CN103707448A - 多层复合胶管无芯模压硫化成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了多层复合胶管无芯模压硫化成型方法，采用多层复合胶管成型模具，对管坯内充气体或液体介质加压，使管体外表面具有凸凹纹饰、字符或波纹的多层橡胶或有加强层或阻隔层等不同材料复合胶管模压硫化成型。本发明提供了一种多层复合胶管无芯模压硫化成型方法，制造的多层复合胶管结构保持完好，满足了不同材质性能的复合胶管生产要求，实现了管体外表有凸凹纹饰、字符或波纹的多层复合胶管的制造工艺，使得企业能够更好的适应社会的需求，大大推动了行业发展。

Description

多层复合胶管无芯模压硫化成型方法

技术领域

本发明涉及一种胶管成型方法，具体的说是涉及一种多层复合胶管通过成型模具的无芯模压硫化成型方法。

背景技术

当今社会对机动车的性能和环保性能要求越来越高，原有的单层橡胶管不能满足机动车使用要求，特别是汽车发动机的性能和环保性能要求，如输送燃油管，内层要求极佳的燃油抗耐性，同时要求极低的燃油渗透性，还要有承受一定的燃油输送内压，同时还要求外层具有良好的耐臭氧性能；并且还要求胶管外表面有凸凹纹饰、字符或波纹；由于满足多种性能要求，必须采用不同材料的多层复合；要使胶管外表具有凸凹纹饰、字符或波纹，只能用模压成型才能实现；而采用现有模压成型技术，即内（芯）、外硬模硫化成型就不能保持多层结构完好，因内（芯）外模都是硬质材料，要使产品外表面具有凸凹纹饰、字符或波纹，必须使胶料在压力作用下在型腔中产生流动才能充满型腔，而使产品外表面具有凸凹纹饰、字符或波纹；而胶料在型腔中的无序流动，就破坏了多层复合结构；所以，现有模压硫化成型胶管只能生产单一材料的胶管。

发明内容

有鉴于此，本发明采用内充介质对多层复合胶管管坯内加压，使管体均匀有序膨胀，外表面紧贴型腔，这样不但多层橡胶或有加强层或有阻隔层等不同材料复合胶管结构保持完好，满足了采用不同材质性能的复合结构胶管生产要求，而且胶管外表面又具有与模具内表面相对应的凸凹纹饰、字符或波纹；采用本发明生产的多层复合胶管，不但满足了机动车对胶管多功能要求；还使胶管外表面具有永久性的凸凹纹饰、字符或波纹，提高了胶管性能，满足了使用胶管设备的功能提升，使得企业能够更好的适应社会的需求，大大推动了行业的发展。

为解决以上技术问题，本发明的技术方案是：

多层复合胶管，其特征在于，采用多层复合胶管成型模具成型，管体外表面具有凸凹纹饰、字符或波纹的多层橡胶或有加强层或阻隔层的由不同材料复合而成的胶管。

多层复合胶管成型模具，包括下模板与上模板，在下模板与上模板的两个侧面分别设置有一对手柄，同时在下模板与上模板上还分别设置有胶管外形相对应的型腔，上下型腔相互匹配，还包括加压接头与卸压接头。

作为优选，所述下模板上设置有至少两个定位孔，同时在上模板上设置有与定位孔相对应的定位销。

作为优选，所述下模板与上模板还分别设置有相互匹配的限位槽与限位块，且数量至少为一对。

进一步的，上述型腔的内壁端部设置有卡槽，同时在内壁上还设置有管纹；所述管纹为内凹或外凸的图案、文字或波纹。

再进一步的，上述加压接头的前端设置有与型腔上卡槽相匹配的卡圈，在该加压接头的前端还有输送介质孔，同时在该加压接头的后端还设置有加压阀，并连接有加压介质源。

另外，上述卸压接头设置在型腔上与加压接头相对的另一端，在该卸压接头的前端同样设置有卡槽相匹配的卡圈，并在该卸压接头的末端还设置有压力表和卸压阀。

多层复合胶管无芯模压硫化成型方法，步骤如下：

A、将规格尺寸符合要求的多层复合胶管管坯的两端分别安装在加压接头与卸压接头上，然后放入下模板的型腔中，同时把加压接头与卸压接头分别固定在型腔的两端，使加压接头与卸压接头的卡圈分别与下模板的卡槽相重合；

