CN103722063A - 一种冲床及工件冲裁方法 - Google Patents

Abstract

一种冲床及工件冲裁方法，冲床具有下模座（7）；下模（12）；导柱（10）；上模座（15）；上模（17）；连接板（1）；液压油缸（11）；液压油缸（11）的供液系统；控制供液系统的PLC控制系统；第一感应开关（2）、第二感应开关（3）、第三感应开关（4）；与上模座（15）或上模（17）连接的凸起点（5），当凸起点对准感应开关时，感应开关感应到信号，感应开关信号传送到所述PLC控制系统；冲裁过程包括以下循环步骤：凸起点（5）对准第一感应开关（2），PLC控制活塞杆下移；凸起点（5）对准第二感应开关（3），PLC控制活塞杆降速下移；凸起点（5）对准第三感应开关（3），PLC控制系统控制液压油缸（11）的活塞杆上移。

Description

一种冲床及工件冲裁方法

技术领域

本发明涉及一种冲床；尤其是还涉及一种工件冲裁方法。

背景技术

目前机加工行业，在零件上开孔或开缺口一般有三种形式：钻孔、切割孔、冲孔。钻孔不太适合在零件的边缘开缺口，且成孔直径受加工设备的限制；切割孔的切割质量不高，并影响零件材质性能，效率低。冲孔由于比传统机械加工来说有节约材料和能源，效率高，对操作者技术要求不高及通过各种模具应用可以做出机械加工所无法达到的产品这些优点，因而它的用途越来越广泛。冲孔一般使用大型机械冲床，设备投入大。

如图1所示的工件6需在工件的边缘开缺口，对薄板或低强度的易冲材料，可采用冲压加工工艺，其工效较高。但当钢质工件的厚度达到10mm以上时，尤其是当半圆缺口的直径较大时，在冲缺口时，需要在模具上安装导柱导套，并且冲头安装辅助装置以避免折断，此方法虽生产效率高，但模具较复杂，冲模容易损坏，成本较高，在产业上的实用性不强。

另一方面，普通冲床在冲裁厚度在10mm以上的钢质工件时，因冲裁力要求较大，在板料被冲落瞬间，作用于工件上的油缸压力瞬间释放，造成冲击较大，容易损坏设备，故液压机一般不用于冲裁厚度在10mm以上的钢质工件。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，本发明提供一种冲床及一种工件冲裁方法，能有效降低板料在被冲落瞬间对冲床带来的冲击，保护设备。

为了解决上述技术问题，一方面，本发明提供一种冲床，包括下模座；与所述下模座连接的下模；第一端连接在所述下模座上的导柱；通过导套与所述导柱配合滑动连接的上模座；与所述上模座连接的上模；与所述导柱第二端连接的连接板；与所述连接板连接的液压油缸；液压油缸的供液系统；控制供液系统的PLC控制系统，所述液压油缸的活塞杆与所述上模座连接，所述供液系统具有至少一台液压油泵；与所述液压油泵出口连通的单向阀；第一方向阀；第二方向阀；第一梭阀；第二梭阀；第一换向阀；第二换向阀；第三换向阀；第二流量控制阀；充液阀；第三单向阀；第一溢流阀；第二溢流阀；

所述第一方向阀和第二换向阀的压力油口与所述单向阀的出口连通；第一方向阀的出油口与所述液压油缸的有杆腔和第二流量控制阀的压力油口连通；第一方向阀的控制油口与第一梭阀的第一油口连通，第一梭阀的第二油口与所述第二换向阀的第一出油口连通，第一梭阀的第三油口与所述第一方向阀的出油口管路连通，第二换向阀的第二出油口与充液阀的控制油口连通；第二换向阀的第三出油口与回油路连通； 

所述第二方向阀和第一换向阀的压力油口与所述单向阀的出口连通；第二方向阀的出油口与所述第三单向阀的压力油口连通；所述第三单向阀的出油口与所述液压油缸的无杆腔连通；第二方向阀的控制油口与第二梭阀的第一油口连通，第二梭阀的第二油口与所述第一换向阀的第一出油口连通，第二梭阀的第三油口与所述第二方向阀的出油口管路连通，第一换向阀的第二出油口与回油路连通；

