CN103712571A - 测量型芯组装体的轮廓形状的装置以及使用该装置的生胎的检查方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供测量型芯组装体的轮廓形状的装置以及使用该装置的生胎的检查方法，用于评价生胎的成形状态。测量装置（1）具有：保持型芯组装体（4）的型芯支承部（5）、和对到型芯组装体（4）的轮廓位置的距离进行测量的测量部（6）。测量部（6）包括：测量距离的距离传感器（56）和使该距离传感器（56）移动的传感器移动单元（57）。传感器移动单元（57）使距离传感器（56）的激光（Ra）依次照射型芯组装体（4）的外周面与经过该型芯组装体（4）的轴心（4c）的水平面所交叉的轮廓位置（59）。

Description

测量型芯组装体的轮廓形状的装置以及使用该装置的生胎的检查方法

技术领域

本发明涉及对形成有生胎或硫化后的轮胎的型芯组装体的轮廓形状进行测量的装置以及使用该装置的生胎的检查方法。

背景技术

近年，为了提高轮胎的均匀性，例如提出有使用具有与成品轮胎的内表面形状接近的外表面的型芯的制造方法（例如参照下述专利文献1）。这种制造方法，首先进行生胎形成工序，即：将包括内衬胶以及胎体帘布等的构成部件依次粘贴在型芯的外表面上而形成生胎。然后进行硫化工序，即：将在型芯上形成有生胎的带生胎型芯（型芯组装体）投入到硫化模具内，来在型芯与硫化模具之间对生胎进行硫化成形。

专利文献1：日本特开平11-254906号公报

在上述那样的生胎形成工序中，存在因成形机等的误差而形成橡胶体积相比规定的范围过大或不足的带生胎型芯的情况。这样的带生胎型芯在硫化工序中存在易产生成形不良的问题。尤其是橡胶体积过大的带生胎型芯，因硫化时生胎的热膨胀而存在对硫化模具施加大的压力的趋势。这样的大的压力也存在易使硫化模具破损的问题。另外，还存在与上述那样的橡胶体积过大或不足无关，而发生硫化后的轮胎成形不良的情况。

另外，由于硫化工序前的带生胎型芯与轮胎的设计图的尺寸不同，因此难以评价生胎的成形状态。因此期望确立能够切实地评价生胎的成形状态的检查方法。

发明内容

本发明是鉴于以上的实际情况所做出的，主要目的在于提供一种能够对形成有生胎或硫化后的轮胎的型芯组装体的轮廓形状进行正确地测量的装置以及使用该装置的生胎的检查方法。

本发明中技术方案1所述的发明是一种测量型芯组装体的轮廓形状的装置，对在具有刚性的型芯的外表面形成有生胎或硫化后的轮胎的型芯组装体的轮廓形状进行测量，其特征在于，具有：型芯支承部，该型芯支承部将上述型芯组装体保持成其轴心呈水平的纵置状态；和测量部，该测量部包括距离传感器和传感器移动单元，其中上述距离传感器通过对上述纵置的上述型芯组装体的外周面照射激光并且接受其反射光，来对该距离传感器到上述型芯组装体的轮廓位置的距离进行测量，上述传感器移动单元使上述距离传感器移动，上述传感器移动单元使上述距离传感器的上述激光依次照射：上述纵置的上述型芯组装体的外周面与经过该型芯组装体的上述轴心的水平面所交叉的轮廓位置。

另外，技术方案2所述的发明是在技术方案1所述的测量型芯组装体的轮廓形状的装置的基础上，上述传感器移动单元包括：能够绕垂直轴旋转移动的臂、和从上述臂向下方延伸并且设置有上述距离传感器的托架，上述臂的垂直轴位于将上述纵置的上述型芯组装体投影于上方而成的型芯上方区域，并且在俯视观察时上述臂的垂直轴经过上述型芯组装体的赤道。

另外，技术方案3所述的发明是在技术方案2所述的测量型芯组装体的轮廓形状的装置的基础上，上述垂直轴在上述水平面内位于生胎或硫化后的轮胎的一对胎圈部之间。

另外，技术方案4所述的发明是在技术方案1～3中的任意一项所述的测量型芯组装体的轮廓形状的装置的基础上，上述传感器移动单元包括水平移动单元，该水平移动单元使上述垂直轴在水平方向且在与上述轴心正交的方向上相对于上述纵置的上述型芯组装体接近或分离。

另外，技术方案5所述的发明是一种生胎的检查方法，该方法是使用技术方案1至4中任一项所述的装置，从在上述型芯的外表面形成有上述生胎的带生胎型芯，检查生胎的成形状态的方法，其特征在于，包括：测量上述带生胎型芯在上述轮廓位置的上述轮廓形状的工序；基于上述轮廓形状与预先已知的上述型芯的轮廓形状之差，来计算生胎的各部的厚度We（i）的工序；以及基于上述生胎的各部的上述厚度We（i）来评价上述生胎的成形状态的评价工序。

