CN103707704B - 具炫彩冰花装饰效果的彩涂金属板及其涂装方法 - Google Patents

Abstract

本发明具炫彩冰花装饰效果的彩涂金属板及其涂装方法，属于彩涂金属板的加工技术领域。该彩涂金属板包括：金属板基材、附着在金属板基材的单面或双面的装饰涂层，其中，所述金属板基材为镜面，所述装饰涂层从里向外为底涂色漆层和面涂清漆层，所述面涂清漆层由光泽度和厚度不同的局部微区组合形成，所述局部微区分为较薄的亮光微区和较厚的亚光微区，亮光微区与亚光微区的厚度差约为3‑8微米。本发明的涂装方法，是在传统涂装工艺基础上，提供一种以镜面金属板带为基材，通过表面微处理系统，控制涂装参数生产出外观上类似灯光透光爆裂的冰块般（炫彩冰花）的特殊装饰效果的彩涂金属板，提升了产品的品质。

Description

具炫彩冰花装饰效果的彩涂金属板及其涂装方法

技术领域：

本发明属于彩涂金属板的加工技术领域，具体涉及一种具有炫彩冰花装饰效果的彩涂金属板以及金属板涂装方法。

背景技术：

目前对于彩涂金属板（如彩涂铝）产品，可通过表面涂装处理产生局部微区光泽度差异，而呈现出不同于普通纯色涂装产品的装饰效果。但由于工艺和原辅材料的局限，各独立微区面积较小且彼此光泽度差异有限，仅能生产类似“网纹”或“皮革纹”的产品，装饰效果呆板平淡，难以满足建筑不断提升的装饰要求。因此，市场迫切呼唤比“网纹”或“皮革纹”彩涂板更炫丽的产品出现。但目前尚无可供建筑工程实际应用的、具有类似灯光透光爆裂的冰块般的特殊装饰效果（意思是指：照射的光线透过有爆裂纹的冰块所折射出来的那种炫彩效果，称为“炫彩冰花”）的炫彩冰花涂装产品的出现，也没有相关的工艺介绍。

发明内容：

为解决这种彩涂金属板的生产加工问题，以满足市场的实际需求，本发明的主要目的在于提供一种具有类似灯光透光爆裂的冰块般（炫彩冰花）的特殊装饰效果的彩涂金属板及其涂装方法。

本发明具炫彩冰花装饰效果的彩涂金属板，包括：金属板基材、附着在金属板基材的单面或双面的装饰涂层，其中，所述金属板基材为镜面，所述装饰涂层从里向外为底涂色漆层和面涂清漆层，所述面涂清漆层由光泽度和厚度不同的局部微区组合形成。

所述局部微区分为较薄的亮光微区和较厚的亚光微区，亮光微区与亚光微区的厚度差为3-8微米。所述底涂色漆层厚度一致。

所述金属板基材可为铝镜面板基、不锈钢镜面板基及其它金属材质的镜面板基等。所述基材为平整的金属板材或带材。

所述装饰涂层在金属板基材的局部位置或覆盖金属板基材的全部位置。

本发明具有炫彩冰花装饰效果彩涂金属板的涂装方法，是在传统涂装工艺基础上，提供一种以镜面金属板带为基材，通过表面微处理系统，控制涂装参数生产出具有类似灯光透光爆裂的冰块般的特殊装饰效果的金属板的涂装方法。

该涂装方法依次包括：放料、剥膜、底涂、底涂烘烤、底涂冷却、面涂、面涂烘烤、面涂冷却、彩涂成品覆膜（非必须）和收料的步骤，其特征在于，在所述底涂和面涂的涂装中保持涂料粘度、色饱和度和涂装时湿膜厚度的一致性及稳定性。