所述第二流量控制阀的出口与回油路连通，第二流量控制阀的控制油口与所述第一溢流阀、第二溢流阀和第三换向阀的压力油口连通；所述第一溢流阀的出油口与回油路连通；所述第二溢流阀的出油口与第三换向阀的第二压力油口连通；第三换向阀的出油口与回油路连通；

所述第一换向阀、第二换向阀、第三换向阀为电磁控制阀，所述PLC控制系统控制所述第一换向阀、第二换向阀、第三换向阀的电磁线圈通断电。

作为进一步改进技术方案，本发明提供的冲床，所述供液系统还具有第三流量控制阀、第三溢流阀和第四换向阀；所述PLC控制系统控制第四换向阀的电磁线圈通断电，所述第三流量控制阀的压力油口与所述单向阀的出口连通；所述第三流量控制阀的出口与回油路连通；第三流量控制阀的控制油口与所述第三溢流阀和第四换向阀的压力油口连通；第三溢流阀和第四换向阀的出油口与回油路连通。

作为进一步改进技术方案，本发明提供的冲床，所述供液系统还具有第一流量控制阀和远程调压阀，第二方向阀的出油口与所述第一流量控制阀的压力油口连通；所述第一流量控制阀的出口与回油路连通，所述远程调压阀与第一流量控制阀的控制油口连通。

作为进一步改进技术方案，本发明提供的冲床，所述下模的一侧具有凸出下模表面的支撑块，所述支撑块与所述上模的冲头配合，阻止所述冲头向所述支撑块方向偏移。

作为进一步改进技术方案，本发明提供的冲床，所述冲床还具有与所述冲床连接控制液压油缸的活塞杆下移的第一感应开关、控制液压油缸的活塞杆降速下移的第二感应开关、控制液压油缸的活塞杆上移的第三感应开关；与所述上模座或上模固定连接的凸起点，当所述凸起点对准感应开关时，使感应开关感应到信号，感应开关信号通过电缆传送到所述PLC控制系统。

液压油缸的活塞有位移下限位，是上模座的最低下行位置，超过此位置，活塞将抵到油缸下底面，这种情况下加压，油缸下端盖螺丝可能会断裂，从而使液压油缸受损。为了解决该技术问题，作为进一步改进技术方案，本发明提供的冲床，所述冲床还具有与所述冲床固定连接、控制液压系统自动停止的第四感应开关，所述第四感应开关位于所述第三感应开关的下方，当第三感应开关失效时对所述冲床进行保护。

为了解决上述技术问题，另一方面，本发明提供一种工件冲裁方法，技术方案之一：使用液压冲床冲裁加工，所述冲床具有下模座；与所述下模座连接的下模；第一端连接在所述下模座上的导柱；通过导套与所述导柱配合滑动连接的上模座；与所述上模座连接的上模；与所述导柱第二端连接的连接板；与所述连接板连接的液压油缸；液压油缸的供液系统；控制供液系统的PLC控制系统；与所述冲床固定连接的第一感应开关、第二感应开关、第三感应开关；与所述上模座或上模固定连接的凸起点，当所述凸起点对准感应开关时，感应开关感应到信号，感应开关信号传送到所述PLC控制系统；冲裁过程包括以下循环步骤：

