CN103742467A - 一种具有固定位差的主从液压缸同步控制系统及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有固定位差的主从液压缸同步控制系统，包括设备本体，1个主动液压缸，n个从动液压缸，n+1个比例调节阀以及n+1个液控单向阀，所述主从液压缸同步控制系统还包括三个控制程序，分别为具有固定位差的主动液压缸同步控制程序、具有固定位差的从动液压缸同步控制程序以及具有固定位差的主从液压缸最大单动位差保护控制程序；本发明的液压缸同步控制方案不仅可以使多个液压缸在相互间保持一定间距的情况下实现高精度的同步移动，而且还具有很强的鲁棒性。这样不仅大大地延长了液压缸的使用寿命，同时也避免了停产更换内泄液压缸的故障发生。

Description

一种具有固定位差的主从液压缸同步控制系统及其控制方法

技术领域

本发明属于液压传动控制制造技术领域，具体地说，涉及一种具有固定位差的主从液压缸同步控制系统及其控制方法。

背景技术

目前，在工业生产中常常应用液压传动控制系统及其控制方法，有时需要采用两个或两个以上液压缸在相互保持一定间距（即固定位差）的情况下同步驱动一个设备或多个独立设备的进行运转。如某大H型钢生产线万能粗轧机组机架间的两侧轧件侧导板均分别采用4个液压缸进行同步驱动，其液压缸同步控制方式属于电控方式，该控制方式要求每个液压缸均具有位置传感器（如磁致伸缩型位置传感器等），并且每个液压缸分别由一个比例调节阀控制。为了同步控制，在一组液压缸中选定一个液压缸作为主动液压缸，其余的液压缸则作为从动液压缸，不论是主动液压缸，还是从动液压缸，每个液压缸均采用独立的位置和速度双闭环控制；各液压缸的实际位置值由各个液压缸的位置传感器给出；对于主动液压缸，其位置闭环中的位置调节器的输出值为其速度闭环的速度给定值，而对于从动液压缸，除了将其位置闭环中的位置调节器的输出值作为其速度闭环的速度主给定值，还将主从液压缸的实际速度偏差乘上一个固定系数后作为从动液压缸速度闭环的速度附加给定值，两者累加后作为从动液压缸的速度总给定值。增加从动液压缸的附加速度给定值，其目的是通过主从液压缸的实际速度偏差动态修正从动液压缸的移动速度，从而实现从动液压缸能够很好地跟随其主动液压缸，由此获得主从液压缸的动态同步移动。

然而，对于现有的主从液压缸同步控制系统，在实际使用过程中，4个驱动液压缸的静动态同步始终存在诸多技术问题。

对于上述的电控方式的液压缸同步控制，虽然，在从动液压缸的速度闭环控制中增加了主从液压缸的速度偏差修正，但是，这种液压同步控制方式动态同步精度和鲁棒性均不是很高，在实际使用中存在诸多问题：（1）当从动液压缸出现一定的内泄时，该从动液压缸将可能与主动液压缸不同步；（2）当从动液压缸在移动过程中出现严重受阻时，该从动液压缸将与主动液压缸不同步；（3）在主从液压缸快速移动的情况下，即在主从液压缸的比例调节阀大开口度的情况下，从动液压缸的主从速度偏差修正的效果有限，即从动液压缸比例调节阀的开口度已处于最大开口度，在这种情况下，一旦从动液压缸滞后于主动液压缸，从动液压缸将无法加速跟随其主动液压缸，这样，必然出现主从液压缸的动态不同步；（4）考虑到液压同步控制程序的执行周期以及比例调节阀的响应时间，这种仅对从动液压缸进行主从液压缸速度偏差修正，无法保证主从液压缸的动态同步。

针对液压缸的内泄问题，在实际生产中，这是一个普遍存在的现象，对于单个液压缸驱动的设备，液压缸出现一定量的内泄可能对设备的运行和工艺控制不会产生太大的影响，然而，对于多个液压缸同步驱动的设备，尤其是对大规格液压缸同步驱动的大型设备，如果采用以往的液压缸同步控制方案，一旦任何一个从动液压缸出现一定量的内泄，内泄的液压缸将无法与其它液压缸同步移动，这样就无法保证设备安全稳定的移动，在这种情况下，只有停产更换内泄的液压缸，才能恢复设备的正常运行。然而，对于一个大规格的液压缸，在线更换通常可能需要很长的停产时间（如十几个小时），这样必然给生产的稳定顺行带来严重影响。另外，在某些特定环境下需要同步驱动的液压缸在相互间保持固定位差的情况下同步运行时，常规的液压同步控制方案无法实现这一功能。

现有技术中的主从液压缸液压同步控制的精度对液压系统的硬件完好性以及外部环境要求较高，一旦某个液压元件的完好性变差（如某个液压缸存在一定的内泄等等），或中间侧导板一侧因滑动导槽面上氧化铁皮的堆积而出现滑动阻力变大时，原液压同步控制程序将无法保证液压缸的动态同步精度，而当液压缸间的动态同步出现较大偏差时，中间侧导板将出现严重歪斜，这时中间侧导板框架将与滑动导槽的边部发生严重干涉，由此导致中间侧导板卡死液压缸无法移动，这样，原液压同步控制程序不但无法保证液压缸的动态同步精度，也无法保证液压缸的静态定位精度，即原液压同步控制系统的鲁棒性低。

对于现有的主从液压缸液压同步控制，当中间侧导板被轧件冲撞而发生弯曲变形时，在这种情况下，为了维持生产，工艺上希望中间侧导板的同步驱动液压缸能够在相互错位情况下同步移动，目的是使发生变形的中间侧导板两端仍能靠近其两端的轧机入口导卫以便扶持轧件咬入，然而现有的中间侧导板主从液压缸同步控制程序不具有这种功能。针对多个主从液压缸在保持一定位差情况下的同步运行，不但一些大H型钢万能粗轧机组中间侧导板主从液压缸同步控制方案没有这个功能，其它设备的主从液压缸同步控制几乎也不具备此项功能。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，现有的主从液压缸液压同步控制系统的控制精度对液压系统的硬件完好性以及外部环境要求较高，一旦某个液压元件的完好性变差（如某个液压缸存在一定的内泄等等），或中间侧导板一侧因滑动导槽面上氧化铁皮的堆积而出现滑动阻力变大时，原液压同步控制程序将无法保证液压缸的动态同步精度，而当液压缸间的动态同步出现较大偏差时，中间侧导板将出现严重歪斜，这时中间侧导板框架将与滑动导槽的边部发生严重干涉，由此导致中间侧导板卡死液压缸无法移动，这样，原液压同步控制程序不但无法保证液压缸的动态同步精度，也无法保证液压缸的静态定位精度，即原液压同步控制系统的鲁棒性低；当中间侧导板被轧件冲撞而发生弯曲变形时，在这种情况下，为了维持生产，工艺上希望中间侧导板的同步驱动液压缸能够在相互错位情况下同步移动，目的是使发生变形的中间侧导板两端仍能靠近其两端的轧机入口导卫以便扶持轧件咬入，然而现有的中间侧导板主从液压缸同步控制程序不具有这种调节功能，本发明为了克服中间侧导板主从液压缸同步控制所存在的问题，而提供了一种具有固定位差的主从液压缸同步控制系统及其控制方案。