B、将上模板的定位销、限位槽与限位块分别与下模板上的定位孔、限位块与限位槽相对齐，并将上模板扣下使其型腔与下模板的型腔相重合；并将模具置于平板硫化机的平板中央，对硫化平板施压锁模，锁模压力控制在10MPa—15MPa；

C、关闭卸压接头末端的卸压阀，打开加压接头上的加压阀，向多层复合胶管管坯中充入气体或液体介质并加压；

D、将模具进行加热至150℃—180℃，在加热状态下保持内部压力的稳定，并通过压力表观察内部压力，保持在0.4MPa—0.8MPa范围内，进入硫化状态；

E、加热结束后，关闭加压接头上的加压阀，打开卸压接头末端的卸压阀，排出胶管内的加压介质；

F、当胶管内压排尽后，即表压为0时，把上模板与下模板分开，将加压接头、胶管和卸压接头一起取出型腔，卸下加压接头和卸压接头，取出成型好的胶管。

与现有技术相比，本发明有以下有益效果：

本发明避免了使用芯棒进行支撑，能够很好地保留多层复合胶管各层材料的结构完整，防止因胶料在型腔中的无序流动而破坏了多层胶管的各层结构。提高了胶管性能，满足了使用胶管设备的功能提升。使得企业能够更好的适应社会的需求，增强了企业的竞争能力；本发明采用气体或液体介质来代替芯模、芯棒对多层复合胶管进行支撑加压，同时能够根据材料不同而调节不同压力，有更好的适应性；本发明多层复合胶管无芯模压硫化成型方法简便易行，加工和生产的成本较低，能够很好的进行大规模的生产与使用。

附图说明

图1为本发明多层复合胶管成型模具下模板与接头的结构示意图；

图2为本发明多层复合胶管成型模具上模板的结构示意图。

图上附图标记为：1—下模板；2—型腔；3—加压接头；4—卡圈；5—加压阀；6—卸压接头；7—手柄；8—压力表；9—卸压阀；10—定位孔；11—管纹；12—卡槽；13—定位销；14—上模板。

具体实施方式

本发明的核心思路是，提供一种多层复合胶管无芯模压硫化成型方法，采用多层复合胶管成型模具，同时对胶管管坯内充加压介质；制造外表有凸凹纹饰、字符或波纹；同时满足不同材质性能的复合结构胶管生产要求，提高了胶管性能；满足了使用胶管设备的功能提升，使得企业能够更好的适应社会的需求，大大推动了行业的发展。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

实施例1

如图1、2所示，多层复合胶管无芯模压硫化成型方法，采用多层复合胶管成型模具包括下模板1与上模板14，在下模板1与上模板14的两个侧面分别设置有一对手柄7，同时在下模板1与上模板14分别设置有胶管外形相对应的型腔2，上下型腔2相互匹配，还包括加压接头3与卸压接头6。

作为优选，所述下模板1上设置有至少两个定位孔10，同时在上模板14上设置有与定位孔10相对应的定位销13。

作为优选，所述下模板1与上模板14上还分别设置有相互匹配的限位槽与限位块，且数量至少为一对。

上述型腔2的内壁端部设置有卡槽12，同时在内壁上还设置有管纹11；所述管纹11为内凹或外凸的图案、文字或波纹。

上述加压接头3的前端设置有与型腔2上卡槽12相匹配的卡圈4，在该加压接头3的前端还有输送介质孔，同时在该加压接头3的后端还设置有加压阀5，并连接有加压介质源。

上述卸压接头6设置在型腔2上与加压接头3相对的另一端，在该卸压接头6的前端同样设置有卡槽相匹配的卡圈，并在该卸压接头6的末端还设置有压力表8和卸压阀9。

多层复合胶管无芯模压硫化成型方法，步骤如下：

A、将规格尺寸符合要求的多层复合胶管管坯的两端分别安装在加压接头3与卸压接头6上，然后放置在下模板1的型腔2中，同时把加压接头3与卸压接头6分别固定在型腔2的两端，使加压接头3与卸压接头6的卡圈分别与下模板1的卡槽相重合；

B、将上模板14的定位销13、限位槽与限位块分别与下模板1上的定位孔10、限位块与限位槽相对齐，并将上模板14扣下使其型腔2与下模板1的型腔2相重合；并将模具置于平板硫化机的平板中央，对硫化平板施压锁模，锁模压力控制在10MPa—15MPa；