1）所述凸起点对准第一感应开关，PLC控制系统控制液压油缸的活塞杆下移；

2）所述凸起点对准第二感应开关，PLC控制系统控制液压油缸的活塞杆降速下移；

3）所述凸起点对准第三感应开关，PLC控制系统控制液压油缸的活塞杆上移。

为了解决上述技术问题，另一方面，本发明提供一种工件冲裁方法，技术方案之二：使用液压冲床冲削加工，所述冲床具有下模座；与所述下模座连接的下模；第一端连接在所述下模座上的导柱；通过导套与所述导柱配合滑动连接的上模座；与所述上模座连接的上模；与所述导柱第二端连接的连接板；与所述连接板连接的液压油缸；液压油缸的供液系统；控制供液系统的PLC控制系统；与所述冲床固定连接的第一感应开关、第二感应开关、第三感应开关；与所述上模座或上模固定连接的凸起点，当所述凸起点对准感应开关时，使感应开关感应到信号，感应开关信号传送到所述PLC控制系统；所述供液系统包括至少一台液压油泵；与所述液压油泵出口连通的单向阀；第一方向阀；第二方向阀；第一梭阀；第二梭阀；第一换向阀；第二换向阀；第三换向阀；第二流量控制阀；充液阀；第三单向阀；第一溢流阀；第二溢流阀；

所述第一方向阀和第二换向阀的压力油口与所述单向阀的出口连通；第一方向阀的出油口与所述液压油缸的有杆腔和第二流量控制阀的压力油口连通；第一方向阀的控制油口与第一梭阀的第一油口连通，第一梭阀的第二油口与所述第二换向阀的第一出油口连通，第一梭阀的第三油口与所述第一方向阀的出油口管路连通，第二换向阀的第二出油口与充液阀的控制油口连通；第二换向阀的第三出油口与回油路连通； 

所述第二方向阀和第一换向阀的压力油口与所述单向阀的出口连通；第二方向阀的出油口与所述第三单向阀的压力油口连通；所述第三单向阀的出油口与所述液压油缸的无杆腔连通；第二方向阀的控制油口与第二梭阀的第一油口连通，第二梭阀的第二油口与所述第一换向阀的第一出油口连通，第二梭阀的第三油口与所述第二方向阀的出油口管路连通，第一换向阀的第二出油口与回油路连通；

所述第二流量控制阀的出口与回油路连通，第二流量控制阀的控制油口与所述第一溢流阀、第二溢流阀和第三换向阀的压力油口连通；所述第一溢流阀的出油口与回油路连通；所述第二溢流阀的出油口与第三换向阀的第二压力油口连通；第三换向阀的出油口与回油路连通；

所述第一换向阀、第二换向阀、第三换向阀为电磁控制阀，所述PLC控制系统控制所述第一换向阀、第二换向阀、第三换向阀的电磁线圈通断电；

冲裁过程包括以下循环步骤：

1）所述凸起点对准第一感应开关，PLC控制系统控制YV2通电，第一换向阀回油，第二梭阀失压，所述第二方向阀开启，经第三单向阀向液压油缸的无杆腔进油；YV6通电，第三换向阀回油，第二流量控制阀开启，有杆腔回油，液压油缸的活塞杆下行；

2）所述凸起点对准第二感应开关，PLC控制系统控制YV7通电，第一溢流阀连通，第二流量控制阀降低回油量，无杆腔降低出油速率，活塞杆降速下移；

3）所述凸起点对准第三感应开关，PLC控制系统控制YV2断电，YV3通电，第一换向阀的压力油口与第二梭阀连通，第二梭阀得压，所述第二方向阀关闭；第二换向阀的压力油口与充液阀连通，控制油将充液阀打开，充液阀回油卸压，第一梭阀失压，第一方向阀开启；液压油缸的有杆腔进油，活塞杆上移。

在步骤1）过程中若，液压油缸的活塞在重力的作用下，快速下滑，当第三单向阀向液压油缸的无杆腔进油量不够时，无杆腔内存在真空，此时充液阀打开，无杆腔经充液阀充液。

作为进一步改进技术方案，在上述工件冲裁方法技术方案的基础上，本发明提供的工件冲裁方法，所述冲床还具有与所述冲床固定连接的第四感应开关，所述第四感应开关位于所述第三感应开关的下方，当第三感应开关失效，所述凸起点对准第四感应开关时，第四感应开关控制液压系统自动停止。