本发明的技术构思是，为了解决上述技术问题，本发明通过长期的研究和实践，发明了一种具有固定位差的主从液压缸同步控制方案，该液压缸同步控制方案不仅可以使多个液压缸在相互间保持一定间距的情况下实现高精度的同步移动，而且还具有很强的鲁棒性，即在液压缸出现一定量的内泄以及比例调节阀响应特性不一致的情况下，仍可实现液压缸高精度的同步移动。这样不仅大大地延长了液压缸的使用寿命，同时也避免了停产更换内泄液压缸的故障发生。

本发明所提供的技术方案是，一种具有固定位差的主从液压缸同步控制系统，包括设备本体，1个主动液压缸，n个从动液压缸，n+1个比例调节阀以及n+1个液控单向阀，所述主从液压缸同步控制系统还包括三个控制程序，分别为具有固定位差的主动液压缸同步控制程序、具有固定位差的从动液压缸同步控制程序以及具有固定位差的主从液压缸最大单动位差保护控制程序；所述主动液压缸和所有从动液压缸与设备本体连接并对其进行同步驱动，所述主动液压缸和所有从动液压缸各连接有一个比例调节阀，并由比例调节阀控制，所述每个液控单向阀安装在各比例调节阀后两个管线上。

所述n大于等于1，且n为整数；所述n为从动液压缸的个数，所述主动液压缸和所有从动液压缸的前进或后退的方向一致；为了保证主从液压缸在微动时仍然具有较快的响应，在主从液压缸的同步控制程序中分别设置了比例调节阀正反向最小控制电压U_MFmin与U_MBmin和U_SnFmin与U_SnBmin的控制单元，U_MFmin和U_MBmin分别为主动液压缸前进和后退过程中比例调节阀的最小控制电压；U_SnFmin和U_SnBmin分别为第n个从动液压缸前进和后退过程中比例调节阀的最小控制电压；。

所述主动液压缸和所有从动液压缸均设有活塞位置检测编码器，所述活塞位置检测编码器用于检测液压缸活塞的位置；所述所述液控单向阀设置在各液压缸与比例调节阀之间的管线上。

一种具有固定位差的主从液压缸同步控制方法，控制方法如下：设定三个控制程序，分别为具有固定位差的主动液压缸同步控制程序、具有固定位差的从动液压缸同步控制程序以及具有固定位差的主从液压缸最大单动位差保护控制程序：

第一步，控制检测主动液压缸的位置实际值和各个从动液压缸的位置实际值；

第二步，控制判断与主动液压缸在同一方向移动且落后于主动液压缸位置最大距离的从动液压缸；

第三步，控制检测主动液压缸与在同一方向移动且落后于主动液压缸位置最大距离的从动液压缸间的位置差值；

第四步，采用主动液压缸与在同一方向移动且落后于主动液压缸位置最多的从动液压缸间的位置差值来修正主动液压缸的移动速度，以缩小主动液压缸与移动最慢的从动液压缸间的动态位置差。

设主从液压缸的静态定位精度要求小于±0.5mm；设主从液压缸的动态同步控制精度小于或等于±1mm；设主从液压缸活塞杆完全缩回（即后退）时位置值为0mm，液压缸活塞杆伸出（即前进）时的位置值为正值；为了确保主动液压缸与各从动液压缸的动态同步控制精度始终维持在设定的范围内，

5-1，在主从液压缸同步前进移动时，选择主动液压缸与各从动液压缸的位置差值中的最大值（ΔS_MSmax）来控制主动液压缸的前进使能，即将ΔS_MSmax小于主从液压缸动态同步控制精度设定值（+1mm）作为主动液压缸前进使能控制信号(A_EMF)释放的条件之一；

5-2，在主从液压缸后退移动时，则选择主动液压缸与各从动液压缸的位置差值中的最小值（ΔS_MSmin）来控制主动液压缸的后退使能，即将ΔS_MSmin大于主从液压缸动态同步控制精度设定值（-1mm）作为主动液压缸后退使能信号(A_EMB)释放的条件之一。

对于各从动液压缸的同步控制，则使用各从动液压缸与主动液压缸间的实际位置差值来修正各从动液压缸的移动速度，以缩小各从动液压缸与主动液压缸间的动态位置差；为了确保各从动液压缸与主动液压缸的动态同步控制精度始终维持在设定的范围内，

6-1，在主从液压缸同步前进移动时，选择各从动液压缸与主动液压缸的位置差值（ΔS_SnM）来控制各从动液压缸的前进使能，即将ΔS_SnM小于主从液压缸动态同步控制精度设定值（+1mm）作为该从动液压缸前进使能控制信号(A_ESnF)释放的条件之一；

6-2，在主从液压缸同步后退移动时，仍然选择各从动液压缸与主动液压缸的位置差值（ΔS_SnM）来控制各从动液压缸的后退使能，即将ΔS_SnM大于主从液压缸动态同步控制精度设定值（-1mm）作为该从动液压缸后退使能控制信号(A_ESnB)释放的条件之一。

对于主动液压缸和从动液压缸的单动控制如下：

7-1，对于主动液压缸的单动控制，当主动液压缸同步控制程序中数值比较单元（GCMYTC3n+14）判定出Δs_M大于0.5mm或小于-0.5mm（即主动液压缸给定位置与其实际位置的偏差值大于0.5mm，大于液压缸静态定位精度要求）、主从液压缸的运动模式为单动（即主从液压缸单动模式选择信号I_DDM为‘1’态），并且主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号A_DDWCB也为‘1’态时，这样与主动液压缸单动控制相关的各调节器被释放，主动液压缸进行单动移动；上述任何一个条件若得不到满足，主动液压缸的单动将被封锁；