另外，技术方案6所述的发明是在技术方案5所述的生胎的检查方法的基础上，上述评价工序是通过对上述生胎的各部的上述厚度We（i）与预先获得的良好的成形状态的生胎的各部的厚度Ws（i）进行比较来进行的。

另外，技术方案7所述的发明是在技术方案6所述的生胎的检查方法的基础上，上述评价工序包括：标准偏差计算工序，基于上述厚度的各差（We（i）-Ws（i））而求出标准偏差；以及判断工序，在上述各差（We（i）-Ws（i））不足上述标准偏差的±2倍的情况下，判断上述生胎的成形状态为良好。

另外，技术方案8所述的发明是在技术方案7所述的生胎的检查方法的基础上，上述标准偏差计算工序以及上述判断工序，是将上述轮廓位置分割成多个检查区间并针对每个检查区间执行的。

技术方案1所述的测量型芯组装体的轮廓形状的装置具有：型芯支承部，该型芯支承部将型芯组装体保持成其轴心呈水平的纵置状态；测量部，该测量部包括距离传感器和传感器移动单元，其中距离传感器对纵置的型芯组装体的外周面照射激光并接受其反射光来测量该测量部到轮廓位置的距离，传感器移动单元使距离传感器移动。

另外，传感器移动单元使距离传感器的激光依次照射：纵置的型芯组装体的外周面与经过该型芯组装体的轴心的水平面所交叉的轮廓位置。这样的测量装置能够正确地测量包括轴心的型芯组装体在子午线截面上的轮廓形状。并且传感器移动单元无需使距离传感器沿上下方向移动，因此其构造简单。

另外，技术方案5所述的生胎的检查方法包括以下工序：使用测量型芯组装体的轮廓形状的装置来测量带生胎型芯的轮廓位置的轮廓的工序；基于该轮廓与预先已知的型芯的轮廓之差来计算生胎各部的厚度We（i）的工序；以及基于生胎各部的厚度We（i）来评价生胎的成形状态的工序。

由于这样的检查方法使用测量型芯组装体的轮廓形状的装置，能够正确地测量带生胎型芯的轮廓位置的轮廓，因此能够正确地计算生胎各部的厚度We（i）。因此本发明的生胎的检查方法能够把握生胎各部的橡胶体积，从而能够评价生胎的成形状态。

附图说明

图1是本实施方式的轮胎的检查方法所使用的装置的俯视图。

图2是表示本实施方式的测量装置的一个例子的侧视图。

图3是表示型芯的一个例子的分解立体图。

图4是带生胎型芯的剖视图。

图5是说明连结单元的剖视图。

图6是表示型芯支承部的侧视图。

图7是表示测量部的侧视图。

图8是将臂支承部的支承板放大表示的俯视图。

图9是表示距离传感器以及激光的轨迹的俯视图。

图10是表示生胎的轮廓形状的测量结果的曲线图。

图11是表示水平移动单元的侧视图。

图12是表示生胎以及型芯的轮廓形状的曲线图。

图13是表示良好的成形状态的生胎以及型芯的轮廓形状的曲线图。

附图标记说明：1…测量装置；3…生胎；4…型芯组装体；5…型芯支承部；6…测量部；56…距离传感器；57…中央移动单元；Ra…激光。

具体实施方式

以下，基于附图来说明本发明的一个实施方式。

本发明的测量型芯组装体的轮廓形状的装置（以下，有时只称为“测量装置”）1，如图1和图2所示，是对在具有刚性的型芯2的外表面形成有生胎3或硫化后的轮胎（省略图示）的型芯组装体4的轮廓形状进行测量的装置。测量装置1包括：保持型芯组装体4的型芯支承部5、以及测量部6，对该测量部6到型芯组装体4的轮廓位置的距离进行测量。上述型芯支承部5以及测量部6相邻配置。

在本实施方式中，借助图1中配置于测量装置1左侧的搬入装置7而将测量前的型芯组装体4搬入。该测量前的型芯组装体4从搬入装置7被交付至测量装置1的型芯支承部5。然后利用测量装置1的测量部6来对测量前的型芯组装体4的轮廓形状进行测量。接下来，测量后的型芯组装体4被移动到图1中配置在测量装置1右侧的搬出装置8。然后，测量后的型芯组装体4例如被搬运至硫化模具（省略图示）而被硫化。另外，搬入装置7以及搬出装置8沿着固定于地面的各轨道7a、8a被引导。

如图3和图4所示，型芯2设置有：在外表面11s具有轮胎成形面的环状的型芯主体11、内插于该型芯主体11的中心孔11h的芯部12、以及配置在型芯主体11的轴心方向两侧的一对侧壁体13L、13U。