作为进一步改进技术方案，在上述工件冲裁方法技术方案的基础上，本发明提供的工件冲裁方法，所述下模的一侧具有凸出下模表面的支撑块，所述支撑块与所述上模的冲头配合，在冲裁过程中，阻止所述冲头向所述支撑块方向偏移。

作为进一步改进技术方案，在上述方案二工件冲裁方法的基础上，本发明提供的工件冲裁方法，所述供液系统还具有第三流量控制阀、第三溢流阀和第四换向阀，所述PLC控制系统控制第四换向阀的电磁线圈通断电，所述第三流量控制阀的压力油口与所述单向阀的出口连通；所述第三流量控制阀的出口与回油路连通；第三流量控制阀的控制油口与所述第三溢流阀和第四换向阀的压力油口连通；第三溢流阀和第四换向阀的出油口与回油路连通。PLC控制第四换向阀通过第三溢流阀来调节液压系统的供油压力。

作为进一步改进技术方案，在上述方案二工件冲裁方法的基础上，本发明提供的工件冲裁方法，所述供液系统还具有第一流量控制阀和远程调压阀，第二方向阀的出油口与所述第一流量控制阀的压力油口连通；所述第一流量控制阀的出口与回油路连通，所述远程调压阀与第一流量控制阀的控制油口连通。通过调节远程调压阀的压力来控制液压油缸的无杆腔的进油压力。

本发明的有益效果是：在冲裁落料过程中，本发明通过PLC控制液压油缸液压油的供给及排放，调整液压油的流速，使活塞杆的下降速度降低，从而降低冲裁过程中对设备带来的冲击力，保护冲床及冲模。改进方案中，所述下模的一侧具有凸出下模表面的支撑块，支撑块与上模的冲头配合，在冲裁过程中，使冲头受到一个反向的支撑力，阻止所述冲头向所述支撑块方向偏移，可避免冲头的折断，延长使用寿命，提高产品质量。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是实施例待加工件及加工缺口的结构示意图；

图2是实施例冲床的结构示意图

图3是实施例冲床的上模座及上模的结构示意图； 

图4是实施例冲床的下模座及下模的结构示意图；

图5是实施例供液系统的原理图。

具体实施方式

如图2至图4所示的冲床，具有下模座7，下模12安装于下模座7上，两导柱10的第一端连接在所述下模座7上，上模座15通过导套16与两导柱10配合滑动连接，上模17安装在上模座15上，在上模座15上还安装有聚氨酯压料棒18，所述下模12还具有定位销14，在其一侧还具有凸出下模12表面的支撑块13，支撑块13与所述上模17的冲头配合，在冲如图1所示的工件6的缺口时，阻止所述冲头向所述支撑块13方向偏移，连接板1与两导柱10的第二端连接，液压油缸11的缸体固定在所述连接板1上，所述液压油缸11的活塞杆与所述上模座15连接，液压油缸11的供液系统8与液压油缸11的有杆腔和无杆腔连通；供液系统由位于电气柜9内的PLC控制系统控制。在下模座7上安装一个支架，支架上装有控制液压油缸11的活塞杆下移的第一感应开关2、控制液压油缸11的活塞杆降速下移的第二感应开关3、控制液压油缸11的活塞杆上移的第三感应开关4；在上模座15设有一凸起点5，当所述凸起点5对准感应开关时，使感应开关感应到信号，感应开关信号通过电缆传送到所述PLC控制系统；

如图5所示的供液系统具有第一液压油泵25、第二液压油泵24、与第一液压油泵25出口连通的第一单向阀21、与第二液压油泵24出口连通的第二单向阀22、第三单向阀37、第一方向阀28、第二方向阀30、第一梭阀26、第二梭阀27、第一换向阀39、第二换向阀40、第三换向阀33、第四换向阀（34）、第一流量控制阀31、第二流量控制阀29、第三流量控制阀23、充液阀41、第一溢流阀35、第二溢流阀36、第三溢流阀32、远程调压阀38和压力表42。