7-2，对于从动液压缸的单动控制，当从动液压缸同步控制程序中数值比较单元（GCCYTCn12）判定出第n个从动液压缸的给定位置与其实际位置的偏差值Δs_Sn大于0.5mm或小于-0.5mm（即第n个从动液压缸给定位置与其实际位置的偏差值大于0.5mm，大于液压缸静态定位精度要求）、主从液压缸的运动模式为单动（即主从液压缸单动模式选择信号I_DDM为‘1’态），并且主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号A_DDWCB也为‘1’态时，这样与此第n个从动液压缸单动控制相关的各调节器被释放，该从动液压缸进行单动移动；上述任何一个条件若得不到满足，该从动液压缸的单动将被封锁。

对于主动液压缸前进移动和后退移动的同步控制：

对于主动液压缸前进移动的同步控制，当主动液压缸的综合位置给定值

大于主动液压缸的实际位置值时，同步控制程序中的数值比较单元（GCMYTC3n+8）的QU端口为‘1’态，数字开关选择单元（GCMYTC3n+9）的输出为ΔS_MSmax；这样，当主动液压缸同步控制程序中数值比较单元（GCMYTC3n+14）判定出Δs_M大于0.5mm（即主动液压缸给定位置与其实际位置的偏差值大于0.5mm，大于液压缸静态定位精度要求），并且数值比较单元（GCMYTC3n+16）判定出ΔS_MSmax小于1mm（即主动液压缸实际位置与前进移动中最慢的从动液压缸实际位置的动态偏差值仍然在动态同步控制精度范围内）时，主动液压缸的前进使能控制信号A_EMF为‘1’态，这样，当主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号A_DDWCB为‘1’态时，主动液压缸同步控制系统中的各调节器被释放，主动液压缸进行同步前进移动；但是，一旦数值比较单元（GCMYTC3n+14）判定出Δs_M小于或等于0.5mm（即主动液压缸给定位置与其实际位置的偏差值小于或等于0.5mm，小于液压缸静态定位精度要求），或数值比较单元（GCMYTC3n+16）判定出ΔS_MSmax大于或等于1mm（即主动液压缸实际位置与前进移动中最慢的从动液压缸实际位置的动态偏差值已超出液压缸动态同步控制精度范围）时，主动液压缸的前进使能控制信号A_EMF为‘0’态，这样，主动液压缸同步控制系统中的各调节器被封锁，主动液压缸将停止前进移动；

对于主动液压缸后退移动的同步控制，当主动液压缸的综合位置给定值

小于或等于主动液压缸的实际位置值时，同步控制程序中的数值比较单元（GCMYTC3n+8）的QU端口为‘0’态，数字开关选择单元（GCMYTC3n+9）的输出为ΔS_MSmin；这样，当主动液压缸同步控制程序中数值比较单元（GCMYTC3n+15）判定出Δs_M小于-0.5mm（即主动液压缸给定位置与其实际位置的偏差值大于0.5mm，大于液压缸静态定位精度要求），并且数值比较单元（GCMYTC3n+17）判定出ΔS_MSmin大于-1mm（即主动液压缸实际位置与后退移动中最慢的从动液压缸实际位置的动态偏差值仍然在动态同步控制精度范围内）时，主动液压缸的后退使能控制信号A_EMB为‘1’态，这样，当主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号A_DDWCB为‘1’态时，主动液压缸同步控制系统中的各调节器被释放，主动液压缸进行同步后退移动；但是，一旦数值比较单元（GCMYTC3n+15）判定出Δs_M大于或等于-0.5mm（即主动液压缸给定位置与其实际位置的偏差值小于或等于0.5mm，小于液压缸静态定位精度要求），或数值比较单元（GCMYTC3n+17）判定出ΔS_MSmin小于或等于-1mm（即主动液压缸实际位置与后退移动中最慢的从动液压缸实际位置的动态偏差值已超出液压缸动态同步控制精度范围）时，主动液压缸的后退使能控制信号A_EMB为‘0’态，这样，主动液压缸同步控制系统中的各调节器被封锁，主动液压缸将停止后退移动。

对于从动液压缸前进移动的同步控制，当从动液压缸同步控制程序中数值比较单元（GCCYTCn12）判定出第n个从动液压缸的综合位置给定值

与其实际位置S_act.Sn的偏差值ΔS_Sn大于0.5mm，并且数值比较单元（GCCYTCn15）判定出第n个从动液压缸与主动液压缸的位置差值ΔS_SnM小于1mm（即第n个从动液压缸实际位置与主动液压缸实际位置的动态偏差值仍然在动态同步控制精度范围内）时，此第n个从动液压缸的前进使能控制信号A_ESnF为‘1’态，这样，当主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号A_DDWCB也为‘1’态时，与第n个从动液压缸同步控制相关的各调节器被释放，该从动液压缸进行同步前进移动；但是，一旦数值比较单元（GCCYTCn12）判定出Δs_Sn小于或等于0.5mm（即第n个从动液压缸的综合位置给定值与其实际位置的偏差值ΔS_Sn小于或等于0.5mm，小于液压缸静态定位精度要求），或数值比较单元（GCCYTCn15）判定出ΔS_SnM大于或等于1mm（即第n个从动液压缸实际位置与主动液压缸实际位置的动态偏差值已超出液压缸动态同步控制精度范围）时，该从动液压缸的前进使能控制信号A_ESnF为‘0’态，这样，与此从动液压缸同步控制相关的各调节器被封锁，该从动液压缸将停止前进移动。

对于从动液压缸后退移动的同步控制，当从动液压缸同步控制程序中数值比较单元（GCCYTCn13）判定出第n个从动液压缸的综合位置给定值

与其实际位置S_act.Sn的偏差值ΔS_Sn小于-0.5mm，并且数值比较单元（GCCYTCn16）判定出第n个从动液压缸与主动液压缸的位置差值ΔS_SnM大于-1mm（即第n个从动液压缸实际位置与主动液压缸实际位置的动态偏差值仍然在动态同步控制精度范围内）时，此第n个从动液压缸的后退使能控制信号A_ESnB为‘1’态，这样，当主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号A_DDWCB也为‘1’态时，与第n个从动液压缸同步控制相关的各调节器被释放，该从动液压缸进行同步后退移动；但是，一旦数值比较单元（GCCYTCn13）判定出Δs_Sn大于或等于-0.5mm（即第n个从动液压缸的综合位置给定值与其实际位置的偏差值ΔS_Sn小于或等于0.5mm，小于液压缸静态定位精度要求），或数值比较单元（GCCYTCn16）判定出ΔS_SnM小于或等于-1mm（即第n个从动液压缸实际位置与主动液压缸实际位置的动态偏差值已超出液压缸动态同步控制精度范围）时，该从动液压缸的后退使能控制信号A_ESnB为‘0’态，这样，与此从动液压缸同步控制相关的各调节器被封锁，该从动液压缸将停止后退移动。