型芯主体11包括：沿轮胎周向被分割的大小不同的多个扇形件11A、11B。另外，芯部12形成为圆筒状。该芯部12内插于型芯主体11的中心孔11h。另外，在芯部12的外周面以及扇形件11A、11B的内周面分别形成有沿轴心方向延伸并且相互卡合的楔形沟19a或楔形榫19b。由此芯部12以及扇形件11A、11B以仅能沿轴心方向相对移动的方式连结。

另外，在芯部12的轴心方向的一侧固定有一个侧壁体13L。此外，在芯部12的轴心方向的另一侧固定有另一个侧壁体13U。该另一个侧壁体13U经由设置于芯部12的中心孔12h的内螺纹部14而装卸自如地进行螺合。这样的一对侧壁体13L、13U能够阻止芯部12向轴心方向移动，从而将型芯主体11与芯部12保持为一体。

此外，在侧壁体13L、13U的外侧面设置有向轴心方向的外侧突出的支承轴部15。在该支承轴部15设置有：在该支承轴部15的外端部同心地凹设的连结孔部16、和沿着该连结孔部16的内周面延伸的周向沟16A。这样的支承轴部15经由连结单元18而装卸自如地与设置于型芯支承部5等的夹紧部17自动连结。

如图5放大所示，夹紧部17设置有供连结孔部16插入的连结筒部21、和配置在该连结筒部21内侧的气缸室22。连结筒部21与气缸室22在型芯2（图2所示）的轴心方向上连通。

连结单元18包括：支承轴部15的连结孔部16、夹紧部17的连结筒部21、以及对连结孔部16与连结筒部21之间进行锁定的滚珠锁定单元23。该滚珠锁定单元23包括：将连结筒部21内外贯通的多个贯通孔24、保持于上述各贯通孔24的滚珠25、收纳于气缸室22内的活塞片26、以及收纳于连结筒部21的中心孔21h内的柱塞27。活塞片26以与柱塞27，借助向气缸室22供给、排出高压空气而能够一体移动的方式连结。另外，柱塞27的外周面具有朝向轴心方向的外侧形成为尖细状的锥面。

这样的连结单元18，首先在夹紧部17的连结筒部21插入到支承轴部15的连结孔部16的状态下，使柱塞27向外侧移动。通过该柱塞27的移动，滚珠25向外侧被挤出，并压接于连结孔部16的周向沟16A。由此连结单元18能够将支承轴部15与夹紧部17连结。另外，连结单元18通过使柱塞27向内侧移动，解除滚珠25向外侧的挤出，从而能够向连结筒部21的轴心方向内侧移动。由此连结单元18能够解除支承轴部15与夹紧部17的连结而取下。

如图4所示，生胎3构成为包括轮胎部件，该轮胎部件例如包括胎体帘布、胎侧胶以及胎面胶等。上述轮胎部件通过依次粘贴在型芯2的外表面11s上，而形成具有生胎3的带生胎型芯4A（型芯组装体4）。另外，将带生胎型芯4A投入到硫化模具（省略图示）内，通过对生胎3进行硫化而形成硫化后的轮胎（省略图示）。由此在型芯2的外表面11s形成具有硫化后的轮胎的带轮胎型芯（型芯组装体4）。

如图6所示，型芯支承部5包括：供型芯2的支承轴部15装卸自如地连结的夹紧部17、将夹紧部17固定于一端的旋转轴36、以及支承旋转轴36的框架37。

夹紧部17在其轴心保持为水平的状态下固定于旋转轴36的一端。由此型芯支承部5能够在型芯组装体4的轴心成为水平的纵置状态下，保持型芯组装体4。

框架37包括：将旋转轴36支承为能够绕水平轴旋转的轴承部38、和使旋转轴36绕水平轴旋转的旋转单元39。

旋转单元39包括：在旋转轴36的下方固定于框架37的电动机41、固定于电动机41的电机轴41a的下侧滑轮42、固定于旋转轴36的另一端的上侧滑轮43、以及连接下侧滑轮42与上侧滑轮43之间的带44。

电动机41的电机轴41a与旋转轴36平行地配置。由此借助电动机41的电机轴41a的旋转，下侧滑轮42能够绕水平轴旋转。另外，上侧滑轮43被配置为在下侧滑轮42的上方能够绕水平轴旋转。

这样的旋转单元39能够使电动机41的转矩经由下侧滑轮42、带44以及上侧滑轮43而传递至旋转轴36。由此如图2所示，旋转单元39能够使型芯组装体4经由旋转轴36以及夹紧部17而绕水平轴（绕型芯组装体4的轴心4c）旋转。此外，旋转单元39通过使电动机41（图6所示）正转或反转，从而能够使型芯组装体4进行正转或反转。