C、关闭卸压接头6末端的卸压阀9，打开加压接头3上的加压阀5，向多层复合胶管管坯中充入压缩空气加压；

D、将模具进行加热至150℃，在加热状态下保持内部压力的稳定，并通过压力表8观察内部压力，保持在0.4—0.8MPa范围内，进入硫化状态；

E、加热结束后，关闭加压接头3上的加压阀5，打开卸压接头6末端的卸压阀9，排出胶管内的压缩空气；

F、当胶管内压排尽后，即表压为0时，把上模板与下模板分开，将加压接头3、胶管和卸压接头6一起取出型腔2，卸下加压接头3和卸压接头6，取出成型好的胶管。

实施例2

本实施例与实施例1的不同点仅在于，模具加热的温度为180℃。

实施例3

本实施例与实施例1的不同点仅在于，模具加热的温度为165℃。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.多层复合胶管，其特征在于，采用多层复合胶管成型模具成型，管体外表面具有凸凹纹饰、字符或波纹的多层橡胶或有加强层或阻隔层的由不同材料复合而成的胶管。

2.根据权利要求1所述的多层复合胶管成型模具，其特征在于，包括下模板（1）与上模板（14），在下模板（1）与上模板（14）的两个侧面上分别设置有一对手柄（7），同时在下模板（1）与上模板（14）上还分别设置有胶管外形相对应的型腔（2），上下型腔（2）相互匹配，还包括加压接头（3）与卸压接头（6）。

3.根据权利要求2所述的多层复合胶管成型模具，其特征在于，所述下模板（1）上设置有至少两个定位孔（10），同时在上模板（14）上设置有与定位孔（10）相对应的定位销（13）。

4.根据权利要求3所述的多层复合胶管成型模具，其特征在于，所述下模板（1）与上模板（14）上还分别设置有相互匹配的限位槽与限位块，且数量至少为一对。

5.根据权利要求3所述的多层复合胶管成型模具，其特征在于，所述型腔（2）的内壁端部设置有卡槽（12），同时在内壁上还设置有管纹（11）；所述管纹（11）可为内凹或外凸的图案、文字或波纹。

6.根据权利要求4所述的多层复合胶管成型模具，其特征在于，所述加压接头（3）的前端设置有与型腔（2）上卡槽（12）相匹配的卡圈（4），在该加压接头（3）的前端还有输送介质孔，同时在该加压接头（3）的后端还设置有加压阀（5），并连接有加压介质源。

7.根据权利要求5所述的多层复合胶管成型模具，其特征在于，所述卸压接头（6）设置在型腔（2）上与加压接头（3）相对的另一端，在该卸压接头（6）的前端设置有与卡槽相匹配的卡圈，在该卸压接头（6）的末端还设置有压力表（8）和卸压阀（9）。

8.多层复合胶管无芯模压硫化成型方法，其特征在于，步骤如下：

A、将规格尺寸符合要求的多层复合胶管管坯的两端分别安装在加压接头（3）与卸压接头（6）上，然后将多层复合胶管管坯放入下模板（1）的型腔（2）中，同时把加压接头（3）与卸压接头（6）分别固定在型腔（2）的两端，使加压接头（3）与卸压接头（6）的卡圈分别与下模板（1）的卡槽相重合；

B、将上模板（14）的定位销（13）、限位槽与限位块分别与下模板（1）上的定位孔（10）、限位块以及限位槽相对齐，并将上模板（14）扣下使其型腔（2）与下模板（1）的型腔（2）相重合，并将模具置于平板硫化机的平板中央，对硫化平板施压锁模，锁模压力控制在10MPa—15MPa；

C、关闭卸压接头（6）末端的卸压阀（9），打开加压接头（3）上的加压阀（5），向多层复合胶管管坯中充入气体或液体介质并加压；

D、将模具加热至150℃—180℃，在加热状态下保持内部压力的稳定，并通过压力表（8）观察内部压力，使得压力保持在0.4MPa—0.8MPa范围内，进入硫化状态；

E、加热结束后，关闭加压接头（3）上的加压阀（5），打开卸压接头（6）末端的卸压阀（9），排出胶管内的加压介质；

F、当胶管内压排尽后，把上模板（14）与下模板（1）分开，将加压接头（3）、胶管和卸压接头（6）一起取出型腔（2），卸下加压接头（3）和卸压接头（6），取出成型好的胶管。

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