采用本发明所提供的技术方案，能够有效解决现有的主从液压缸同步控制的精度对液压系统的硬件完好性以及外部环境要求较高的问题。对于现有的主从液压缸同步控制系统，一旦某个液压元件的完好性变差（如某个液压缸存在一定的内泄等等），或中间侧导板一侧因滑动导槽面上氧化铁皮的堆积而出现滑动阻力变大时，原液压同步控制程序将无法保证液压缸的动态同步精度，而当液压缸间的动态同步出现较大偏差时，中间侧导板将出现严重歪斜，这时中间侧导板框架将与滑动导槽的边部发生严重干涉，由此导致中间侧导板卡死液压缸无法移动，这样，原液压同步控制程序不但无法保证液压缸的动态同步精度，也无法保证液压缸的静态定位精度，即原液压同步控制系统的鲁棒性低；当中间侧导板被轧件冲撞而发生弯曲变形时，在这种情况下，为了维持生产，工艺上希望中间侧导板的同步驱动液压缸能够在相互错位情况下同步移动，目的是使发生变形的中间侧导板两端仍能靠近其两端的轧机入口导卫以便扶持轧件咬入，然而现有的中间侧导板主从液压缸同步控制程序不具有这种功能，本发明为了克服现有的中间侧导板主从液压缸同步控制所存在的问题，而提供了一种具有固定位差的主从液压缸同步控制系统及其控制方案；本发明的技术构思是，为了解决上述技术问题，本发明通过长期的研究和实践，发明了一种具有固定位差的主从液压缸同步控制方案，该液压缸同步控制方案不仅可以使多个液压缸在相互间保持一定间距的情况下实现高精度的同步移动，而且还具有很强的鲁棒性，即在液压缸出现一定量的内泄以及比例调节阀响应特性不一致的情况下，仍可实现液压缸高精度的同步移动。这样不仅大大地延长了液压缸的使用寿命，同时也避免了停产更换内泄液压缸的故障发生。本发明的技术方案不仅实现了轧机中间侧导板主从液压缸在保持一定间距情况下的同步移动，而且还使轧机中间侧导板的液压同步控制系统具有很强的鲁棒性，实际使用效果很好。

附图说明

结合附图，对本发明做进一步的说明；

图1为本发明硬件配置示意图；

图2为本发明具有固定位置偏差的主动液压缸同步控制程序结构图；

图3为本发明具有固定位置偏差的从动液压缸同步控制程序结构图；

图4为本发明具有固定位差的主从液压缸最大单动位差保护控制程序结构图。

具体实施方式

如图1-4所示，本发明提供了一种具有固定位差的主从液压缸同步控制系统，包括设备本体，1个主动液压缸，n个从动液压缸，n+1个比例调节阀以及n+1个液控单向阀，所述主从液压缸同步控制系统还包括三个控制程序，分别为具有固定位差的主动液压缸同步控制程序、具有固定位差的从动液压缸同步控制程序以及具有固定位差的主从液压缸最大单动位差保护控制程序；所述主动液压缸和所有从动液压缸与设备本体连接并对其进行同步驱动，所述主动液压缸和所有从动液压缸各连接有一个比例调节阀，并由比例调节阀控制，所述每个液控单向阀安装在各比例调节阀后两个管线上。所述n大于等于1，且n为整数；所述n为从动液压缸的个数，所述主动液压缸和所有从动液压缸的前进或后退的方向一致；为了保证主从液压缸在微动时仍然具有较快的响应，在主从液压缸的同步控制程序中分别设置了比例调节阀正反向最小控制电压U_MFmin与U_MBmin和U_SnFmin与U_SnBmin的控制单元，U_MFmin和U_MBmin分别为主动液压缸前进和后退过程中比例调节阀的最小控制电压；U_SnFmin和U_SnBmin分别为第n个从动液压缸前进和后退过程中比例调节阀的最小控制电压；所述主动液压缸和所有从动液压缸均设有活塞位置检测编码器，所述活塞位置检测编码器用于检测液压缸活塞的位置；所述所述液控单向阀设置在各液压缸与比例调节阀之间的管线上。

图1为本发明具有固定位差的主从液压缸同步控制方案的设备硬件主要由n+1（n为从动液压缸的个数）带活塞位置检测编码器的液压缸、n+1个比例调节阀以及安装在每个比例调节阀后两个管线上的液控单向阀等所组成。该具有固定位差的主从液压缸同步控制方案的控制程序由三个部分组成，即具有固定位差的主动液压缸同步控制程序、具有固定位差的从动液压缸同步控制程序以及具有固定位差的主从液压缸最大单动位差保护控制程序，三者的控制程序结构图分别如下图2-4所示。

在图2-4中，

为主动液压缸的单动（即独立移动）位置给定值，和

分别为第1个、第2个以及第n个从动液压缸的单动位置给定值；

为主从液压缸同步联动步距给定值，当主从液压缸前进移动时其为正值，后退移动时则为负值；

和分别为主动液压缸以及第n个从动液压缸的综合位置给定值；S_act.M为主动液压缸的位置实际值；S_act.S1、S_act.S2以及S_act.Sn分别为第1个、第2个以及第n个从动液压缸的位置实际值；

和

分别为主动液压缸与第1个、第2个以及第n个从动液压缸单动位置给定值间的差值；

主从液压缸单动位置给定差的绝对值中的最大值；参数C（≥0）为各液压缸单动位置给定值间的最大允许差值；A_DDWCB为主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号；ΔS_MS1、ΔS_MS2和ΔS_MSn分别为主动液压缸与第1个、第2个以及第n个从动液压缸在动态移动过程中出现的同步位移偏差值;ΔS_M和ΔS_Sn分别为主动液压缸以及第n个从动液压缸的位置给定值与其位置实际值的偏差值；ΔS_MSmin和ΔS_MSmax分别为后退和前进移动过程中主动液压缸与从动液压缸间的最大同步位移偏差值；I_DDM为主从液压缸单动模式（即各液压缸在非同步模式下的独立移动）选择信号，主从液压缸在单动模式下运行时I_DDM为‘1’态；和

