CN103736574A - 钒钛磁铁矿筛选方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钒钛磁铁矿筛选方法，属于矿石筛选领域。本发明要解决的技术问题是提供一种钒钛磁铁矿筛选方法。本发明钒钛磁铁矿筛选方法，包括：a、抛尾：将粒度≤12mm的钒钛磁铁矿进行抛尾，得抛尾精矿；b、一段磨矿和磁选：将抛尾精矿分级制得-200目粒度达到40～45%的矿浆，进行磁选得到一段精矿；c、二段磨矿和磁选：b步骤所得一段精矿脱磁后进行第二次磨矿，分级制得-200目粒度达75～80%的矿浆，磁选得到二段精矿；d、三段磁选：将c步骤得到的二段精矿进行磁选，得铁精矿。本发明钒钛磁铁矿筛选方法能利用低品位的钒钛磁铁得到的铁精矿TFe含量为55～57%，品质稳定，并兼顾成本低廉、和环保节能等优点。

Description

钒钛磁铁矿筛选方法

技术领域

本发明涉及钒钛磁铁矿筛选方法，属于矿石筛选领域。

背景技术

我国攀枝花地区的钒钛资源丰富，钒钛磁铁矿储量达100亿吨，占全国铁矿石储量的20%，主要的大型矿区有攀枝花、太和、白马、红格等。

我国攀枝花白马矿区钒钛磁铁矿为特大型山坡露天矿，开采时每年排放1000万吨左右的废弃矿，即钒钛磁铁矿表外矿，其中，TFe全铁含量为12～20%，TiO₂含量4～6%，V₂O₅含量为0.2～0.4%，SiO₂含量为30～36%，Al₂O₃含量为13～16%，CaO含量为7～10%，MgO含量为8～10%，P₂O₅含量为0.06-0.09%，S含量为0.2～0.4%，Co含量为0.006～0.010%，Ni含量为0.008～0.020%，Cu含量为0.010～0.030%。

攀枝花钒钛磁铁矿表外矿由于其有益元素含量过低，选矿技术经济指标差,只能作为废料堆弃在排土场。日积月累，这部分资源未能得到有效利用，反而给矿区的作业环境带来极坏影响，在雨季常引发自燃灾害，产生垮塌、滑坡等事故。

受到技术和经济原因，目前加工处理低品位钒钛磁铁矿（钒钛磁铁矿表外矿）技术落后，能耗高，环保和资源浪费问题较为突出。

因此，寻找一种成本低廉、节能环保的方法，尤为重要。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，提供一种以低品位钒钛磁铁矿为原料的钒钛磁铁矿筛选方法。

本发明钒钛磁铁矿筛选方法，包括如下步骤：

a、抛尾：将粒度≤12mm的钒钛磁铁矿通过皮带磁滑轮进行抛尾，得到抛尾精矿和抛尾尾矿；其中，皮带磁滑轮的磁感应强度为1300～1500Gs，皮带输送速度1.2～1.4m/s；

b、一段磨矿和磁选：将抛尾精矿进行磨矿，分级制得-200目粒度达到40～45%的矿浆，磁选得到一段精矿和一段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1800～2000Gs；

c、二段磨矿和磁选：b步骤所得一段精矿脱磁后进行第二次磨矿，分级制得-200目粒度达75～80%的矿浆，磁选得到二段精矿和二段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1300～1500Gs；

d、三段磁选：将c步骤得到的二段精矿进行磁选，得铁精矿和三段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1200～1400Gs。

本发明钒钛磁铁矿筛选方法流程图如图1所示。

其中，在步骤a中，预先筛出钒钛磁铁矿表外矿中粒度≤12mm的细物料，然后再将粒度＞12mm的粗物料破碎至粒度≤12mm，富集得到粒度≤12mm钒钛磁铁矿，这样的操作，避免了重复破碎，节约能耗，减少污染，实现了“多碎少磨”。