以上所述的涂装方法中，在所述底涂和面涂的涂装中保持涂料的清洁。

所述底涂和面涂的涂装利用表面微处理系统对在线涂料进行前置性干预处理完成，所述表面微处理系统是在普通涂装生产线基础上的改进系统，罐内涂料储存在储罐中，并通过搅拌器分散均匀，由上料铬化泵输送到生产线涂装头油漆盘内得到盘内涂料，生产时带漆辊旋转带走部分涂料后剩余的盘内涂料，通过回流铬化泵回流到储罐中，且如此循环往复实现连续生产（内容请酌）。

在回流铬化泵和储罐之间加装过滤器。

在储罐一侧还另设一稀释剂加入桶，由一控制终端依据监测储罐内涂料的粘度变化值，使其超过粘度设定值5s时，自动控制开启稀释剂加入桶的阀门，将涂料粘度调整至设定的稳定值。

所述的涂装方法，所述底涂中，速比5-80.00m/min；涂料粘度11s-150s；干膜厚度3-35μm；所述面涂中，速比5-50.00m/min、粘度15s-150s，干膜厚度10-50μm；所述底涂和面涂烘烤温度为110℃-350℃；所述底涂和面涂冷却温度为15℃-85℃。

本发明所具有的有益效果是：本发明所生产的彩涂金属板通过使用镜面金属板为基材，与普通金属板基材相比表面具有更高的微观平整度和反射率，保证了涂层后局部光泽度上限值的提高；通过在涂装线上使用表面微处理系统对底涂和面涂进行前置性干预处理并采用非常规的涂装工艺调控，最终在涂层表面形成了较“网纹”、“皮革纹”光泽度差异更大（从亚光到高光）的局部微区，且局部微区面积更大，其宽度或直径可达1-15mm（方形或长方形花纹的亮光微区和亚光微区面积都可达3-27mm²；圆形或不规则圆形花纹的外部圆环亮光微区面积按[（R-r）²π]计算可达3-23mm²，亚光微区面积按（r²π）可达3-175mm²），从而在宏观上获得了类似灯光透光爆裂的冰块般（炫彩冰花）的特殊装饰效果。本发明可以用于单板（如彩钢单板、金属幕墙单板、家装天花单板、工程天花单板、电器、车船、广告、门窗、卫厨家具及其它形式用途单板等）效果装饰，还可以与其他材料复合，如用于彩钢复合板、金属与塑料复合板、其它金属与锌复合板、其它金属与钢复合板、金属与木复合板、聚氨酯发泡复合板和其它复合板的生产和装饰。

附图说明：

图1为本发明具有炫彩冰花装饰效果的彩涂铝的构成示意图。

图2为本发明具有炫彩冰花装饰效果的彩涂铝产品的涂装工艺流程图。

图3为本发明具有炫彩冰花装饰效果的彩涂铝产品的局部实物照片。

图4为本发明具有炫彩冰花装饰效果的彩涂铝的的结构示意图（单面装饰，局部剖开）。

图5为本发明具有炫彩冰花装饰效果的彩涂铝的的结构示意图（双面装饰，剖面图）。

图6为本发明涂装工艺中使用的表面微处理系统的构成图。

具体实施方式：

本发明首先提供一种具有炫彩冰花装饰效果的彩涂金属板。

图1、图4和图5显示采用本发明方法生产出来的具有炫彩冰花装饰效果的彩涂金属板的结构（局部），它包括：金属板基材20，金属板基材20为镜面金属卷材或镜面金属板（片）材，基材可为铝镜面板基、不锈钢镜面板基及其它金属材质的镜面板基等；装饰涂层，从金属板基材20向外依次为底涂色漆层30和面涂清漆层40，附着在金属板基材20的单面（如图4）或双面（如图5），底涂色漆层30为固含量较低的着色漆层，其涂装后漆膜厚度均匀一致，具有良好的颜色均匀性和透光性；在底涂色漆层30外面涂覆面涂清漆层40，该面涂清漆层40选用具有聚缩特性的功能性专用聚缩纹（wrinkle texture varnish）清漆，涂装后使局部微区透明度不同，光泽度不同，漆膜厚度不同，局部微区分为较薄的亮光微区和较厚的亚光微区，亮光微区与亚光微区的厚度差约为3-8微米。本发明的彩涂金属板面由光泽度不同、漆膜厚度不同、光反射率不同的局部微区组合形成，形成具有类似灯光透光爆裂的冰块般的特殊装饰效果。