所述第一方向阀28和第二换向阀40的压力油口与第一单向阀21、第二单向阀22的出口连通；第一方向阀28的出油口与所述液压油缸11的有杆腔和第二流量控制阀29的压力油口连通；第一方向阀28的控制油口与第一梭阀26的第一油口连通，第一梭阀26的第二油口与所述第二换向阀40的第一出油口连通，第一梭阀26的第三油口与所述第一方向阀28的出油口管路连通，第二换向阀40的第二出油口与充液阀41的控制油口连通；第二换向阀40的第三出油口与回油路连通； 

所述第二方向阀30和第一换向阀39的压力油口与第一单向阀21、第二单向阀22的出口连通；第二方向阀30的出油口与所述第三单向阀37的压力油口连通；所述第三单向阀37的出油口与所述液压油缸11的无杆腔连通；第二方向阀30的控制油口与第二梭阀27的第一油口连通，第二梭阀27的第二油口与所述第一换向阀39的第一出油口连通，第二梭阀27的第三油口与所述第二方向阀30的出油口管路连通，第一换向阀39的第二出油口与回油路连通； 

所述第二流量控制阀29的出口与回油路连通，第二流量控制阀29的控制油口与所述第一溢流阀35、第二溢流阀36和第三换向阀33的压力油口连通；所述第一溢流阀35的出油口与回油路连通；所述第二溢流阀36的出油口与第三换向阀33的第二压力油口连通；第三换向阀33的出油口与回油路连通；

第二方向阀30的出油口与所述第一流量控制阀31的压力油口连通；所述第一流量控制阀31的出口与回油路连通，所述远程调压阀38与第一流量控制阀31的控制油口连通；

所述第三流量控制阀23的压力油口与所述第一单向阀21、第二单向阀22的出口连通；所述第三流量控制阀23的出口与回油路连通；第三流量控制阀23的控制油口与所述第三溢流阀32和第四换向阀34的压力油口连通；第三溢流阀32和第四换向阀34的出油口与回油路连通；

第一换向阀39、第二换向阀40、第三换向阀33、第四换向阀34为电磁控制阀，所述PLC控制系统控制所述第一换向阀39、第二换向阀40、第三换向阀33、第四换向阀34的电磁线圈通断电。

冲裁过程包括以下循环步骤：所述凸起点5对准第一感应开关2，PLC控制系统控制YV2通电，第一换向阀39回油，第二梭阀27失压，所述第二方向阀30开启，经第三单向阀37向液压油缸11的无杆腔进油；YV6通电，第三换向阀33回油，第二流量控制阀29全开，有杆腔快速回油，液压油缸11的活塞在重力的作用下，快速下滑，当第三单向阀37向液压油缸11的无杆腔进油量不够时，无杆腔内存在真空，此时充液阀41打开，无杆腔经充液阀41充液，液压油缸11的活塞杆快速下行；活塞杆带动上模座15和上模17快速下移；当所述凸起点5对准第二感应开关3，PLC控制系统控制YV7通电，第一溢流阀35连通，第二流量控制阀29降低回油量，无杆腔降低出油速率，活塞杆慢速下移；当所述凸起点5对准第三感应开关4，PLC控制系统控制YV2断电，YV3通电，第一换向阀39的压力油口与第二梭阀27连通，第二梭阀27得压，所述第二方向阀30关闭；第二换向阀40的压力油口与充液阀41连通，控制油将充液阀41打开，充液阀41回油卸压，第一梭阀26失压，第一方向阀28开启；液压油缸11的有杆腔进油，活塞杆上移。更优的控制方案是PLC控制系统控制YV7得电，使有杆腔的压力缓慢上升，确保充液阀41顺利打开，无杆腔顺利降压，当与无杆腔连通的压力表42读数降到接近于零时，液压油缸11的活塞杆回程，回程到凸起点5对准第一感应开关2时回程结束，进入下一循环过程。

PLC控制系统控制YV1断电，第一液压油泵25、第二液压油泵24卸荷；YV1通电，第一液压油泵25、第二液压油泵24工作，并控制第一单向阀21、第二单向阀22出口油压的稳定。