分别为主动液压缸以及第n个从动液压缸的移动速度给定值；Δn_M和Δn_Sn分别为主动液压缸以及第n个从动液压缸的移动速度修正值；

和分别为主动液压缸以及第n个从动液压缸的综合速度给定值；n_act.M和n_act.Sn分别为主动液压缸以及第n个从动液压缸的移动速度实际值；U_M和U_Sn分别为主动液压缸以及第n个从动液压缸速度调节器的输出值，即主动液压缸以及第n个从动液压缸的比例调节阀的主控制电压；U_MFmin和U_MBmin分别为主动液压缸前进和后退过程中比例调节阀的最小控制电压；U_SnFmin和U_SnBmin分别为第n个从动液压缸前进和后退过程中比例调节阀的最小控制电压；∑U_M和∑U_Sn分别为主动液压缸以及第n个从动液压缸比例调节阀的总控制电压；A_EM和A_ESn分别为主动液压缸以及第n个从动液压缸同步控制单元调节器使能控制信号。

设主从液压缸的静态定位精度要求小于±0.5mm；考虑到液压同步控制系统存在一定的响应时间（即控制滞后时间），在液压同步控制系统一定的情况下，主从液压缸正常工作时的移动速度越低，则主从液压缸的动态同步精度越高，反之，主从液压缸的动态同步精度越低；设主从液压缸的动态同步控制精度小于或等于±1mm；

设主从液压缸活塞杆完全缩回（即后退）时位置值为0mm，液压缸活塞杆伸出（即前进）时的位置值为正值；

对于该具有固定位差的主从液压缸同步控制方案，其主动液压缸的同步控制采用主动液压缸与在同一方向移动且落后于主动液压缸位置最多的从动液压缸间的位置差值来修正主动液压缸的移动速度，以缩小主动液压缸与移动最慢的从动液压缸间的动态位置差。另外，为了确保主动液压缸与各从动液压缸的动态同步控制精度始终维持在设定的范围内，在主从液压缸同步前进移动时，选择主动液压缸与各从动液压缸的位置差值中的最大值（ΔS_MSmax）来控制主动液压缸的前进使能，即将ΔS_MSmax小于主从液压缸动态同步控制精度设定值（+1mm）作为主动液压缸前进使能控制信号(A_EMF)释放的条件之一；

在主从液压缸后退移动时，则选择主动液压缸与各从动液压缸的位置差值中的最小值（ΔS_MSmin）来控制主动液压缸的后退使能，即将ΔS_MSmin大于主从液压缸动态同步控制精度设定值（-1mm）作为主动液压缸后退使能信号(A_EMB)释放的条件之一。

对于各从动液压缸的同步控制，则使用各从动液压缸与主动液压缸间的实际位置差值来修正各从动液压缸的移动速度，以缩小各从动液压缸与主动液压缸间的动态位置差。另外，为了确保各从动液压缸与主动液压缸的动态同步控制精度始终维持在设定的范围内，在主从液压缸同步前进移动时，选择各从动液压缸与主动液压缸的位置差值（ΔS_SnM）来控制各从动液压缸的前进使能，即将ΔS_SnM小于主从液压缸动态同步控制精度设定值（+1mm）作为该从动液压缸前进使能控制信号(A_ESnF)释放的条件之一；在主从液压缸同步后退移动时，仍然选择各从动液压缸与主动液压缸的位置差值（ΔS_SnM）来控制各从动液压缸的后退使能，即将ΔS_SnM大于主从液压缸动态同步控制精度设定值（-1mm）作为该从动液压缸后退使能控制信号(A_ESnB)释放的条件之一。考虑到液压比例调节阀的阀芯存在零位漂移的现象以及主从液压缸的同步控制均采用比例积分调节器（PI）来实现主从液压缸的移动位置和移动速度的闭环控制，故此，为了保证主从液压缸在微动时仍然具有较快的响应，在主从液压缸的同步控制程序中分别设置了比例调节阀正反向最小控制电压U_MFmin与U_MBmin（主动液压缸）和U_SnFmin与U_SnBmin（从动液压缸）的控制单元。

这样，对于主动液压缸的单动控制，由上图2主动液压缸同步控制程序结构图可知，当主动液压缸同步控制程序中数值比较单元（GCMYTC3n+14）判定出Δs_M大于0.5mm或小于-0.5mm（即主动液压缸给定位置与其实际位置的偏差值大于0.5mm，大于液压缸静态定位精度要求。）、主从液压缸的运动模式为单动（即主从液压缸单动模式选择信号I_DDM为‘1’态），并且主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号A_DDWCB也为‘1’态时，这样与主动液压缸单动控制相关的各调节器被释放，主动液压缸进行单动移动。上述任何一个条件若得不到满足，主动液压缸的单动将被封锁。

对于从动液压缸的单动控制，由上图3从动液压缸同步控制程序结构图可知，当从动液压缸同步控制程序中数值比较单元（GCCYTCn12）判定出第n个从动液压缸的给定位置与其实际位置的偏差值Δs_Sn大于0.5mm或小于-0.5mm（即第n个从动液压缸给定位置与其实际位置的偏差值大于0.5mm，大于液压缸静态定位精度要求。）、主从液压缸的运动模式为单动（即主从液压缸单动模式选择信号I_DDM为‘1’态），并且主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号A_DDWCB也为‘1’态时，这样与此第n个从动液压缸单动控制相关的各调节器被释放，该从动液压缸进行单动移动。上述任何一个条件若得不到满足，该从动液压缸的单动将被封锁。