本发明中，所用的金属板基材20为平整的金属板材或带材；所述装饰涂层可以安排在金属板基材20的局部位置或覆盖金属板材全部位置。这部分内容属于美学设计，可依订单需求变化。

这种具有炫彩冰花装饰效果彩涂金属板所采用的涂装工艺方法是在传统彩涂金属板的涂装工艺基础上进行改进形成的，工艺流程参见图2所示，依次包括：放料1、剥膜2、底涂3、底涂烘烤4、底涂冷却5、面涂6、面涂烘烤7、面涂冷却8、彩涂成品覆膜9和收料10的步骤。其中：

放料1是指：将镜面金属板基材20放置到辊涂生产线上，开始将带材或板材（统称基材）通过涂装生产线串带、展开、校平、纠偏的过程。

剥膜2是指：将附着在镜面金属板基材表面上的静电保护膜剥离。

底涂3是指：利用表面微处理系统对线上涂料进行前置性微处理干预下，对镜面金属板基材进行底层着色涂装的过程。

底涂烘烤4是指：镜面金属板基材涂覆底层涂料后，进入烘箱对涂料高温固化的过程。

底涂冷却5是指：底层涂料在镜面金属板基材上高温固化后，冷却至适合下道工序生产的过程。

面涂6是指：利用表面微处理系统对线上涂料进行前置性微处理干预下，在对镜面金属板基材底涂冷却后进行的表面效果的涂装过程。

面涂烘烤7是指：对涂覆面层涂料后的镜面金属板基材进入烘箱对面层涂料高温固化的过程。

面涂冷却8是指：面层涂料在镜面金属板基材上高温固化后，冷却至适合下道工序生产的过程。

彩涂成品覆膜9是指：在面涂成品表面粘覆一层PE保护膜的过程（该过程非必须）。

收料10是指：涂装成品完成后的整理（包括纠偏和张力调整）收卷过程。

本发明中，底涂和面涂中所述表面微处理系统是在普通涂装生产线基础上的改进系统，其构成参见图6所示。图中，罐内涂料32储存在储罐31中，并通过搅拌器33分散均匀，由上料铬化泵34输送到生产线涂装头油漆盘35内，得到盘内涂料36。涂装生产线上的带漆辊41与生产线涂装头油漆盘35中的盘内涂料36接触，带漆辊41、计量辊42和涂装辊43通过旋转对盘内涂料36进行输送并涂覆在工件（底涂或面涂的基材）上。带漆辊41未带走的盘内涂料36通过回流铬化泵37和过滤器38回流到储罐31中。在储罐31一侧还另设一稀释剂加入桶44，稀释剂加入桶44、搅拌器33、输出铬化泵34、回流铬化泵37和粘度计39均与控制终端40电连接，控制终端40通过粘度计39传输的罐内涂料32的粘度数据变频调控搅拌器33、上料铬化泵34、回流铬化泵37的功率，以保证罐内涂料32与盘内涂料36的粘度均匀可控；当粘度计39测得涂料粘度超过设定粘度值5s时，控制终端40打开稀释剂加入桶44的阀门向储罐31中加入稀释剂，将粘度调整至所设粘度范围。

通过以上工序，按表1设定的工艺参数进行操作，将得到具有炫彩冰花装饰效果彩涂金属板。

表1：涂装过程具体控制参数

注：“读秒线速”——读秒线速就是把按分钟计量的线速度换算为按秒计算的线速度，以精确计量和保证在线速正常运行中，将镜面金属板保护膜均匀一致的被同步剥离，避免因线速累积误差使剥膜应力和方向激变导致镜面基材打折毁损或板面抖动导致涂装横纹。