通过调节远程调压阀38的压力来控制液压油缸11的无杆腔的进油压力和流量。

当PLC控制系统控制YV7通电，活塞杆慢速下移或卸压时，无杆腔的压力由第二溢流阀36调定。

液压油缸11的活塞有位移下限位，是上模座15的最低下行位置，超过此位置，活塞将抵到油缸下底面，这种情况下加压，油缸下端盖螺栓可能会断裂，从而使液压油缸受损。为此，在其它实施例中，在上述实施例的基础上所述冲床还具有与所述冲床固定连接的第四感应开关，所述第四感应开关位于所述第三感应开关4的下方，当第三感应开关4失效，所述凸起点5对准第四感应开关3时，第四感应开关控制液压系统自动停止。

显然，本发明不限于以上优选实施方式，还可在本发明权利要求和说明书限定的精神内，进行多种形式的变换和改进，能解决同样的技术问题，并取得预期的技术效果，故不重述。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接或联想到的所有方案，只要在权利要求限定的精神之内，也属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种冲床，包括下模座（7）；与所述下模座（7）连接的下模（12）；第一端连接在所述下模座上的导柱（10）；通过导套与所述导柱（10）配合滑动连接的上模座（15）；与所述上模座（15）连接的上模（17）；与所述导柱（10）第二端连接的连接板（1）；与所述连接板（1）连接的液压油缸（11）；液压油缸（11）的供液系统；控制供液系统的PLC控制系统，所述液压油缸（11）的活塞杆与所述上模座（15）连接，所述供液系统具有至少一台液压油泵（24、25）；与所述液压油泵（24、25）出口连通的单向阀（21、22）；第一方向阀（28）；第二方向阀（30）；第一梭阀（26）；第二梭阀（27）；第一换向阀（39）；第二换向阀（40）；第三换向阀（33）；第二流量控制阀（29）；充液阀（41）；第三单向阀（37）；第一溢流阀（35）；第二溢流阀（36），其特征在于：

所述第一方向阀（28）和第二换向阀（40）的压力油口与所述单向阀（21、22）的出口连通；第一方向阀（28）的出油口与所述液压油缸（11）的有杆腔和第二流量控制阀（29）的压力油口连通；第一方向阀（28）的控制油口与第一梭阀（26）的第一油口连通，第一梭阀（26）的第二油口与所述第二换向阀（40）的第一出油口连通，第一梭阀（26）的第三油口与所述第一方向阀（28）的出油口管路连通，第二换向阀（40）的第二出油口与充液阀（41）的控制油口连通；第二换向阀（40）的第三出油口与回油路连通； 

所述第二方向阀（30）和第一换向阀（39）的压力油口与所述单向阀（21、22）的出口连通；第二方向阀（30）的出油口与所述第三单向阀（37）的压力油口连通；所述第三单向阀（37）的出油口与所述液压油缸（11）的无杆腔连通；第二方向阀（30）的控制油口与第二梭阀（27）的第一油口连通，第二梭阀（27）的第二油口与所述第一换向阀（39）的第一出油口连通，第二梭阀（27）的第三油口与所述第二方向阀（30）的出油口管路连通，第一换向阀（39）的第二出油口与回油路连通；

所述第二流量控制阀（29）的出口与回油路连通，第二流量控制阀（29）的控制油口与所述第一溢流阀（35）、第二溢流阀（36）和第三换向阀（33）的压力油口连通；所述第一溢流阀（35）的出油口与回油路连通；所述第二溢流阀（36）的出油口与第三换向阀（33）的第二压力油口连通；第三换向阀（33）的出油口与回油路连通；

所述第一换向阀（39）、第二换向阀（40）、第三换向阀（33）为电磁控制阀，所述PLC控制系统控制所述第一换向阀（39）、第二换向阀（40）、第三换向阀（33）的电磁线圈通断电。