如图6所示，本实施方式的型芯支承部5经由设置于框架37下方的支承台46而设置。该支承台46包括：水平地延伸的基板47、在基板47的上方使型芯支承部5水平地移动的水平移动单元48、以及将基板47支承为能够绕垂直轴旋转的旋转支承单元49。

水平移动单元48包括：在基板47的上表面水平地延伸的导轨51、与该导轨51卡合的滑动机构52、以及使型芯支承部5沿着导轨51而水平地移动的驱动单元（省略图示）。另外，导轨51遍布基板47的水平方向的两端之间而沿型芯组装体4的轴心方向延伸。另外，滑动机构52固定在型芯支承部5的框架37的下表面。

这样的水平移动单元48能够使型芯支承部5沿轴心方向移动。由此水平移动单元48能够在水平方向上将型芯组装体4配置于支承台46的内外。这样的水平移动单元48例如防止与测量部6、搬入装置7以及搬出装置8干扰，并且有助于进行型芯组装体4的轮廓形状的测量以及型芯组装体4的交接。

旋转支承单元49包括：固定于地面53的基台54、在基台54的上部将基板47轴支承为能够绕垂直轴旋转的支承轴部55、以及使基板47旋转的电动机（省略图示）。在俯视观察时，支承轴部55配置在基板47的中央。这样的旋转支承单元49利用电动机的转矩而能够使型芯支承部5以支承轴部55为中心旋转。由此如图1所示，旋转支承单元49能够使型芯组装体4在搬入、测量位置P1以及搬出位置P2之间绕垂直轴旋转，其中在搬入、测量位置P1配置测量部6和搬入装置7，在搬出位置P2配置搬出装置8。

如图1所示，测量部6相对于配置在搬入、测量位置P1的型芯组装体4的轴心4c而设置在水平方向的一侧。如图2所示，测量部6包括：距离传感器56，测量该距离传感器56到型芯组装体4的轮廓位置4s的距离Ls（图7所示）；和使距离传感器56移动的传感器移动单元57。

距离传感器56由所谓的激光式位移传感器构成。如图7所示，该距离传感器56包括：对型芯组装体4照射激光Ra的照射部56a、和接受来自型芯组装体4的激光Ra的反射光Rb的受光部56b。这样的距离传感器56，首先由照射部56a对型芯组装体4的轮廓位置4s照射激光Ra。接下来，由受光部56b接受反射光Rb。由此距离传感器56能够测量该距离传感器56到轮廓位置4s的距离Ls。另外，在本实施方式中，照射部56a和受光部56b例如内置于侧面观察时形成为矩形状的一个框体56c内。

如图2所示，本实施方式的传感器移动单元57由固定于地面50的基台61支承。该基台61包括：沿着地面50水平地延伸的基板61a、从基板61a的上表面向上方延伸的多个纵框61b、以及水平地连接纵框61b的上端的横框61c。

另外，如图7所示，传感器移动单元57包括：能够绕垂直轴旋转移动的臂62、和从臂62向下方延伸的托架63。

臂62由水平地延伸的板状体构成。在该臂62上且在图中朝向型芯组装体4的一端侧设置有向上方延伸的垂直轴64。另外，本实施方式的臂62经由臂支承部65而支承于基台61，其中臂支承部65将垂直轴64支承为能够旋转。

臂支承部65包括：在基台61的横框61c的上方水平地延伸的支承板66、在垂直方向上贯通支承板66的孔部67、固定于支承板66的上表面的筒部68、以及固定于支承板66的下表面的轴承69。

如图8所示，在俯视观察时，支承板66形成为大致横长方形。另外如图7所示，支承板66被配置成：朝向型芯组装体4侧的一端侧向水平方向从基台61突出。此外，支承板66的另一端侧支承于基台61的横框61c。由此支承板66以悬臂状支承于基台61。

孔部67、筒部68以及轴承69设置在支承板66的一端侧。另外，孔部67、筒部68的孔以及轴承69的孔在垂直方向上连通。垂直轴64插入到上述孔部67、筒部68的孔以及轴承69的孔中。由此如图8所示，臂支承部65能够在朝向型芯组装体4侧的一端侧将垂直轴64支承为能够绕垂直轴旋转。通过该垂直轴64的旋转，臂62能够以垂直轴64为中心绕垂直轴旋转。

如图7和图8所示，本实施方式的传感器移动单元57设置有使臂62旋转的臂驱动单元71。该臂驱动单元71包括：固定于支承板66的电动机72、固定于电动机72的电机轴72a的另一端侧滑轮73、固定于垂直轴64的上端的一端侧滑轮74、以及将另一端侧滑轮73与一端侧滑轮74连结的带75。