“速比”——速比是生产线各种不同作用不同直径的主动辊之间的速动比。由于涉及众多主动辊之间的速比调整且不是同一比例，故涂装工艺中所述速比，不是某一对或某几个关联主动辊之间的实际速比，而是各种速比调整到最佳值时的最终设计效果，即线速度——行业内统称速比。

“干膜”——即干膜厚度。是指涂装后基材表面附着的已固化了的涂料的厚度。

本发明对普通彩涂板在辊涂生产线上使用的涂装工艺进行了以下优化，形成了具有炫彩冰花装饰效果彩涂金属板特有的涂装工艺，该工艺适合于在所有金属镜面材料上生产炫彩冰花产品的涂装。

优化一：以镜面金属板取代普通金属板为基材。本发明研究发现，彩涂板中经常使用的普通金属板，由于表面粗糙反射率低，对光线产生漫反射的原因而不能产生炫彩冰花装饰效果，而采用镜面金属板与普通金属板基材相比，表面具有更高的微观平整度和反射率，保证了涂层后局部微区光泽度上限值的提高。

优化二：底涂和面涂中使用表面微处理系统进行表面微处理干预。

这里，表面微处理不是对涂装后、固化前的彩涂表面直接干预处理，而是在涂装时通过对在线涂料进行功能稳定性、一致性的控制干预，使其涂装固化后的表面效果达到设计预期的一种前置式工艺干预处理。它包括两个相辅相成、不可或缺、不可偏废的工艺处置过程：

设计表面微处理系统，使在线涂料始终保持同一粘度和色饱和度。发明人在现有生产线上使用表1设定的参数反复进行了多次工艺对照试验，发现，无论对漆膜厚度、烘烤温度、速比做怎样的调整，各种试验样品均出现一个规律性的问题，即：涂装样品前几十米效果较好，但其后就出现了冰花大小不匀、这处有那边无且冰花面积越来越小、颜色越来越淡等问题；至一百米左右，冰花效果基本消失，色差也有较明显变化。根据这种情况，发明人对试验过程的各个环节进行了逐一分析，查阅所有工艺和试验记录，研究确定有两个因素在涂装过程中随着设备运行时间的长短会产生对应变化：一是涂料粘度，二是涂料的色饱和度。分析认为，涂料粘度随着涂装辊摩擦产生的热量而变化；而涂料静止时间越长容器底部与上部涂料的色饱和度差别越大。进一步试验表明，涂料粘度对冰花涂装效果敏感；涂料色饱和度的稳定性与涂装表面色差变化直接相关。

为解决这两个问题，发明人对生产线涂装系统进行了前置性涂料微处理控制改造。即对配制好的准备上机的储罐内的涂料加装可调控的分散搅拌器，以保证在储罐中的罐内涂料均匀，并将该罐内涂料与生产线上漆盘的盘内涂料联通，二者通过变频泵联（指上料泵和回流泵）进行上料和回流，使漆盘内涂料与储罐内涂料保持匀速流动，首先保证两处涂料的粘度和色饱和度始终保持一致。

然而，加装搅拌和泵联回流装置后，涂层表面却出现了不规则小气泡和针尖式星点小杂质。经试验、分析确认，普通油漆泵腔体粗糙、腔内杂质和残留物难于清洗洁净，是涂装杂质的主要原因；涂料在线分散和泵出上料及回流速度是造成涂装不规则小气泡的主因。为此，发明人除将上料漆泵和回流漆泵换为高洁净的铬化泵外，还将漆盘、涂料储罐（漆缸）以及上料和回流联通接头等均换成易清洁的高品质不锈钢材料，并在涂料回流至漆缸之前（回流铬化泵和储罐之间）加装了清洁过滤器。同时，根据涂料粘度和色饱和度控制需要，调整涂料泵出和回流速度（通过变频泵联的变频器变频调整，快慢据涂装无气泡而定。在涂装无气泡前提下，回流速度越快涂料色饱和度及粘度的一致性越好），并将生产线涂装头的涂料带漆辊和涂装辊正常涂装速比按照这些变化做适应性调整。通过以上所述清洁化处理及涂装辊速比调整，能保证涂装的清洁度，避免气泡和杂质的产生。

