CN103722159A - 重卡后桥支架的铸造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了重卡后桥支架的铸造方法，包括配料工序、熔炼浇注工序，其特征在于，配料工序：分别称取44%生铁，20%回炉料，36%废钢，1%-1.6%的增碳剂，0.2%-0.6%的硅铁，1.2%的球化剂，0.65%的孕育剂；熔炼浇注工序：将生铁、回炉料、废钢、增碳剂、硅铁投入中频感应炉进行熔炼，制得铁水；在浇包中加入球化剂和孕育剂；当炉温达到1510℃时，将铁水倒入浇包，进行一次球化孕育；一次球化孕育结束后，清除渣物，再将铁水倒入小钵子进行二次球化孕育；利用小钵子里的铁水进行浇注得到重卡后桥支架。本发明制得的重卡后桥支架产品性能好，使用范围广、韧性大、免热处理获得，成本低。
Description
技术领域
本发明涉及重卡后桥支架的铸造方法，具体涉及一种球墨铸铁重卡后桥支架的铸造方法。
背景技术
球墨铸铁具有高强度和高韧性等优点，因此被大量用于生产各种汽车零部件。重卡后桥支架为重卡汽车后桥用支架，现有技术通常是采用球墨铸铁QT500-7来铸造重卡后桥支架。其配方是：废钢10%、生铁90%。制备方法是在熔炼后进行二道工序加入球化剂孕育浇注成型。
实际生产中发现，铸造出的重卡后桥支架虽然强度高，但是也存在韧性差、易变形、易断裂、不能适应特殊气温环境的缺点，这样就给产品的更换带来不便，造成生产成本提高。检测显示采用现有技术铸造的重卡后桥支架的抗拉强度≥500 Mpa，屈服强度≥300Mpa，延伸率≤7，球化率≤85，因此达不到技术要求。
发明内容
为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种重卡后桥支架的铸造方法。
为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：
重卡后桥支架的铸造方法，包括配料工序、熔炼浇注工序，其特征在于，
配料工序：分别称取按重量百分比的44%生铁，20%回炉料，36%废钢，再称取占生铁、回炉料和废钢总重量1%-1.6%的增碳剂，再称取占生铁、回炉料和废钢总重量0.2%-0.6%的硅铁，再称取占生铁、回炉料和废钢总重量1.2%的球化剂，再称取占生铁、回炉料和废钢总重量0.65%的孕育剂；
熔炼浇注工序：将生铁、回炉料、废钢、增碳剂、硅铁投入中频感应炉进行熔炼，制得铁水；在浇包中加入球化剂和孕育剂；当炉温达到1510 ℃时，将铁水倒入浇包，进行一次球化孕育；等一次球化孕育结束后，清除渣物，再将浇包中的铁水倒入小钵子进行二次球化孕育；利用小钵子里的铁水进行浇注，冷却后得到重卡后桥支架。
前述的重卡后桥支架的铸造方法，其特征在于，小钵子里的铁水含有按照质量百分比的如下成分：碳3.6%-3.8%、硅1.4%-2.4%、锰≤0.4%、磷≤0.07%、硫≤0.02%，余量为铁。
前述的重卡后桥支架的铸造方法，其特征在于，每次浇注的时间不超过10分钟。
前述的重卡后桥支架的铸造方法，其特征在于，所述球化剂为T-1球化剂，所述孕育剂为BS-1孕育剂，所述硅铁为75Si，所述增碳剂为含碳百分重量为95％以上焦碳沫，其含硫量小于0.01％。
前述的重卡后桥支架的铸造方法，其特征在于，所述孕育剂为稀土、硅、锶、铋复合孕育剂，含有以下物质及重量百分比：稀土：6.7-9%， 硅：57-60%，锶：0.8-0.9% ；钡：0.3-0.4%，余量为铁；所述球化剂含有以下物质及重量百分比：镁：4.8%，稀土9%，硅：49-50%，余量为铁；所述硅铁为75Si，所述增碳剂为含碳百分重量为95％以上焦碳沫，其含硫量小于0.01％。
前述的重卡后桥支架的铸造方法，其特征在于，将生铁、废钢、回炉料、增碳剂、硅铁依次投入中频感应炉进行熔炼，制得铁水。
本发明的有益之处在于：本发明的重卡后桥支架的铸造方法制造出来的重卡后桥支架具有产品性能好，使用范围广、韧性大、免热处理获得，成本低等优点。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作具体的介绍。