对于主动液压缸前进移动的同步控制，由上图2主动液压缸同步控制程序结构图可知，当主动液压缸的综合位置给定值

大于主动液压缸的实际位置值时，同步控制程序中的数值比较单元（GCMYTC3n+8）的QU端口为‘1’态，数字开关选择单元（GCMYTC3n+9）的输出为ΔS_MSmax。这样，当主动液压缸同步控制程序中数值比较单元（GCMYTC3n+14）判定出Δs_M大于0.5mm（即主动液压缸给定位置与其实际位置的偏差值大于0.5mm，大于液压缸静态定位精度要求。），并且数值比较单元（GCMYTC3n+16）判定出ΔS_MSmax小于1mm（即主动液压缸实际位置与前进移动中最慢的从动液压缸实际位置的动态偏差值仍然在动态同步控制精度范围内）时，主动液压缸的前进使能控制信号A_EMF为‘1’态，这样，当主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号A_DDWCB为‘1’态时，主动液压缸同步控制系统中的各调节器被释放，主动液压缸进行同步前进移动。但是，一旦数值比较单元（GCMYTC3n+14）判定出Δs_M小于或等于0.5mm（即主动液压缸给定位置与其实际位置的偏差值小于或等于0.5mm，小于液压缸静态定位精度要求。），或数值比较单元（GCMYTC3n+16）判定出ΔS_MSmax大于或等于1mm（即主动液压缸实际位置与前进移动中最慢的从动液压缸实际位置的动态偏差值已超出液压缸动态同步控制精度范围）时，主动液压缸的前进使能控制信号A_EMF为‘0’态，这样，主动液压缸同步控制系统中的各调节器被封锁，主动液压缸将停止前进移动。同样，

对于主动液压缸后退移动的同步控制，由上图2主动液压缸同步控制程序结构图可知，当主动液压缸的综合位置给定值

小于或等于主动液压缸的实际位置值时，同步控制程序中的数值比较单元（GCMYTC3n+8）的QU端口为‘0’态，数字开关选择单元（GCMYTC3n+9）的输出为ΔS_MSmin。这样，当主动液压缸同步控制程序中数值比较单元（GCMYTC3n+15）判定出Δs_M小于-0.5mm（即主动液压缸给定位置与其实际位置的偏差值大于0.5mm，大于液压缸静态定位精度要求。），并且数值比较单元（GCMYTC3n+17）判定出ΔS_MSmin大于-1mm（即主动液压缸实际位置与后退移动中最慢的从动液压缸实际位置的动态偏差值仍然在动态同步控制精度范围内）时，主动液压缸的后退使能控制信号A_EMB为‘1’态，这样，当主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号A_DDWCB为‘1’态时，主动液压缸同步控制系统中的各调节器被释放，主动液压缸进行同步后退移动。但是，一旦数值比较单元（GCMYTC3n+15）判定出Δs_M大于或等于-0.5mm（即主动液压缸给定位置与其实际位置的偏差值小于或等于0.5mm，小于液压缸静态定位精度要求。），或数值比较单元（GCMYTC3n+17）判定出ΔS_MSmin小于或等于-1mm（即主动液压缸实际位置与后退移动中最慢的从动液压缸实际位置的动态偏差值已超出液压缸动态同步控制精度范围）时，主动液压缸的后退使能控制信号A_EMB为‘0’态，这样，主动液压缸同步控制系统中的各调节器被封锁，主动液压缸将停止后退移动。

对于从动液压缸前进移动的同步控制，由上图3从动液压缸同步控制程序结构图可知，当从动液压缸同步控制程序中数值比较单元（GCCYTCn12）判定出第n个从动液压缸的综合位置给定值

与其实际位置S_act.Sn的偏差值ΔS_Sn大于0.5mm，并且数值比较单元（GCCYTCn15）判定出第n个从动液压缸与主动液压缸的位置差值ΔS_SnM小于1mm（即第n个从动液压缸实际位置与主动液压缸实际位置的动态偏差值仍然在动态同步控制精度范围内）时，此第n个从动液压缸的前进使能控制信号A_ESnF为‘1’态，这样，当主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号A_DDWCB也为‘1’态时，与第n个从动液压缸同步控制相关的各调节器被释放，该从动液压缸进行同步前进移动。但是，一旦数值比较单元（GCCYTCn12）判定出Δs_Sn小于或等于0.5mm（即第n个从动液压缸的综合位置给定值与其实际位置的偏差值ΔS_Sn小于或等于0.5mm，小于液压缸静态定位精度要求。），或数值比较单元（GCCYTCn15）判定出ΔS_SnM大于或等于1mm（即第n个从动液压缸实际位置与主动液压缸实际位置的动态偏差值已超出液压缸动态同步控制精度范围）时，该从动液压缸的前进使能控制信号A_ESnF为‘0’态，这样，与此从动液压缸同步控制相关的各调节器被封锁，该从动液压缸将停止前进移动。

同样，对于从动液压缸后退移动的同步控制，由上图3从动液压缸同步控制程序结构图可知，当从动液压缸同步控制程序中数值比较单元（GCCYTCn13）判定出第n个从动液压缸的综合位置给定值

与其实际位置S_act.Sn的偏差值ΔS_Sn小于-0.5mm，并且数值比较单元（GCCYTCn16）判定出第n个从动液压缸与主动液压缸的位置差值ΔS_SnM大于-1mm（即第n个从动液压缸实际位置与主动液压缸实际位置的动态偏差值仍然在动态同步控制精度范围内）时，此第n个从动液压缸的后退使能控制信号A_ESnB为‘1’态，这样，当主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号A_DDWCB也为‘1’态时，与第n个从动液压缸同步控制相关的各调节器被释放，该从动液压缸进行同步后退移动。但是，一旦数值比较单元（GCCYTCn13）判定出Δs_Sn大于或等于-0.5mm（即第n个从动液压缸的综合位置给定值与其实际位置的偏差值ΔS_Sn小于或等于0.5mm，小于液压缸静态定位精度要求。），或数值比较单元（GCCYTCn16）判定出ΔS_SnM小于或等于-1mm（即第n个从动液压缸实际位置与主动液压缸实际位置的动态偏差值已超出液压缸动态同步控制精度范围）时，该从动液压缸的后退使能控制信号A_ESnB为‘0’态，这样，与此从动液压缸同步控制相关的各调节器被封锁，该从动液压缸将停止后退移动。

国内某大H型钢生产线万能粗轧机组的中间侧导板，采用了这种具有固定位置偏差的主从液压缸同步移动控制方案后，不仅实现了轧机中间侧导板两同步驱动液压缸在保持一定间距情况下的同步移动，而且还使轧机中间侧导板的液压同步控制系统具有很强的鲁棒性，实际使用效果很好。

Claims (10)