另一方面，除了要保证漆盘内涂料与储罐内涂料的粘度和色饱和度始终保持一致且涂装中不产生气泡和杂质外，还要保证在涂装工序进行中，涂料本身的粘度不发生变化。表面微处理系统中，加装有补加稀释剂设备（稀释剂加入桶），以粘度计实时监测储罐内涂料粘度，当涂料粘度超过所设粘度（据不同颜色的涂料特性和固体含量以及订单对漆膜厚度和冰花大小等要求实验设定）值5s时，由控制终端打开稀释剂加入桶的阀门向储罐中加入适量稀释剂（稀释剂加入量与涂料粘度变化数值事先由实验确定，相关数值输入控制终端由其自动控制稀释剂加入量），将粘度调整至所设粘度范围内。通过该优化，将底涂和面涂涂装工序中涂料粘度始终控制在设定范围，保证其稳定性。

优化三：非常规工艺设定和控制，保证彩涂冰花效果符合产品设计要求和质量要求。

一方面，前述配合涂料粘度和色饱和度控制对涂料带漆辊和涂装辊非正常涂装速比的设计调整，即是非常规工艺设定和控制的一个方面。

另一方面，常规而言，按客户订单或标准要求的漆膜厚度来设定相关工艺参数和制定过程控制工艺措施，是彩涂金属板产品生产中常规的工艺管控方法。但在冰花彩涂技术中，这一常规的工艺方法被颠覆。冰花彩涂板产品中，冰花局部微区宽度的大小和光泽度差值有如下规律：

①与漆膜厚度直接相关。具体地，底涂漆膜厚度与光泽度负相关；面涂漆膜厚度与局部微区宽度正相关，与光泽度负相关。即底漆干膜越厚光泽度越低；面涂干膜越厚冰花局部微区宽度越大，但光泽度越低。

②与涂装温度直接相关。具体地，局部微区宽度和光泽度与底涂冷却温度负相关；与面涂烘烤温度正相关。即底涂冷却温度越低冰花局部微区宽度越大，光泽度越高；在涂料熟化和固化所需温度、时间范围内，面涂烘烤温度越高局部微区宽度越大，光泽度越高。

③与面涂粘度直接相关。具体地，面涂粘度与局部微区宽度和光泽度负相关。即面涂粘度越高局部微区宽度越小、光泽度越低。

④与设备运行线速直接相关。虽然设备运行线速对局部微区宽度和光泽度均有直接影响，但速比工艺参数必须根据设备烘箱固有情况，按照涂料熟化和固化的实际要求设定，其主要依据漆膜厚度、烘烤温度和烘箱长度、箱体容积而设定。所以，其对冰花大小和光泽度的影响可作为固定条件不予考虑。

故此，生产炫彩冰花产品，在涂装技术及工艺设定和管控上，不能依照常规方法进行。如漆膜厚度不能据订单对漆膜厚度要求的标准设定，而应该根据订单对冰花大小和光泽度高低的要求，在保证涂层性能的前提下重新设定漆膜厚度，并依此另行设定涂料粘度、烘烤温度、冷却温度和设备运行速度等等。这些反向的工艺设定和管控方法，即所谓非常规的涂装工艺设定和控制。

在不同的工艺条件下，生产出的彩涂板装饰花纹是不一样的，本发明通过工艺正交试验数据来优化工艺条件。

试验是遵循如下规制进行：1、底涂膜厚由薄到厚依次进行；2、与底涂膜厚相对应地，底涂冷却温度由低到高依次进行；3、粘度以10″为一个实验单位；4、面涂膜厚以5μm为一个实验单位递增；5、同一粘度面涂膜厚由薄到厚依次进行；6、速比由高到低依次进行；7、同一膜厚同一粘度面涂板温在涂料熟化和固化温度范围内由高到低依次进行。