进一步的，本发明优选先进行抛尾处理，抛尾处理可采用常用的抛尾方法。本发明优选采用通过皮带磁滑轮进行抛尾，其中，皮带磁滑轮的磁感应强度优选为1400Gs，皮带输送速度优选1.3m/s。

现有钒钛磁铁矿表外矿筛选方法大多数未进行先抛尾的处理方式，而采用先抛尾的技术方案中，普遍是将物料破碎至≤70mm后进行磁滑轮抛尾，这样的抛尾方式，导致入磨原料量大、品位低、能耗高、产量低、成本高并且污染大。本发明技术方案中，优选将物料破碎至≤12mm后进行抛尾，这样做可以最大限度预先抛废，提高了入选矿石品位，降低物料了入磨粒度，减少了物料入磨量，从而达到提高产量，降低能耗的目的。

其中，为了提高磨矿细度，本发明钒钛磁铁矿筛选方法采用两段磨矿，分别在一段磁选前进行一段磨矿，二段磁选前进行二段磨矿。

进一步的，一段磨矿粒度-200目含量40～45%时，二段磨矿粒度-200目含量75～80%时，含铁组分可以有效解离，避免了矿物过磨或磨矿不彻底，再分别采用1800～2000Gs、1300～1500Gs磁选机进行一段磁选和二段磁选，本发明磁选优选采用高斯湿式永磁。

为了完全满足工艺要求，提高生产效率，节省设备和场地，降低能耗，本发明优选采用旋流器分级与高频细筛检查联合使用，具体工作方式为：一段精矿脱磁后进入旋流器分级，+200目的粗粒进入二段球磨机进行二段磨矿，溢流进入高频细筛检查分级，分级粗粒返回二段球磨机，溢流物料细粒-200目含量75～80%时，经过1300～1500Gs高斯湿式永磁磁选机，进行二段磁选。

进一步的，为了使得含铁组分可以有效解离，避免矿物过磨或磨矿不彻底，作为优选方案，所述b步骤中，-200目粒度的矿浆含量为45%,磁感应强度为1900Gs；所述c步骤中，-200目粒度的矿浆含量为80%，磁感应强度为1400Gs。

进一步的，为了保障铁精矿的品质，作为优选方案，所述d步骤中，磁感应强度为1300Gs。

其中，抛尾尾矿、一段尾矿、二段尾矿、三段尾矿形成最终尾矿抛弃。

本发明有益效果：

1、本发明成本低廉，以TFe含量为12～20%的低品位钒钛磁铁矿为原料，筛选得到的铁精矿中TFe为55～57%，品质稳定。

2、本发明钒钛磁铁矿筛选方法采用先筛选出粒度≥12mm的细物料，再破碎粗物料成为细物料，富集细物料，得到入磨原料，避免了重复破碎，节约了能耗，减少了污染。

3、本发明采用预选抛尾的处理方式，预先抛废，降低物料了入磨粒度，减少了物料入磨量，实现“多碎少磨”的节能理念，从而达到了提高产量、降低能耗的目的。

附图说明

图1  本发明钒钛磁铁矿筛选方法的流程图。

具体实施方式

本发明钒钛磁铁矿筛选方法，包括如下步骤：

a、抛尾：将粒度≤12mm的钒钛磁铁矿通过皮带磁滑轮进行抛尾，得到抛尾精矿和抛尾尾矿；其中，皮带磁滑轮的磁感应强度为1300～1500Gs，皮带输送速度1.2～1.4m/s；

b、一段磨矿和磁选：将抛尾精矿进行磨矿，分级制得-200目粒度达到40～45%的矿浆，进行磁选得到一段精矿和一段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1800～2000Gs；

c、二段磨矿和磁选：b步骤所得一段精矿脱磁后进行第二次磨矿，分级制得-200目粒度达75～80%的矿浆，磁选得到二段精矿和二段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1300～1500Gs；

d、三段磁选：将c步骤得到的二段精矿进行磁选，得铁精矿和三段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1200～1400Gs。