电动机72相对于垂直轴64而固定于另一端侧。另外，电动机72的电机轴72a与垂直轴64平行地配置。由此电机轴72a能够使另一端侧滑轮73绕垂直轴旋转。

一端侧滑轮74能够绕垂直轴旋转地固定在垂直轴64的上端。由此一端侧滑轮74能够与垂直轴64一起绕垂直轴旋转。另外，一端侧滑轮74的直径设定为大于筒部68的直径。此外，在一端侧滑轮74与筒部68之间配置有能够绕垂直轴旋转的推力轴承（省略图示）。由此能够防止一端侧滑轮74在筒部68的上端侧从垂直轴64脱落。

这样的臂驱动单元71能够使电动机72的转矩经由另一端侧滑轮73、带75以及一端侧滑轮74而传递至垂直轴64。由此臂驱动单元71能够经由垂直轴64而使臂62绕垂直轴旋转。另外，臂驱动单元71通过使电动机72进行正转或反转，由此在图8表示的俯视图中，能够使臂62进行顺时针或逆时针旋转。

如图7所示，托架63包括：从臂62的下表面向下方垂下的垂下部77、以及将垂下部77与距离传感器56连结的连结部78。

在图中，在垂下部77的朝向型芯组装体4的一侧的边缘77s形成有倾斜部79，该倾斜部79从臂62朝向下方且向另一侧倾斜。这样的倾斜部79保持垂下部77的臂62侧的强度，并且有助于防止与型芯组装体4干扰。

另外，从侧面观察时，连结部78形成为大致矩形的板状。该连结部78的上端侧固定于臂62的侧面。另外，连结部78的下端侧固定于距离传感器56的框体56c的侧面。由此连结部78能够保持距离传感器56。因此通过臂62的绕垂直轴的旋转，传感器移动单元57能够使距离传感器56在水平面上旋转。

如图9所示，本实施方式的连结部78以使激光Ra能够朝向垂直轴64的轴心64c水平照射的方式保持距离传感器56。由此通过臂62（图8所示）的绕垂直轴的旋转，在俯视观察时，传感器移动单元57能够在以垂直轴64的轴心64c为中心的放射方向上照射激光Ra。

此外，如图2所示，连结部78以使激光Ra照射纵置的型芯组装体4的外周面与经过该型芯组装体4的轴心4c的水平面58所交叉的轮廓位置59的方式保持距离传感器56。由此如图9所示，通过臂62（图8所示）的旋转，距离传感器56能够使激光Ra依次照射轮廓位置59。

如图10所示，测量装置1能够正确地测量轮廓位置59、即包括轴心4c（图2所示）在内的型芯组装体4在子午线截面的轮廓形状（图9所示）。另外，如图2所示，传感器移动单元57无需使距离传感器56沿上下方向移动。因此本发明的测量装置1例如与使距离传感器绕水平轴旋转且沿上下方向移动的装置相比，能够减小旋转所需的转矩。因此本实施方式能够简化测量装置1的构造。

在本实施方式中，如图2所示，借助型芯支承部5的旋转单元39（图6所示）能够使型芯组装体4绕水平轴旋转。由此测量装置1能够在型芯组装体4的周向的任意位置测量该型芯组装体4的轮廓形状。

另外，垂直轴64优选配置在将纵置的型芯组装体4投影于上方的型芯上方区域U。由此如图9所示，传感器移动单元57能够遍布型芯组装体4的径向的宽范围照射激光Ra。

另外，在俯视观察时，垂直轴64优选配置为经过型芯组装体4的赤道C。由此传感器移动单元57能够以赤道C为对称轴，使激光Ra照射型芯组装体4的轮廓位置4s，从而有助于防止测量误差。

此外，垂直轴64在水平面内优选配置在生胎3的一对胎圈部3a、3b之间。由此传感器移动单元57能够使激光Ra切实地照射胎圈部3a的轮廓位置4s。因此测量装置1能够正确地测量包括胎圈部3a、3b、胎侧部3c、3d以及胎面部3e的生胎3的轮廓位置59的整个区域。

另外，若轮胎尺寸等不同，则生胎3的胎圈部3a、3b的水平方向的位置不同。因此如图2所示，在传感器移动单元57优选包括水平移动单元81，该水平移动单元81使垂直轴64在水平方向上并且在与型芯组装体4的轴心4c正交的方向上相对于型芯组装体接近或分离。

如图11所示，本实施方式的水平移动单元81包括：沿着基台61的横框61c延伸的导轨82、与该导轨82卡合的滑动机构83、电动机84、由电动机84旋转的螺旋轴85、以及与螺旋轴85螺合的滚珠螺母86。