试验数据及结果参见表2。表2中左侧竖栏是底涂的各种参数正交实验项目，每组为一个试验单位；右侧横栏共五组参数项目，每组构成面涂各种工艺的一个正交试验单位。其中，每组实际试验时又分为几个组份分别试验，然后将冰花项次效果较好地共同数值范围统计汇总。如第二组，在面涂干膜厚度设定为10μm条件下，对以下项目的各级参数进行正交试验，然后取冰花项次效果较好地范围统计分析，汇总整理：

①涂料粘度35″、45″、55″、65″、75″、85″、95″七个级数；

②速比即线速15m/min、20m/min、25m/min、30m/min四个级数；

③板温即烘烤温度210℃、215℃、220℃、224℃四个级数。

从表2试验数据可知：

在底涂厚度3μm-35μm、面涂厚度10μm-50μm范围内，通过对应设置涂料粘度、运行速比和固化温度、冷却温度，均可生产出符合设计要求的冰花彩涂铝产品。且可对应调整相关参数，使花纹的局部微区宽度从1mm到15mm、光泽度差异从30到105个光泽度单位不等。

实施例：

本实施例生产如图3所示具有炫彩冰花装饰效果的彩涂金属板。

1、产品要求：

冰花大小：局部微区宽度（最窄一边）约3﹕9mm——即高光微区约3mm，亚光微区约9mm；光泽度差值：高光微区约95，亚光微区约70。

依此设定漆膜厚度见表3。

2、材料：

镜面金属板基：0.35mm×1240mm×2300m的铝镜面卷材，外购。

涂料：底涂着色漆：选用固含低（固含量不超过30wt%）透光性强且分散性能稳定（分散后静置2小时，分层取样，各层色差越小越好）的黄色涂料，外购。粘度调整至表3设定。

面涂：选用具有高温聚缩特性的聚缩纹（wrinkle texture varnish）清漆，外购。粘度调整至表3设定。

3、表面微处理系统及涂装工艺参数的设置：见表3。

表3：

4、按前述步骤进行冰花彩涂金属板的涂装生产，生产线持续涂装153分钟，经过流程1-10，得到本实施例的金色冰花彩涂金属铝板。

外观检测：图3示出了生产得到的彩涂金属板（局部）表面的花纹图案，可以看出炫彩冰花的装饰效果，图中亮点（高光微区）与暗处（亚光微区）交错排列呈现出如冰花效果的图案；测量可知高光微区宽度（最窄一边）3mm，亚光微区宽度（最窄一边）9mm，高光微区厚度较亚光微区厚度小4-6μm；用光泽度仪器测试亮点（高光微区）和暗处（亚光微区）光泽度差值，高光微区95，亚光微区70。

附着力检测：用《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB/T9286-1998标准的干式、湿式和沸水煮等方法，对实施例样品装饰涂层与金属板基材的层间附着力进行检测。结果达到划格法0级，表明该涂层板附着力合格，符合YS/T431《铝及铝合金彩色涂层板、带材》要求。

Claims (14)

1.具炫彩冰花装饰效果的彩涂金属板，包括：金属板基材、附着在金属板基材的单面或双面的装饰涂层，其特征在于，所述金属板基材为镜面，所述装饰涂层从里向外为底涂色漆层和面涂清漆层，所述面涂清漆层由光泽度和厚度不同的局部微区组合形成；