本发明钒钛磁铁矿筛选方法流程图如图1所示。

其中，在步骤a中，预先筛出钒钛磁铁矿表外矿中粒度≤12mm的细物料，然后再将粒度＞12mm的粗物料破碎至粒度≤12mm，富集得到粒度≤12mm钒钛磁铁矿，这样的操作，避免了重复破碎，节约能耗，减少污染，实现了“多碎少磨”。

进一步的，本发明优选先进行抛尾处理，抛尾处理可采用常用的抛尾方法。本发明优选采用通过皮带磁滑轮进行抛尾，其中，皮带磁滑轮的磁感应强度优选为1400Gs，皮带输送速度优选1.3m/s。

现有钒钛磁铁矿表外矿选矿，大多数未进行先抛尾的处理方式，而采用先抛尾的技术方案中，普遍是将物料破碎至≤70mm后进行磁滑轮抛尾，这样的抛尾方式，导致入磨原料量大、品位低、能耗高、产量低、成本高并且污染大。本发明技术方案中，优选将物料破碎至≤12mm后进行抛尾，这样做可以最大限度预先抛废，提高了入选矿石品位，降低物料了入磨粒度，减少了物料入磨量，从而达到提高产量，降低能耗的目的。

其中，为了提高磨矿细度，本发明钒钛磁铁矿筛选方法采用两段磨矿，分别在一段磁选前进行一段磨矿，二段磁选前进行二段磨矿。

进一步的，一段磨矿粒度-200目含量40～45%时，二段磨矿粒度-200目含量75～80%时，含铁组分可以有效解离，避免了矿物过磨或磨矿不彻底，再分别采用1800～2000Gs、1300～1500Gs磁选机进行一段磁选和二段磁选，本发明磁选优选采用高斯湿式永磁。

为了完全满足工艺要求，提高生产效率，节省设备和场地，降低能耗，本发明优选采用旋流器分级与高频细筛检查联合使用，具体工作方式为：一段精矿脱磁后进入旋流器分级，+200目的粗粒进入二段球磨机进行二段磨矿，溢流进入高频细筛检查分级，分级粗粒返回二段球磨机，溢流物料细粒-200目含量75～80%时，经过1300～1500Gs高斯湿式永磁磁选机，进行二段磁选。

进一步的，为了使得含铁组分可以有效解离，避免矿物过磨或磨矿不彻底，作为优选方案，所述b步骤中，-200目粒度的矿浆含量为45%,磁感应强度为1900Gs；所述c步骤中，-200目粒度的矿浆含量为80%，磁感应强度为1400Gs。

进一步的，为了保障铁精矿的品质，作为优选方案，所述d步骤中，磁感应强度为1300Gs。

其中，抛尾尾矿、一段尾矿、二段尾矿、三段尾矿形成最终尾矿抛弃。

下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例1  磁滑轮抛尾试验

取钒钛磁铁矿表外矿，对本发明抛尾方法进行优化，试验结果见表1。其中，给矿量为500吨，所述钒钛磁铁矿表外矿主要组成为：TFe全铁含量为12～20%，TiO₂含量4～6%，V₂O₅含量为0.2～0.4%，SiO₂含量为30～36%，Al₂O₃含量为13～16%，CaO含量为7～10%，MgO含量为8～10%，P₂O₅含量为0.06-0.09%，S含量为0.2～0.4%，Co含量为0.006～0.010%，Ni含量为0.008～0.020%，Cu含量为0.010～0.030%。

表1  磁滑轮抛尾试验结果

续表1

从表1中可以看出，粒度≤12mm，磁感应强度为1300～1500Gs，输送速率为1.2～1.4米/秒时，进行磁滑轮抛尾工艺最佳，可获得抛尾精矿产率为70～75%，TFe含量21～25%，抛尾产率30～35%的最佳技术参数。

实施例2  磨矿细度试验

取钒钛磁铁矿表外矿抛尾精矿，对本发明磨矿和磁选参数进行优化，试验结果见表2。其中，抛尾精矿给矿量为500吨，粒度≤12mm，所述钒钛磁铁矿表外矿抛尾精矿主要组成为：TFe全铁含量为21～25%。