2.根据权利要求1所述的冲床，其特征在于：所述供液系统还具有第三流量控制阀（23）、第三溢流阀（32）和第四换向阀（34），所述PLC控制系统控制第四换向阀（34）的电磁线圈通断电，所述第三流量控制阀（23）的压力油口与所述单向阀（21、22）的出口连通；所述第三流量控制阀（23）的出口与回油路连通；第三流量控制阀（23）的控制油口与所述第三溢流阀（32）和第四换向阀（34）的压力油口连通；第三溢流阀（32）和第四换向阀（34）的出油口与回油路连通。

3.根据权利要求1所述的冲床，其特征在于：所述供液系统还具有第一流量控制阀（31）和远程调压阀（38），第二方向阀（30）的出油口与所述第一流量控制阀（31）的压力油口连通；所述第一流量控制阀（31）的出口与回油路连通，所述远程调压阀（38）与第一流量控制阀（31）的控制油口连通。

4.根据权利要求1所述的冲床，其特征在于：所述下模（12）的一侧还具有凸出下模（12）表面的支撑块（13），所述支撑块（13）与所述上模（17）的冲头配合，阻止所述冲头向所述支撑块（13）方向偏移。

5.根据权利要求1所述的冲床，其特征在于：所述冲床还具有与所述冲床连接控制液压油缸（11）的活塞杆下移的第一感应开关（2）、控制液压油缸（11）的活塞杆降速下移的第二感应开关（3）、控制液压油缸（11）的活塞杆上移的第三感应开关（4）；与所述上模座（15）或上模（17）固定连接的凸起点（5），当所述凸起点对准感应开关时，使感应开关感应到信号，感应开关信号通过电缆传送到所述PLC控制系统。

6.根据权利要求1所述的冲床，其特征在于：所述冲床还具有与所述冲床固定连接、控制液压系统自动停止的第四感应开关，所述第四感应开关位于所述第三感应开关（4）的下方，当第三感应开关（4）失效时对所述冲床进行保护。

7.一种工件冲裁方法，使用液压冲床冲裁加工，其特征在于：所述冲床具有下模座（7）；与所述下模座（7）连接的下模（12）；第一端连接在所述下模座上的导柱（10）；通过导套与所述导柱（10）配合滑动连接的上模座（15）；与所述上模座（15）连接的上模（17）；与所述导柱（10）第二端连接的连接板（1）；与所述连接板（1）连接的液压油缸（11）；液压油缸（11）的供液系统；控制供液系统的PLC控制系统；与所述冲床固定连接的第一感应开关（2）、第二感应开关（3）、第三感应开关（4）；与所述上模座（15）或上模（17）固定连接的凸起点（5），当所述凸起点对准感应开关时，感应开关感应到信号，感应开关信号传送到所述PLC控制系统；冲裁过程包括以下循环步骤：

1）所述凸起点（5）对准第一感应开关（2），PLC控制系统控制液压油缸（11）的活塞杆下移；

2）所述凸起点（5）对准第二感应开关（3），PLC控制系统控制液压油缸（11）的活塞杆降速下移；

3）所述凸起点（5）对准第三感应开关（3），PLC控制系统控制液压油缸（11）的活塞杆上移。

8.一种工件冲裁方法，使用液压冲床冲削加工，所述冲床具有下模座（7）；与所述下模座（7）连接的下模（12）；第一端连接在所述下模座上的导柱（10）；通过导套与所述导柱（10）配合滑动连接的上模座（15）；与所述上模座（15）连接的上模（17）；与所述导柱（10）第二端连接的连接板（1）；与所述连接板（1）连接的液压油缸（11）；液压油缸（11）的供液系统；控制供液系统的PLC控制系统；与所述冲床固定连接的第一感应开关（2）、第二感应开关（3）、第三感应开关（4）；与所述上模座（15）或上模（17）固定连接的凸起点（5），当所述凸起点对准感应开关时，使感应开关感应到信号，感应开关信号传送到所述PLC控制系统；所述供液系统包括至少一台液压油泵（24、25）；与所述液压油泵（24、25）出口连通的单向阀（21、22）；第一方向阀（28）；第二方向阀（30）；第一梭阀（26）；第二梭阀（27）；第一换向阀（39）；第二换向阀（40）；第三换向阀（33）；第二流量控制阀（29）；充液阀（41）；第三单向阀（37）；第一溢流阀（35）；第二溢流阀（36），其特征在于：