导轨82设置在横框61c的上表面。该导轨82在与型芯组装体4的轴心4c（图2所示）正交的方向上水平地延伸。另外，滑动机构83配置在臂支承部65的支承板66的下表面。该滑动机构83也在与型芯组装体4的轴心4c正交的方向上水平地延伸。

电动机84例如经由托架等而固定在横框61c的上方。另外，电动机84的电机轴84a在与型芯组装体4的轴心4c正交的方向上水平地延伸。

螺旋轴85以与电动机84的电机轴84a平行的方式延伸。该螺旋轴85的朝向型芯组装体4的一端侧与滚珠螺母86螺合。另外，螺旋轴85的另一端侧固定于电动机84的电机轴84a。此外，螺旋轴85经由固定在横框61c的上表面的轴承部88而被轴支承为能够绕水平轴旋转。由此螺旋轴85借助电动机84的电机轴84a的旋转而绕水平轴旋转。另外，滚珠螺母86固定在支承板66的另一端侧。

这样的水平移动单元81通过使电动机84进行正转或反转，而能够使臂支承部65的支承板66相对于型芯组装体4接近或分离。通过该支承板66的接近或分离，使垂直轴64相对于型芯组装体4（图2所示）接近或分离。因此如图9所示，水平移动单元81能够使垂直轴64切实地位于生胎3的一对胎圈部3a、3b之间。

本实施方式的测量装置1例示出对形成有生胎3的型芯组装体4（带生胎型芯4A）的轮廓形状进行测量的装置，但形成有硫化后的轮胎的型芯组装体4（带轮胎型芯）也能够以同样的顺序来测量。

接下来，示出用上述那样的测量装置，从在型芯2的外表面11s形成有生胎3的带生胎型芯4A，检查生胎3的成形状态的方法（以下，有时只称为“检查方法”）。

在本实施方式的检查方法中，首先进行测量带生胎型芯4A在轮廓位置59处的轮廓形状的工序S1。

在本实施方式的工序S1中，首先，如图1所示，进行使带生胎型芯4A保持于型芯支承部5的工序S11。该工序S11，首先利用搬入装置7将带生胎型芯4A搬入至搬入、测量位置P1。接着，将型芯支承部5的夹紧部17连结于带生胎型芯4A的支承轴部15。然后解除搬入装置7的夹紧部17与带生胎型芯4A的支承轴部15的连结。由此型芯支承部5能够在搬入、测量位置P1保持带生胎型芯4A。其中，带生胎型芯4A以纵置状态保持于型芯支承部5。

如图2所示，进行使臂62的垂直轴64位于型芯上方区域U的工序S12。在该工序S12中，如图11所示，借助测量部6的水平移动单元81而使臂62的垂直轴64接近带生胎型芯4A（图2所示）。由此如图2所示，能够将垂直轴64配置于型芯上方区域U。此外，在本实施方式中，如图9所示，使垂直轴64在水平面内位于生胎3的一对胎圈部3a、3b之间。

另外，在本实施方式中，在俯视观察时，将垂直轴64以经过型芯组装体4的赤道C的方式定位。如图6所示，这样的定位，通过借助芯支承部5的水平移动单元48而使带生胎型芯4A沿轴心方向移动来进行。

接下来，如图9所示，进行使距离传感器56的激光Ra照射型芯组装体4的外周面与经过该型芯组装体4的轴心4c的水平面58（图2所示）所交叉的轮廓位置59的工序S13。在该工序S13中，首先，使激光Ra照射轮廓位置59的任意位置。接下来，如图8和图9所示，借助测量部6的臂驱动单元71而使距离传感器56在一方的胎圈部3a与另一方的胎圈部3b之间绕垂直轴旋转。由此距离传感器56能够使激光Ra依次照射胎圈部3a、3b之间的轮廓位置59的整个区域。如图10所示，通过这样的激光Ra的照射，测量部6能够对包括轴心4c的带生胎型芯2在子午线截面处的轮廓形状进行测量。

另外，在轮廓位置59的胎圈部3a、3b之间，距离传感器56的测量点Sa（i）（在本实施方式中，i＝1～71）的个数可以根据轮胎尺寸等而适当地设定，但优选为例如50～100个左右。其中，若测量点Sa（i）的个数小于50个，则难以保持测量精度。相反，若测量点Sa（i）的个数超过100个，有可能增大计算时间。

接下来，如图12所示，进行基于生胎3的轮廓形状与预先已知的型芯2的轮廓形状之差来计算生胎3各部的厚度We（i）的工序S2。在本实施方式的工序S2中，计算带生胎型芯4A在测量点Sa（i）处的距离和与该测量点Sa（i）对应的型芯2在测量点Sb（i）处的距离之差。由此能够求出带生胎型芯4A在测量点Sa（i）处的厚度We（i）。这样的厚度We（i）有助于正确地把握生胎3各部的橡胶体积。