表2  磨矿细度试验结果

续表2

从表2可知，一段磨矿粒度-200目含量40～45%时，二段磨矿粒度-200目含量75～80%时，采用磁感应强度分别为1800～2000Gs、1300～1500Gs时，可获得TFe含量55～57%的铁精矿。

实施例3  采用本发明钒钛磁铁矿筛选方法筛选得到铁精矿

取钒钛磁铁矿表外矿，采用本发明方法进行选矿，其中，钒钛磁铁矿主要组成为：TFe全铁含量为12.33%，TiO₂含量4.53%，V₂O₅含量为0.23%，SiO₂含量为33.6%，Al₂O₃含量为14.9%，CaO含量为7.82%，MgO含量为8.98%，P₂O₅含量为0.075%，S含量为0.26%，Co含量为0.008%，Ni含量为0.009%，Cu含量为0.018%。

a、抛尾：预先筛出钒钛磁铁矿表外矿中粒度≤12mm的细物料，然后再将粒度＞12mm的粗物料破碎至粒度≤12mm，富集得到粒度≤12mm钒钛磁铁矿；将粒度≤12mm钒钛磁铁矿皮带磁滑轮进行抛尾，得到抛尾精矿和抛尾尾矿，其中，皮带磁滑轮的磁感应强度为1350Gs，皮带输送速度1.21m/s；

b、一段磨矿和磁选：将抛尾精矿进入旋流器分级，+200目的粗粒进入一段球磨机进行一段磨矿，溢流进入高频细筛检查分级，分级+200目的粗粒返回一段球磨机，溢流分级-200目的细粒达41.3%时，进行一段磁选，得到一段精矿和一段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1850Gs；

c、二段磨矿和磁选：b步骤所得一段精矿脱磁后进入旋流器分级，+200目的粗粒进入二段球磨机进行二段磨矿，溢流进入高频细筛检查分级，分级+200目的粗粒返回二段球磨机，溢流分级-200目的细粒达76.5%时，进行二段磁选，得到二段精矿和二段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1350Gs；

d、三段磁选：将c步骤得到的二段精矿进行磁选，得铁精矿和三段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1250Gs。

经测定，d步骤中获得铁精矿中TFe含量55.6%。

实施例4  采用本发明钒钛磁铁矿筛选方法筛选铁精矿

取钒钛磁铁矿表外矿，采用本发明方法进行选矿，其中，钒钛磁铁矿主要组成为：TFe全铁含量为16.75%，TiO₂含量4.85%，V₂O₅含量为0.27%，SiO₂含量为35.6%，Al₂O₃含量为15.1%，CaO含量为8.32%，MgO含量为8.68%，P₂O₅含量为0.073%，S含量为0.28%，Co含量为0.008%，Ni含量为0.009%，Cu含量为0.018%。

a、抛尾：预先筛出钒钛磁铁矿表外矿中粒度≤12mm的细物料，然后再将粒度＞12mm的粗物料破碎至粒度≤12mm，富集得到粒度≤12mm钒钛磁铁矿；将粒度≤12mm钒钛磁铁矿皮带磁滑轮进行抛尾，得到抛尾精矿和抛尾尾矿，其中，皮带磁滑轮的磁感应强度为1400Gs，皮带输送速度1.36m/s；

b、一段磨矿和磁选：将抛尾精矿进入旋流器分级，+200目的粗粒进入一段球磨机进行一段磨矿，溢流进入高频细筛检查分级，分级+200目的粗粒返回一段球磨机，溢流分级-200目的细粒达41.3%时，进行一段磁选，得到一段精矿和一段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1900Gs；

c、二段磨矿和磁选：b步骤所得一段精矿脱磁后进入旋流器分级，+200目的粗粒进入二段球磨机进行二段磨矿，溢流进入高频细筛检查分级，分级+200目的粗粒返回二段球磨机，溢流分级-200目的细粒达78.5%时，进行二段磁选，得到二段精矿和二段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1400Gs；

d、三段磁选：将c步骤得到的二段精矿进行磁选，得铁精矿和三段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1300Gs。