1.一种具有固定位差的主从液压缸同步控制系统，包括设备本体，1个主动液压缸，n个从动液压缸，n+1个比例调节阀以及n+1个液控单向阀，其特征在于，所述主从液压缸同步控制系统还包括三个控制程序，分别为具有固定位差的主动液压缸同步控制程序、具有固定位差的从动液压缸同步控制程序以及具有固定位差的主从液压缸最大单动位差保护控制程序；所述主动液压缸和所有从动液压缸与设备本体连接并对其进行同步驱动，所述主动液压缸和所有从动液压缸各连接有一个比例调节阀，并由比例调节阀控制，所述每个液控单向阀安装在各比例调节阀后两个管线上。 

2.根据权利要求1所述的一种具有固定位差的主从液压缸同步控制系统，其特征在于，所述n大于等于1，且n为整数；所述n为从动液压缸的个数，所述主动液压缸和所有从动液压缸的前进或后退的方向一致；为了保证主从液压缸在微动时仍然具有较快的响应，在主从液压缸的同步控制程序中分别设置了比例调节阀正反向最小控制电压U_MFmin与U_MBmin和U_SnFmin与U_SnBmin的控制单元，U_MFmin和U_MBmin分别为主动液压缸前进和后退过程中比例调节阀的最小控制电压；U_SnFmin和U_SnBmin分别为第n个从动液压缸前进和后退过程中比例调节阀的最小控制电压。 

3.根据权利要求2所述的一种具有固定位差的主从液压缸同步控制系统，其特征在于，所述主动液压缸和所有从动液压缸均设有活塞位置检测编码器，所述活塞位置检测编码器用于检测液压缸活塞的位置；所述液控单向阀设置在各液压缸与比例调节阀之间的管线上。 

4.根据权利要求1或2或3所述的一种具有固定位差的主从液压缸同步控制方法，其特征在于，控制方法如下：设定三个控制程序，分别为具有固定位差的主动液压缸同步控制程序、具有固定位差的从动液压缸同步控制程序以及具有固定位差的主从液压缸最大单动位差保护控制程序： 

第一步，控制检测主动液压缸的位置实际值和各个从动液压缸的位置实际值； 

第二步，控制判断与主动液压缸在同一方向移动且落后于主动液压缸位置最大距离的从动液压缸； 

第三步，控制检测主动液压缸与在同一方向移动且落后于主动液压缸位置最大距离的从动液压缸间的位置差值； 

第四步，采用主动液压缸与在同一方向移动且落后于主动液压缸位置最多的从动液压缸间的位置差值来修正主动液压缸的移动速度，以缩小主动液压缸与移动最慢的从动液压缸间的动态位置差。 

5.根据权利要求4所述的一种具有固定位差的主从液压缸同步控制方法，其特征在于，设主从液压缸的静态定位精度要求小于±0.5mm；设主从液压缸的动态同步控制精度小于或等于±1mm；设主从液压缸活塞杆完全缩回（即后退）时位置值为0mm，液压缸活塞杆伸出（即前进）时的位置值为正值；为了确保主动液压缸与各从动液压缸的动态同步控制精度始终维持在设定的范围内， 

5-1，在主从液压缸同步前进移动时，选择主动液压缸与各从动液压缸的位置差值中的最大值（ΔS_MSmax） 来控制主动液压缸的前进使能，即将ΔS_MSmax小于主从液压缸动态同步控制精度设定值（+1mm）作为主动液压缸前进使能控制信号(A_EMF)释放的条件之一； 

5-2，在主从液压缸后退移动时，则选择主动液压缸与各从动液压缸的位置差值中的最小值（ΔS_MSmin）来控制主动液压缸的后退使能，即将ΔS_MSmin大于主从液压缸动态同步控制精度设定值（-1mm）作为主动液压缸后退使能信号(A_EMB)释放的条件之一。 

6.根据权利要求5所述的一种具有固定位差的主从液压缸同步控制方法，其特征在于，对于各从动液压缸的同步控制，则使用各从动液压缸与主动液压缸间的实际位置差值来修正各从动液压缸的移动速度，以缩小各从动液压缸与主动液压缸间的动态位置差；为了确保各从动液压缸与主动液压缸的动态同步控制精度始终维持在设定的范围内， 

6-1，在主从液压缸同步前进移动时，选择各从动液压缸与主动液压缸的位置差值（ΔS_SnM）来控制各从动液压缸的前进使能，即将ΔS_SnM小于主从液压缸动态同步控制精度设定值（+1mm）作为该从动液压缸前进使能控制信号(A_ESnF)释放的条件之一； 

6-2，在主从液压缸同步后退移动时，仍然选择各从动液压缸与主动液压缸的位置差值（ΔS_SnM）来控制各从动液压缸的后退使能，即将ΔS_SnM大于主从液压缸动态同步控制精度设定值（-1mm）作为该从动液压缸后退使能控制信号(A_ESnB)释放的条件之一。 

7.根据权利要求4-6任意一项所述的一种具有固定位差的主从液压缸同步控制方法，其特征在于，对于主动液压缸和从动液压缸的单动控制如下： 

7-1，对于主动液压缸的单动控制，当主动液压缸同步控制程序中数值比较单元（GCMYTC3n+14）判定出Δs_M大于0.5mm或小于-0.5mm（即主动液压缸给定位置与其实际位置的偏差值大于0.5mm，大于液压缸静态定位精度要求）、主从液压缸的运动模式为单动（即主从液压缸单动模式选择信号I_DDM为‘1’态），并且主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号A_DDWCB也为‘1’态时，这样与主动液压缸单动控制相关的各调节器被释放，主动液压缸进行单动移动；上述任何一个条件若得不到满足，主动液压缸的单动将被封锁； 

7-2，对于从动液压缸的单动控制，当从动液压缸同步控制程序中数值比较单元（GCCYTCn12）判定出第n个从动液压缸的给定位置与其实际位置的偏差值Δs_Sn大于0.5mm或小于-0.5mm（即第n个从动液压缸给定位置与其实际位置的偏差值大于0.5mm，大于液压缸静态定位精度要求）、主从液压缸的运动模式为 单动（即主从液压缸单动模式选择信号I_DDM为‘1’态），并且主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号A_DDWCB也为‘1’态时，这样与此第n个从动液压缸单动控制相关的各调节器被释放，该从动液压缸进行单动移动；上述任何一个条件若得不到满足，该从动液压缸的单动将被封锁。 

