CN103691859B - 一种安装座的模锻成形方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种安装座的模锻成形方法，其能有效解决现有模锻过程中坯料在锻造模具中不易定位、模锻时侧向力的问题。其特征在于：其采用预锻、终锻、热整形的工艺路线，首先采用预锻模具对坯料进行预锻成形，然后通过终锻模具对预锻成形后的预锻件进行终锻成形，最后对终锻成形后的锻件进行热整形，所述预锻模具为一模两腔结构，所述预锻模具的成形腔设置有两个，所述两个成形腔镜向对称连通。

Description

一种安装座的模锻成形方法
技术领域
本发明涉及高温合金的模锻成形领域，具体为一种安装座的模锻成形方法。
背景技术
一种用于航空发动机的安装座，其结构见图1所示，其外形轮廓尺寸为227.6×206.8×37.3mm（长×宽×高），产品主要特点为形状奇异，产品材料为高温合金难变形材料，其加工精度要求高且壁厚较薄，仅5.2mm，并且尾部3翘曲42°，其属于薄壁复杂结构。其在模锻成形过程中存在以下问题：（1）锻件的形状奇异，锻件的坯料为板坯，因而在模锻时坯料在锻造模具中不易定位；（2）锻件尾部翘曲度较大，在模锻时易产生很强的侧向力，导致尾部位置尺寸相对偏厚，且锻件的错移大。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种安装座的模锻成形方法，其能有效解决现有模锻过程中坯料在锻造模具中不易定位、模锻时侧向力的问题。
其技术方案是这样的，其特征在于：其采用预锻、终锻、热整形的工艺路线，首先采用预锻模具对坯料进行预锻成形，然后通过终锻模具对预锻成形后的预锻件进行终锻成形，最后对终锻成形后的锻件进行热整形，所述预锻模具为一模两腔结构，所述预锻模具的成形腔设置有两个，所述两个成形腔镜向对称连通。
其进一步特征在于：
预锻成形完成后，将预锻件切分为两个安装座预锻件，再分别对两个所述安装座预锻件进行终锻成形；
所述终锻的锻模为一模一腔结构。
采用本发明工艺路线的模锻成形方法，其有益效果在于：其预锻模为一模两腔结构，因此在模锻过程中能够有效平衡模锻侧向力，并能解决板状坯料不易定位的问题；而且，预锻模采用一模两腔结构，也能够有效提高生产效率；而终锻模采用一模一腔结构，终锻时锻件仅有很小的塑性变形，既能保证锻件型面尺寸、又不至于锻件厚度差异大。
附图说明
图1为本发明航空发动机的安装座结构示意图；
图2为本发明方法中预锻模具在合模状态下的透视结构示意图；
图3为本发明方法中终锻模在合模状态下的透视结构示意图。
具体实施方式
一种安装座的模锻成形方法，其采用预锻、终锻、热整形的工艺路线，首先采用预锻模具1对坯料进行预锻成形，然后通过终锻模具2对预锻成形后的预锻件进行终锻成形，最后对终锻成形后的锻件进行热整形；其中预锻模具1为一模两腔结构，预锻模具1的成形腔4设置有两个，两个成形腔4镜向对称连通；预锻成形完成后，将预锻件切分为两个安装座预锻件，再采用终锻模具对两个安装座预锻件进行终锻成形，最后终锻成形后的两个锻件进行热整形。终锻模具2为一模一腔结构。图2中，5为预锻模具的上模，6为预锻模具的下模；图3中，7为终锻模具的上模，8为终锻模具的下模，9为终锻模具的成形腔。

Claims (1)

1.一种安装座的模锻成形方法，其特征在于：其采用预锻、终锻、热整形的工艺路线，首先采用预锻模具对坯料进行预锻成形，然后通过终锻模具对预锻成形后的预锻件进行终锻成形，最后对终锻成形后的锻件进行热整形，所述预锻模具为一模两腔结构，所述预锻模具的成形腔设置有两个，所述两个成形腔镜向对称连通；
预锻成形完成后，将预锻件切分为两个安装座预锻件，再分别对两个所述安装座预锻件进行终锻成形；
预锻成形完成后，所述终锻的锻模为一模一腔结构。
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