3所示；
步骤四，车加工：在第一小孔所在的圆钢本体一端进行部分车加工，减小直径，同时，以第一小孔为中心，车加工圆钢本体，使得第一小孔的端口车加工成一比第一小孔直径大的端口，其加工后的状态如图2-4所示；
步骤五，钻孔：在所述圆钢本体的另一端钻出直径为55mm和深度250mm的第二小孔，其加工后的状态如2-5；
步骤六，车加工：对所述第二小孔进行车加工，使得车加工后的第二小孔的直径大于步骤五中原第二小孔的直径，同时使得车加工后的第二小孔分为两段直径不同的小孔，其靠圆钢本体一端的孔直径为63mm，长度为121mm，其里端的孔直径为65+0.2（0.4），其加工后的状态如图2-6所示；
步骤七，热处理：对步骤六中的圆钢本体进行热处理，其加工后的状态如图2-7所示；
步骤八，车加工：对步骤七中的圆钢本体进行车加工，使得圆钢本体中的第一小孔的尺寸、第二小孔的尺寸、圆钢本体表面的尺寸及倒角的尺寸符合闭锁杆规定的尺寸，其加工后的状态如图2-8所示；
步骤九，钻攻：在所述第一小孔的上下两端分别钻设一个小孔，并在所述圆钢本体的中间部分进行攻牙，其加工后的状态如图2-9所示；
步骤十，铣加工：对所述第二小孔所在的圆钢一端进行铣三等分加工，并打磨，加工完成，其加工后的状态如图2-10、图2-11所示。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种加工闭锁杆的方法，其特征在于：包括以下步骤，
步骤一，锯料：准备一根具有一定尺寸的圆钢本体；
步骤二，车加工：对圆钢本体的一端到另一端依次进行车加工，使圆钢本体分为相邻两端圆钢直径不同的的五段相连的圆钢，形成闭锁杆的外形形貌；
步骤三，钻孔：在所述圆钢本体的一端钻出具有一定直径和深度的第一小孔；
步骤四，车加工：在第一小孔所在的圆钢本体一端进行部分车加工，减小直径，同时，以第一小孔为中心，车加工圆钢本体，使得第一小孔的端口车加工成一比第一小孔直径大的端口；
步骤五，钻孔：在所述圆钢本体的另一端钻出具有一定直径和深度的第二小孔；
步骤六，车加工：对所述第二小孔进行车加工，使得车加工后的第二小孔的直径大于步骤五中原第二小孔的直径，同时使得车加工后的第二小孔分为两段直径不同的小孔；
步骤七，热处理：对步骤六中的圆钢本体进行热处理；
步骤八，车加工：对步骤七中的圆钢本体进行车加工，使得圆钢本体中的第一小孔的尺寸、第二小孔的尺寸、圆钢本体表面的尺寸及倒角的尺寸符合闭锁杆规定的尺寸；
步骤九，钻攻：在所述第一小孔的上下两端分别钻设一个小孔，并在所述圆钢本体的中间部分进行攻牙；
步骤十，铣加工：对所述第二小孔所在的圆钢一端进行铣三等分加工，并打磨，加工完成。
2.根据权利要求1所述的一种加工闭锁杆的方法，其特征在于：在所述步骤一中，准备的圆钢本体的直径至少为130mm，长度至少为360mm。
3.根据权利要求1或2所述的一种加工闭锁杆的方法，其特征在于：在所述步骤二中，对圆钢本体的一端到另一端依次进行车加工，使圆钢本体分为相邻两端圆钢直径不同的的五段相连的圆钢，分别为第一段、第二段、第三段、第四段、第五段，所述第一段的直径大于第二段，所述第二段的直径小于第三段，所述第三段的直径大于第四段，所述第四段的直径小于第五段。
4.根据权利要求1或2所述的一种加工闭锁杆的方法，其特征在于：在加工完成所述圆钢本体形成闭锁杆后，对闭锁杆进行检验，并除锈上油。
5.根据权利要求1或2所述的一种加工闭锁杆的方法，其特征在于：在对所述第一小孔和第二小孔进行钻孔时，都是以圆钢本体两端的中心为中心进行钻孔的，使得所述第一小孔与所述第二小孔的中心轴在同一条水平线上。
6.根据权利要求1或2所述的的一种加工闭锁杆的方法，其特征在于：在所述步骤九中，对所述圆钢本体进行钻攻后，进行去毛刺处理。
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