8.根据权利要求4-6任意一项所述的一种具有固定位差的主从液压缸同步控制方法，其特征在于，对于主动液压缸前进移动和后退移动的同步控制： 

8-1，对于主动液压缸前进移动的同步控制，当主动液压缸的综合位置给定值

大于主动液压缸的实际位置值时，同步控制程序中的数值比较单元（GCMYTC3n+8）的QU端口为‘1’态，数字开关选择单元（GCMYTC3n+9）的输出为ΔS_MSmax；这样，当主动液压缸同步控制程序中数值比较单元（GCMYTC3n+14）判定出Δs_M大于0.5mm（即主动液压缸给定位置与其实际位置的偏差值大于0.5mm，大于液压缸静态定位精度要求），并且数值比较单元（GCMYTC3n+16）判定出ΔS_MSmax小于1mm（即主动液压缸实际位置与前进移动中最慢的从动液压缸实际位置的动态偏差值仍然在动态同步控制精度范围内）时，主动液压缸的前进使能控制信号A_EMF为‘1’态，这样，当主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号A_DDWCB为‘1’态时，主动液压缸同步控制系统中的各调节器被释放，主动液压缸进行同步前进移动；但是，一旦数值比较单元（GCMYTC3n+14）判定出Δs_M小于或等于0.5mm（即主动液压缸给定位置与其实际位置的偏差值小于或等于0.5mm，小于液压缸静态定位精度要求），或数值比较单元（GCMYTC3n+16）判定出ΔS_MSmax大于或等于1mm（即主动液压缸实际位置与前进移动中最慢的从动液压缸实际位置的动态偏差值已超出液压缸动态同步控制精度范围）时，主动液压缸的前进使能控制信号A_EMF为‘0’态，这样，主动液压缸同步控制系统中的各调节器被封锁，主动液压缸将停止前进移动； 

8-2，对于主动液压缸后退移动的同步控制，当主动液压缸的综合位置给定值

小于或等于主动液压缸的实际位置值时，同步控制程序中的数值比较单元（GCMYTC3n+8）的QU端口为‘0’态，数字开关选择单元（GCMYTC3n+9）的输出为ΔS_MSmin；这样，当主动液压缸同步控制程序中数值比较单元（GCMYTC3n+15）判定出Δs_M小于-0.5mm（即主动液压缸给定位置与其实际位置的偏差值大于0.5mm，大于液压缸静态定位精度要求），并且数值比较单元（GCMYTC3n+17）判定出ΔS_MSmin大于-1mm（即主动液压缸实际位置与后退移动中最慢的从动液压缸实际位置的动态偏差值仍然在动态同步控制精度范围内）时，主动液压缸的后退使能控制信号A_EMB为‘1’态，这样，当主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号A_DDWCB为‘1’态时，主动液压缸同步控制系统中的各调节器被释放，主动液压缸进行同步后退移动；但是，一旦数值比较单元 （GCMYTC3n+15）判定出Δs_M大于或等于-0.5mm（即主动液压缸给定位置与其实际位置的偏差值小于或等于0.5mm，小于液压缸静态定位精度要求），或数值比较单元（GCMYTC3n+17）判定出ΔS_MSmin小于或等于-1mm（即主动液压缸实际位置与后退移动中最慢的从动液压缸实际位置的动态偏差值已超出液压缸动态同步控制精度范围）时，主动液压缸的后退使能控制信号A_EMB为‘0’态，这样，主动液压缸同步控制系统中的各调节器被封锁，主动液压缸将停止后退移动。 

9.根据权利要求4-6任意一项所述的一种具有固定位差的主从液压缸同步控制方法，其特征在于，对于从动液压缸前进移动的同步控制，当从动液压缸同步控制程序中数值比较单元（GCCYTCn12）判定出第n个从动液压缸的综合位置给定值与其实际位置S_act.Sn的偏差值ΔS_Sn大于0.5mm，并且数值比较单元（GCCYTCn15）判定出第n个从动液压缸与主动液压缸的位置差值ΔS_SnM小于1mm（即第n个从动液压缸实际位置与主动液压缸实际位置的动态偏差值仍然在动态同步控制精度范围内）时，此第n个从动液压缸的前进使能控制信号A_ESnF为‘1’态，这样，当主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号A_DDWCB也为‘1’态时，与第n个从动液压缸同步控制相关的各调节器被释放，该从动液压缸进行同步前进移动；但是，一旦数值比较单元（GCCYTCn12）判定出Δs_Sn小于或等于0.5mm（即第n个从动液压缸的综合位置给定值与其实际位置的偏差值ΔS_Sn小于或等于0.5mm，小于液压缸静态定位精度要求），或数值比较单元（GCCYTCn15）判定出ΔS_SnM大于或等于1mm（即第n个从动液压缸实际位置与主动液压缸实际位置的动态偏差值已超出液压缸动态同步控制精度范围）时，该从动液压缸的前进使能控制信号A_ESnF为‘0’态，这样，与此从动液压缸同步控制相关的各调节器被封锁，该从动液压缸将停止前进移动。 

10.根据权利要求4-6任意一项所述的一种具有固定位差的主从液压缸同步控制方法，其特征在于，对于从动液压缸后退移动的同步控制，当从动液压缸同步控制程序中数值比较单元（GCCYTCn13）判定出第n个从动液压缸的综合位置给定值

与其实际位置S_act.Sn的偏差值ΔS_Sn小于-0.5mm，并且数值比较单元（GCCYTCn16）判定出第n个从动液压缸与主动液压缸的位置差值ΔS_SnM大于-1mm（即第n个从动液压缸实际位置与主动液压缸实际位置的动态偏差值仍然在动态同步控制精度范围内）时，此第n个从动液压缸的后退使能控制信号A_ESnB为‘1’态，这样，当主从液压缸间最大单动位置给定差保护信号A_DDWCB也为‘1’态时，与第n个从动液压缸同步控制相关的各调节器被释放，该从动液压缸进行同步后退移动；但是，一旦数值比较单元（GCCYTCn13）判定出Δs_Sn大于或等于-0.5mm（即第n个从动液压缸的综合位置给定值与其实际位置的偏差值ΔS_Sn小于或等于0.5mm，小于液压缸静态定位精度要求），或数值比较单元（GCCYTCn16） 判定出ΔS_SnM小于或等于-1mm（即第n个从动液压缸实际位置与主动液压缸实际位置的动态偏差值已超出液压缸动态同步控制精度范围）时，该从动液压缸的后退使能控制信号A_ESnB为‘0’态，这样，与此从动液压缸同步控制相关的各调节器被封锁，该从动液压缸将停止后退移动。 

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