实施例1：
配料工序：分别称取按重量百分比的44%生铁，20%回炉料，36%废钢，再称取占生铁、回炉料和废钢总重量1%的增碳剂，增碳剂为含碳百分重量为95％以上焦碳沫，其含硫量小于0.01％，再称取占生铁、回炉料和废钢总重量0.2%的硅铁75Si，再称取占生铁、回炉料和废钢总重量1.2%的T-1球化剂，再称取占生铁、回炉料和废钢总重量0.65%的BS-1孕育剂。作为优选，实际生产中生铁、回炉料和废钢采用废用材料、成本低。
熔炼浇注工序：将生铁、废钢、回炉料、增碳剂、硅铁依次投入中频感应炉进行熔炼，制得铁水；在浇包中加入T-1球化剂和BS-1孕育剂；当炉温达到1510 ℃时，将铁水倒入浇包，进行一次球化孕育；等一次球化孕育结束后，清除渣物，再将浇包中的铁水倒入小钵子进行二次球化孕育；利用小钵子里的铁水进行浇注，冷却后得到重卡后桥支架。其余工序按通常工序处理。
本实施例中，小钵子里的铁水含有按照质量百分比的如下成分：碳3.6%、硅1.4%、锰0.2%、磷0.06%、硫0.01%，余量为铁。用这种配方生产出的铸件，产品性能好，使用范围广、韧性大、免热处理获得，成本低等优点。每次利用小钵子里的铁水进行浇注的浇注时间控制在不超过10分钟，以免铁水氧化，球化率下降，影响铸铁件质量。
生产的重卡后桥支架经过检测表明：抗拉强度500Mpa，屈服强度320Mpa，延伸率10%，球化率90以上。大大超过了现有技术的技术参数，同时也更能满足在其它气温环境下性能的要求，为球墨铸铁更广泛运用打破了局限性，并为废品的高效利用做出了贡献。
实施例2：
配料工序：分别称取按重量百分比的44%生铁，20%回炉料，36%废钢，再称取占生铁、回炉料和废钢总重量1.6%的增碳剂，增碳剂为含碳百分重量为95％以上焦碳沫，其含硫量小于0.01％，再称取占生铁、回炉料和废钢总重量0.6%的硅铁75Si，再称取占生铁、回炉料和废钢总重量1.2%的球化剂，球化剂含有以下物质及重量百分比：镁：4.8%，稀土9%，硅：49-50%，余量为铁；再称取占生铁、回炉料和废钢总重量0.65%的孕育剂，孕育剂为稀土、硅、锶、铋复合孕育剂，含有以下物质及重量百分比：稀土：6.7-9%， 硅：57-60%，锶：0.8-0.9% ；钡：0.3-0.4%，余量为铁。作为优选，实际生产中生铁、回炉料和废钢采用废用材料、成本低。
熔炼浇注工序：将生铁、废钢、回炉料、增碳剂、硅铁投入中频感应炉进行熔炼，制得铁水；在浇包中加入球化剂和孕育剂；当炉温达到1510 ℃时，将铁水倒入浇包，进行一次球化孕育；等一次球化孕育结束后，清除渣物，再将浇包中的铁水倒入小钵子进行二次球化孕育；利用小钵子里的铁水进行浇注，冷却后得到重卡后桥支架。其余工序按通常工序处理。
本实施例中，小钵子里的铁水含有按照质量百分比的如下成分：碳3.8%、硅2.4%、锰0.4%、磷0.07%、硫0.02%，余量为铁。用这种配方生产出的铸件，产品性能好，使用范围广、韧性大、免热处理获得，成本低等优点。每次利用小钵子里的铁水进行浇注的浇注时间控制在不超过10分钟，以免铁水氧化，球化率下降，影响铸铁件质量。
生产的重卡后桥支架经过检测表明：抗拉强度550Mpa，屈服强度≥380Mpa，延伸率12%，球化率94以上。大大超过了现有技术的技术参数，同时也更能满足在其它气温环境下性能的要求，为球墨铸铁更广泛运用打破了局限性，并为废品的高效利用做出了贡献。
实施例3：
配料工序：分别称取按重量百分比的44%生铁，20%回炉料，36%废钢，再称取占生铁、回炉料和废钢总重量1.2%的增碳剂，增碳剂为含碳百分重量为95％以上焦碳沫，其含硫量小于0.01％，再称取占生铁、回炉料和废钢总重量0.5%的硅铁75Si，再称取占生铁、回炉料和废钢总重量1.2%的球化剂，球化剂含有以下物质及重量百分比：镁：4.8%，稀土9%，硅：49-50%，余量为铁；再称取占生铁、回炉料和废钢总重量0.65%的孕育剂，孕育剂为稀土、硅、锶、铋复合孕育剂，含有以下物质及重量百分比：稀土：6.7-9%， 硅：57-60%，锶：0.8-0.9% ；钡：0.3-0.4%，余量为铁。作为优选，实际生产中生铁、回炉料和废钢采用废用材料、成本低。