所述底涂色漆层厚度一致；所述局部微区分为较薄的亮光微区和较厚的亚光微区，亮光微区与亚光微区的厚度差为3-8微米。

2.根据权利要求1所述具炫彩冰花装饰效果的彩涂金属板，其特征在于，所述金属板基材为铝镜面板基或不锈钢镜面板基；所述基材为平整的金属板材或带材。

3.根据权利要求1或2所述具炫彩冰花装饰效果的彩涂金属板，其特征在于，所述装饰涂层在金属板基材的局部位置或覆盖金属板基材全部位置。

4.权利要求1至3任一所述具有炫彩冰花装饰效果彩涂金属板的涂装方法，依次包括：放料、剥膜、底涂、底涂烘烤、底涂冷却、面涂、面涂烘烤、面涂冷却、彩涂成品覆膜和收料的步骤，其特征在于，在所述底涂和面涂的涂装中保持涂料粘度、色饱和度和涂装时湿膜厚度的一致性及稳定性。

5.根据权利要求4所述的涂装方法，其特征在于，在所述底涂和面涂的涂装中保持涂料的清洁。

6.根据权利要求4或5所述的涂装方法，其特征在于，所述底涂和面涂的涂装利用表面微处理系统对在线涂料进行前置性干预处理完成，所述表面微处理系统是在普通涂装生产线基础上的改进系统，罐内涂料储存在储罐中，并通过搅拌器分散均匀，由上料铬化泵输送到生产线涂装头油漆盘内得到盘内涂料，生产时带漆辊旋转带走部分涂料后剩余的盘内涂料，通过回流铬化泵回流到储罐中，且如此循环往复实现连续生产。

7.根据权利要求6所述的涂装方法，其特征在于，在回流铬化泵和储罐之间加装过滤器。

8.根据权利要求6所述的涂装方法，其特征在于，在储罐一侧还另设一稀释剂加入桶，由一控制终端依据监测储罐内涂料的粘度变化值，变化值超过粘度设定值5s时，自动控制开启稀释剂加入桶的阀门，将涂料粘度调整至设定的稳定值。

9.根据权利要求7所述的涂装方法，其特征在于，在储罐一侧还另设一稀释剂加入桶，由一控制终端依据监测储罐内涂料的粘度变化值，变化值超过粘度设定值5s时，自动控制开启稀释剂加入桶的阀门，将涂料粘度调整至设定的稳定值。

10.根据权利要求4或5所述的涂装方法，其特征在于：

所述底涂中，速比5-80.00m/min；涂料粘度11s-150s；干膜厚度3-35μm；

所述面涂中，速比5-50.00m/min、粘度15s-150s，干膜厚度10-50μm；

所述底涂和面涂烘烤温度为110℃-350℃；

所述底涂和面涂冷却温度为15℃-85℃。

11.根据权利要求6所述的涂装方法，其特征在于：

所述底涂中，速比5-80.00m/min；涂料粘度11s-150s；干膜厚度3-35μm；

所述面涂中，速比5-50.00m/min、粘度15s-150s，干膜厚度10-50μm；

所述底涂和面涂烘烤温度为110℃-350℃；

所述底涂和面涂冷却温度为15℃-85℃。

12.根据权利要求7所述的涂装方法，其特征在于：

所述底涂中，速比5-80.00m/min；涂料粘度11s-150s；干膜厚度3-35μm；

所述面涂中，速比5-50.00m/min、粘度15s-150s，干膜厚度10-50μm；

所述底涂和面涂烘烤温度为110℃-350℃；

所述底涂和面涂冷却温度为15℃-85℃。

13.根据权利要求8所述的涂装方法，其特征在于：

所述底涂中，速比5-80.00m/min；涂料粘度11s-150s；干膜厚度3-35μm；

所述面涂中，速比5-50.00m/min、粘度15s-150s，干膜厚度10-50μm；

所述底涂和面涂烘烤温度为110℃-350℃；

所述底涂和面涂冷却温度为15℃-85℃。

14.根据权利要求9所述的涂装方法，其特征在于：

所述底涂中，速比5-80.00m/min；涂料粘度11s-150s；干膜厚度3-35μm；

所述面涂中，速比5-50.00m/min、粘度15s-150s，干膜厚度10-50μm；

所述底涂和面涂烘烤温度为110℃-350℃；

所述底涂和面涂冷却温度为15℃-85℃。