对生胎3厚度We（i）的计算优选为以全部的测量点Sa（i）为对象来求出，但例如也可以只以任意的测量点Sa（i）为对象来求出厚度We（i）。另外，型芯2的轮廓形状可以按照工序S1的顺序，通过预先测量型芯2的轮廓形状来获得。

接下来，进行基于生胎3的厚度We（i）来评价生胎3的成形状态的评价工序S3。该评价工序S3，通过对生胎3各部的厚度We（i）与图13表示的预先获得的良好的成形状态的生胎（以下，有时只称为“良好的生胎”）各部的厚度Ws（i）进行比较来进行。由此在本实施方式的检查方法中，能够容易地把握生胎3的橡胶体积的过大或不足，因此能够评价生胎3的成形状态。

另外，对于良好的生胎，是根据预先测量的带生胎型芯4A的轮廓形状中、硫化后成形状态被判断为良好的带生胎型芯4A来求出。

另外，为了排除评价者的主观因素等，生胎3各部的厚度We（i）与良好的生胎的各部的厚度Ws（i）的比较优选为定量地进行。本实施方式的评价工序S3包括：基于差（We（i）-Ws（i））来求出标准偏差σ的标准偏差计算工序S31、和在差（We（i）-Ws（i））不足标准偏差σ的±2倍的情况下，判断生胎3的成形状态为良好的判断工序S32。

在标准偏差计算工序S31中，对每个测量点Sa（i）求出生胎3在测量点Sa（i）处的厚度We（i）与和测量点Sa（i）对应的良好的生胎的厚度Ws（i）之差（We（i）-Ws（i））。接下来，通过将各个差（We（i）-Ws（i））进行平方，并对它们进行平均从而求出差（We（i）-Ws（i））的分散σ²。进一步，通过求出分散σ²的平方根就能够求出差（We（i）-Ws（i））的标准偏差σ。

接下来，在判断工序S32中，判断在各测量点Sa（i）生胎3的厚度We（i）是否不足标准偏差σ的±2倍。在全部的测量点Sa（i）的厚度We（i）不足标准偏差σ的±2倍的情况下，由于生胎3的轮廓形状与良好的生胎的轮廓形状不存在大的差异，因此能够将生胎3的成形状态评价为良好。在本实施方式中，在生胎3的成形状态被判断为良好的情况下，如图2所示，借助型芯支承部5的旋转单元39（图6所示）使带生胎型芯4A沿周向旋转，进行各工序S1～S3。由此能够在轮胎周向的多个轮廓形状下评价生胎3的成形状态。

在基于轮胎周向的多个轮廓形状而将生胎3的成形状态判断为良好的情况下，如图1所示，进行借助旋转支承单元49将带生胎型芯4A从搬入、测量位置P1转向到搬出位置P2的工序S4。接下来，进行将搬出装置8的夹紧部17与带生胎型芯4A的支承轴部15连结的工序S5。进而进行解除型芯支承部5的夹紧部17与带生胎型芯4A的支承轴部15的连结的工序S6。由此搬出装置8能够保持带生胎型芯4A。在此之后，带生胎型芯4A被搬出装置8搬运到硫化模具（省略图示）进行硫化成形。

另一方面，在生胎3的厚度We（i）为标准偏差σ的±2倍以上的测量点Sa（i）存在的情况下，能够判断为在该测量点Sa（i）生胎3的轮廓形状与良好的生胎的轮廓形状存在大的差异。因此能够将生胎3的成形状态评价为不良。在该情况下，带生胎型芯4A在硫化工序中有可能发生成形不良，所以废弃。

如上所述，在本实施方式的检查方法中，由于能够正确地把握生胎3的成形状态，因此能够只对成形状态良好的生胎3进行硫化成形。因此本实施方式的检查方法有助于防止轮胎的成形不良、硫化模具的破损等。

另外，本实施方式的检查方法由于能够对生胎3的成形状态进行定量地评价，因此例如能够通过计算机（省略图示）自动地评价生胎3的成形状态。

另外，生胎3的厚度We（i）在包括胎圈部3a、3b、胎侧部3c、3d以及胎面部3e在内的各部存在很大不同的趋势。因此如图12所示，标准偏差计算工序S31以及判断工序S32优选为将轮廓位置4s分割成多个检查区间T并在每个检查区间T执行。由此由于求出每个检查区间T的标准偏差σ，因此能够更正确地判断生胎3的成形状态。

作为检查区间T，虽未特殊限定，但例如优选分割为：位于胎圈部3a、3b的一对胎圈区间TA、TB；位于胎侧部3c、3d的一对胎侧区间TC、TD；以及位于胎面部3e的胎面区间TE、TF。