熔炼浇注工序：将生铁、废钢、回炉料、增碳剂、硅铁投入中频感应炉进行熔炼，制得铁水；在浇包中加入球化剂和孕育剂；当炉温达到1510 ℃时，将铁水倒入浇包，进行一次球化孕育；等一次球化孕育结束后，清除渣物，再将浇包中的铁水倒入小钵子进行二次球化孕育；利用小钵子里的铁水进行浇注，冷却后得到重卡后桥支架。其余工序按通常工序处理。
本实施例中，小钵子里的铁水含有按照质量百分比的如下成分：碳3.7%、硅2.3%、锰0.3%、磷0.06%、硫0.019%，余量为铁。用这种配方生产出的铸件，产品性能好，使用范围广、韧性大、免热处理获得，成本低等优点。每次利用小钵子里的铁水进行浇注的浇注时间控制在不超过10分钟，以免铁水氧化，球化率下降，影响铸铁件质量。
生产的重卡后桥支架经过检测表明：抗拉强度550Mpa，屈服强度≥380Mpa，延伸率12%，球化率94以上。大大超过了现有技术的技术参数，同时也更能满足在其它气温环境下性能的要求，为球墨铸铁更广泛运用打破了局限性，并为废品的高效利用做出了贡献。
需要强调的是，本发明为了实现重卡后桥支架抗拉强度≥500Mpa，屈服强度≥320Mpa，延伸率≥10%，球化率90以上的目标，需要控制小钵子里的铁水含有按照质量百分比的如下成分：碳3.6%-3.8%、硅1.4%-2.4%、锰≤0.4%、磷≤0.07%、硫≤0.02%，余量为铁。每次浇注的时间不超过10分钟。
本发明的重卡后桥支架的铸造方法制造出来的重卡后桥支架具有产品性能好，使用范围广、韧性大、免热处理获得，成本低等优点。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。
Claims (6)
1. 重卡后桥支架的铸造方法，包括配料工序、熔炼浇注工序，其特征在于，
配料工序：分别称取按重量百分比的44%生铁，20%回炉料，36%废钢，再称取占生铁、回炉料和废钢总重量1%-1.6%的增碳剂，再称取占生铁、回炉料和废钢总重量0.2%-0.6%的硅铁，再称取占生铁、回炉料和废钢总重量1.2%的球化剂，再称取占生铁、回炉料和废钢总重量0.65%的孕育剂；
熔炼浇注工序：将生铁、回炉料、废钢、增碳剂、硅铁投入中频感应炉进行熔炼，制得铁水；在浇包中加入球化剂和孕育剂；当炉温达到1510 ℃时，将铁水倒入浇包，进行一次球化孕育；等一次球化孕育结束后，清除渣物，再将浇包中的铁水倒入小钵子进行二次球化孕育；利用小钵子里的铁水进行浇注，冷却后得到重卡后桥支架。
2. 根据权利要求1所述的重卡后桥支架的铸造方法，其特征在于，小钵子里的铁水含有按照质量百分比的如下成分：碳3.6%-3.8%、硅1.4%-2.4%、锰≤0.4%、磷≤0.07%、硫≤0.02%，余量为铁。
3. 根据权利要求2所述的重卡后桥支架的铸造方法，其特征在于，每次浇注的时间不超过10分钟。
4. 根据权利要求3所述的重卡后桥支架的铸造方法，其特征在于，所述球化剂为T-1球化剂，所述孕育剂为BS-1孕育剂，所述硅铁为75Si，所述增碳剂为含碳百分重量为95％以上焦碳沫，其含硫量小于0.01％。
5. 根据权利要求3所述的重卡后桥支架的铸造方法，其特征在于，所述孕育剂为稀土、硅、锶、铋复合孕育剂，含有以下物质及重量百分比：稀土：6.7-9%， 硅：57-60%，锶：0.8-0.9% ；钡：0.3-0.4%，余量为铁；所述球化剂含有以下物质及重量百分比：镁：4.8%，稀土9%，硅：49-50%，余量为铁；所述硅铁为75Si，所述增碳剂为含碳百分重量为95％以上焦碳沫，其含硫量小于0.01％。
6. 根据权利要求4或5所述的重卡后桥支架的铸造方法，其特征在于，将生铁、废钢、回炉料、增碳剂、硅铁依次投入中频感应炉进行熔炼，制得铁水。
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