经测定，d步骤中获得铁精矿中TFe含量56.8%

实施例5  采用本发明钒钛磁铁矿筛选方法筛选铁精矿

取钒钛磁铁矿表外矿，采用本发明方法进行选矿，其中，钒钛磁铁矿主要组成为：TFe全铁含量为18.65%，TiO₂含量4.85%，V₂O₅含量为0.36%，SiO₂含量为35.6%，Al₂O₃含量为15.5%，CaO含量为8.32%，MgO含量为8.66%，P₂O₅含量为0.072%，S含量为0.26%，Co含量为0.009%，Ni含量为0.009%，Cu含量为0.018%。

a、抛尾：预先筛出钒钛磁铁矿表外矿中粒度≤12mm的细物料，然后再将粒度＞12mm的粗物料破碎至粒度≤12mm，富集得到粒度≤12mm钒钛磁铁矿；将粒度≤12mm钒钛磁铁矿皮带磁滑轮进行抛尾，得到抛尾精矿和抛尾尾矿，其中，皮带磁滑轮的磁感应强度为1450Gs，皮带输送速度1.29m/s；

b、一段磨矿和磁选：将抛尾精矿进入旋流器分级，+200目的粗粒进入一段球磨机进行一段磨矿，溢流进入高频细筛检查分级，分级+200目的粗粒返回一段球磨机，溢流分级-200目的细粒达44.8%时，进行一段磁选，得到一段精矿和一段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1950Gs；

c、二段磨矿和磁选：b步骤所得一段精矿脱磁后进入旋流器分级，+200目的粗粒进入二段球磨机进行二段磨矿，溢流进入高频细筛检查分级，分级+200目的粗粒返回二段球磨机，溢流分级-200目的细粒达79.6%时，进行二段磁选，得到二段精矿和二段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1450Gs；

d、三段磁选：将c步骤得到的二段精矿进行磁选，得铁精矿和三段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1350Gs。

经测定，d步骤中获得铁精矿中TFe含量56.3%。

从上述实施例可以看出，采用本发明方法筛选钒钛磁铁矿表外矿，可以得到TFe全铁含量TFe55～57%的铁精矿，品质稳定。

Claims (6)

1.钒钛磁铁矿筛选方法，其特征在于包括如下步骤：

a、抛尾：将粒度≤12mm的钒钛磁铁矿通过皮带磁滑轮进行抛尾，得到抛尾精矿和抛尾尾矿；其中，皮带磁滑轮的磁感应强度为1300～1500Gs，皮带输送速度1.2～1.4m/s；

b、一段磨矿和磁选：将抛尾精矿进行磨矿，分级制得-200目粒度达到40～45%的矿浆，磁选得到一段精矿和一段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1800～2000Gs；

c、二段磨矿和磁选：b步骤所得一段精矿脱磁后进行第二次磨矿，分级制得-200目粒度达75～80%的矿浆，磁选得到二段精矿和二段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1300～1500Gs；

d、三段磁选：将c步骤得到的二段精矿进行磁选，得铁精矿和三段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1200～1400Gs。

2.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿筛选方法，其特征在于，所述a步骤中粒度≤12mm的钒钛磁铁矿采用如下方式获得：先筛选出粒度≤12mm的细物料，再将粒度＞12mm的粗物料破碎至粒度≤12mm，富集得到粒度≤12mm钒钛磁铁矿。

3.根据权利要求1或2所述的钒钛磁铁矿筛选方法，其特征在于：所述皮带磁滑轮的磁感应强度为1400Gs；皮带输送速度为1.3m/s。

4.根据权利要求1～3任一项所述的钒钛磁铁矿筛选方法，其特征在于：所述b步骤中，磁感应强度为1900Gs。

5.根据权利要求1～4任一项所述的钒钛磁铁矿筛选方法，其特征在于：所述c步骤中，磁感应强度为1400Gs。

6.根据权利要求1～5任一项所述的钒钛磁铁矿筛选方法，其特征在于：所述d步骤中，磁感应强度为1300Gs。

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