另外，胎侧区间TC、TD有时在胎圈部3a、3b侧的下部形成有轮辋保护部等。因此胎侧区间TC、TD优选划分为：位于胎面接地端侧的上胎侧区间TCu、TDu、和位于胎圈部侧的下胎侧区间TCd、TDd。

此外，胎面区间TE、TF例如存在带束帘布的层数在胎面端侧减少的趋势，因此在轮胎赤道C侧、胎面端侧，生胎3的厚度We（i）易出现差异。因此胎面区间TE、TF优选被分割成：位于轮胎赤道C侧的胎面中央区间TEc、TFc、和位于胎面端侧的胎面胎肩区间TEt、TFt。

另外，良好的生胎的厚度Ws（i）优选用多个良好的生胎来求出。作为求出厚度Ws（i）的具体的方法，首先，在各良好的生胎中求出每个测量点Sa（i）的厚度Ws（i）。接下来，在各测量点Sa（i），对多个良好的生胎的厚度Ws（i）进行平均。由此能够在各测量点Sa（i）求出多个良好的生胎的平均厚度Ws（i）。这样，通过使用多个良好的生胎来求出良好的生胎的厚度Ws（i），由此能够减小各良好的生胎的厚度偏差，从而能够更正确地评价生胎3的成形状态。

另外，对于求出厚度Ws（i）所使用的良好的生胎的个数而言，虽然能够适当地设定，但优选为5～15个。另外，若抽出个数小于5个，有可能无法充分地减小厚度Ws（i）的偏差。相反，若抽出个数超过15个，则有可能大幅增大计算时间。

以上，对本发明的特别优选的实施方式进行了详述，但本发明不限定于图示的实施方式，而是能够变形为各种方式来实施。

Claims (8)

1.一种测量型芯组装体的轮廓形状的装置，对在具有刚性的型芯的外表面形成有生胎或硫化后的轮胎的型芯组装体的轮廓形状进行测量，其特征在于，具有：

型芯支承部，该型芯支承部将上述型芯组装体保持成其轴心呈水平的纵置状态；和

测量部，该测量部包括距离传感器和传感器移动单元，其中上述距离传感器通过对上述纵置的上述型芯组装体的外周面照射激光并且接受其反射光，来对该距离传感器到上述型芯组装体的轮廓位置的距离进行测量，上述传感器移动单元使上述距离传感器移动，

上述传感器移动单元使上述距离传感器的上述激光依次照射：上述纵置的上述型芯组装体的外周面与经过该型芯组装体的上述轴心的水平面所交叉的轮廓位置。

2.根据权利要求1所述的测量型芯组装体的轮廓形状的装置，其特征在于，

上述传感器移动单元包括：能够绕垂直轴旋转移动的臂、和从上述臂向下方延伸并且设置有上述距离传感器的托架，

上述臂的垂直轴位于将上述纵置的上述型芯组装体投影于上方而成的型芯上方区域，并且在俯视观察时上述臂的垂直轴经过上述型芯组装体的赤道。

3.根据权利要求2所述的测量型芯组装体的轮廓形状的装置，其特征在于，

上述垂直轴在上述水平面内位于生胎或硫化后的轮胎的一对胎圈部之间。

4.根据权利要求1～3中任意一项所述的测量型芯组装体的轮廓形状的装置，其特征在于，

上述传感器移动单元包括水平移动单元，该水平移动单元使上述垂直轴在水平方向且在与上述轴心正交的方向上相对于上述纵置的上述型芯组装体接近或分离。

5.一种生胎的检查方法，该方法是使用权利要求1至4中任一项所述的装置，从在上述型芯的外表面形成有上述生胎的带生胎型芯，检查生胎的成形状态的方法，其特征在于，包括：

测量上述带生胎型芯在上述轮廓位置的上述轮廓形状的工序；

基于上述轮廓形状与预先已知的上述型芯的轮廓形状之差，来计算生胎的各部的厚度We（i）的工序；以及

基于上述生胎的各部的上述厚度We（i）来评价上述生胎的成形状态的评价工序。

6.根据权利要求5所述的生胎的检查方法，其特征在于，

上述评价工序是通过对上述生胎的各部的上述厚度We（i）与预先获得的良好的成形状态的生胎的各部的厚度Ws（i）进行比较来进行的。

7.根据权利要求6所述的生胎的检查方法，其特征在于，

上述评价工序包括：

标准偏差计算工序，基于上述厚度的各差（We（i）-Ws（i））而求出标准偏差；以及

判断工序，在上述各差（We（i）-Ws（i））不足上述标准偏差的±2倍的情况下，判断上述生胎的成形状态为良好。

8.根据权利要求7所述的生胎的检查方法，其特征在于，

上述标准偏差计算工序以及上述判断工序，是将上述轮廓位置分割成多个检查区间并针对每个检查区间执行的。

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