所述第一方向阀（28）和第二换向阀（40）的压力油口与所述单向阀（21、22）的出口连通；第一方向阀（28）的出油口与所述液压油缸（11）的有杆腔和第二流量控制阀（29）的压力油口连通；第一方向阀（28）的控制油口与第一梭阀（26）的第一油口连通，第一梭阀（26）的第二油口与所述第二换向阀（40）的第一出油口连通，第一梭阀（26）的第三油口与所述第一方向阀（28）的出油口管路连通，第二换向阀（40）的第二出油口与充液阀（41）的控制油口连通；第二换向阀（40）的第三出油口与回油路连通； 

所述第二方向阀（30）和第一换向阀（39）的压力油口与所述单向阀（21、22）的出口连通；第二方向阀（30）的出油口与所述第三单向阀（37）的压力油口连通；所述第三单向阀（37）的出油口与所述液压油缸（11）的无杆腔连通；第二方向阀（30）的控制油口与第二梭阀（27）的第一油口连通，第二梭阀（27）的第二油口与所述第一换向阀（39）的第一出油口连通，第二梭阀（27）的第三油口与所述第二方向阀（30）的出油口管路连通，第一换向阀（39）的第二出油口与回油路连通；

所述第二流量控制阀（29）的出口与回油路连通，第二流量控制阀（29）的控制油口与所述第一溢流阀（35）、第二溢流阀（36）和第三换向阀（33）的压力油口连通；所述第一溢流阀（35）的出油口与回油路连通；所述第二溢流阀（36）的出油口与第三换向阀（33）的第二压力油口连通；第三换向阀（33）的出油口与回油路连通；

所述第一换向阀（39）、第二换向阀（40）、第三换向阀（33）为电磁控制阀，所述PLC控制系统控制所述第一换向阀（39）、第二换向阀（40）、第三换向阀（33）的电磁线圈通断电；

冲裁过程包括以下循环步骤：

1）所述凸起点（5）对准第一感应开关（2），PLC控制系统控制YV2通电，第一换向阀（39）回油，第二梭阀（27）失压，所述第二方向阀（30）开启，经第三单向阀（37）向液压油缸（11）的无杆腔进油；YV6通电，第三换向阀（33）回油，第二流量控制阀（29）开启，有杆腔回油，液压油缸（11）的活塞杆下行；

2）所述凸起点（5）对准第二感应开关（3），PLC控制系统控制YV7通电，第一溢流阀（35）连通，第二流量控制阀（29）降低回油量，无杆腔降低出油速率，活塞杆降速下移；

3）所述凸起点（5）对准第三感应开关（4），PLC控制系统控制YV2断电，YV3通电，第一换向阀（39）的压力油口与第二梭阀（27）连通，第二梭阀（27）得压，所述第二方向阀（30）关闭；第二换向阀（40）的压力油口与充液阀（41）连通，控制油将充液阀（41）打开，充液阀（41）回油卸压，第一梭阀（26）失压，第一方向阀（28）开启；液压油缸（11）的有杆腔进油，活塞杆上移。

9.根据权利要求6或7所述的工件冲裁方法，其特征在于：所述冲床还具有与所述冲床固定连接的第四感应开关，所述第四感应开关位于所述第三感应开关（4）的下方，当第三感应开关（4）失效，所述凸起点（5）对准第四感应开关（3）时，第四感应开关控制液压系统自动停止。

10.根据权利要求6或7所述的工件冲裁方法，其特征在于：所述下模（12）的一侧具有凸出下模（12）表面的支撑块（13），所述支撑块（13）与所述上模（17）的冲头配合，在冲裁过程中，阻止所述冲头向所述支撑块（13）方向偏移。

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