CN103691581B - 一种管式分离机转鼓及控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明具体公开了一种管式分离机转鼓及控制方法，包括转鼓筒和底轴盖，在转鼓筒的上部设有出液口，转鼓筒的底部设有一个与其配合的挡料盘，档料盘的底部开口，档料盘的下方设有一个底轴盖，且挡料盘与底轴盖之间形成了排渣孔；所述的底轴盖的外圈设有一个能上下移动的环阀，底轴盖的底部端面设有一个受液凹环，所述的受液凹环与环阀之间形成一个液压油腔；所述的环阀与底轴盖安装后存在一个环状空间，此环状空间为操作水腔；在环阀上设有排水孔，在底轴盖的底部轴线方向上插入一个进料喷嘴。使管式分离机的工作原理由连续分离、停机工人排渣改变为连续分离，自动排渣。且排渣时不停机，不降低工作转转速，不停止进料，大大提高了工作效率。

Description

一种管式分离机转鼓及控制方法

技术领域

本发明具体公开了一种管式分离机转鼓及控制方法。

背景技术

管式分离机是目前市场上、工业用离心机当中转速最高，分离因数最高，也可以说是分离效果最好的机种，针对悬浮液和乳浊液，进行固相--液相或重液相—轻液相—固相的分离。但由于管式分离机转鼓，转鼓是管式分离机的核心部件，大体上是由一根细而长的空心的管子组成，物料即在其内部分离不能自动排渣，需人工停机清理的缺点，限制了它的发展和应用范围，不仅让使用该机的用户在操作上深感不便，特别对于某些含固量较高的物料，由于转鼓容积小，固相会在很短的时间里填满转鼓，而大幅提高了停机清理的频率，甚至达到无法使用的地步。且由于每次分离都需要重新安装拆卸一次，转鼓又是非常精密的部件，经常发生人为操作失误造成设备故障的情况，存在安全隐患。所以，管式分离机需停机人工排渣是该机最大的缺点，从该机诞生至今数十年来一直困扰着设备的使用方和设备制造厂的工程技术人员。但管式分离机转鼓若实现自动排渣的话存在以下难点：

1：转鼓高速旋转不能接入电源、气源或其他接触式控制元件，如碳刷等。且由于转子强度的原因，不能安装转重的零件，如电磁阀等。

2：由于转速高，物料受离心力的作用力量很大，使关闭其通路较困难，且其开关步骤须一致，否则会引起转子失衡，造成设备故障。

3：该转鼓为挠性转子，驱动轴较细，大幅增加转鼓的重量会超过其负荷，若为了增加重量而降低了转鼓转速，就违背了管式分离机分离因数高的特点；

4：转子体积小，结构紧凑，安装空间小，增加附属零件较困难。

5：如果需要零件动作的话，驱动力要大于零件的约束力。由于零件在离心力场当中所产生的力量较大，经过计算，一个重量为6克的零件在离心力场中能产生约一万牛的力，使实现这个驱动力非常困难。

发明内容

为了解决现有技术存在的缺点，本发明提供了一种管式分离机转鼓及控制方法。

本发明采用的技术方案如下：

一种管式分离机转鼓，包括转鼓筒和底轴盖，在转鼓筒的上部设有出液口，转鼓筒的底部设有一个与其配合的挡料盘，档料盘的底部开口，档料盘的下方设有一个底轴盖，且挡料盘与底轴盖之间形成了排渣孔；所述的底轴盖的外圈设有一个能上下移动的环阀，底轴盖的底部端面设有一个受液凹环，所述的受液凹环与环阀之间形成一个液压油腔；所述的环阀与底轴盖安装后存在一个环状空间，此环状空间为操作水腔；在环阀上设有排水孔，在底轴盖的底部轴线方向上插入一个进料喷嘴。

所述的操作水腔作用半径（外径减去内径的值）的中点与转鼓筒的中心线的之间的距离比液压油腔作用半径（外径减去内径的值）的中点离转鼓筒的中心线的之间的距离大，即操作水腔在径向上的位置比液压油腔靠外。

所述的挡料环的底部设有一个密封垫，当环阀向上运动时，环阀与密封垫压实，封闭住排渣孔。

所述的进料喷嘴是固定的，不参与转鼓筒的旋转；物料通过喷嘴呈一定的角度进入转鼓筒内部，固体受到离心力的作用沉降到转鼓筒内部的固体沉降区内，当物料体积大于固体沉降区容积后，澄清液从挡料盘小口直径处溢流，并向上运动，最终由转鼓筒上部出液口流出。

所述的受液凹环下端安装一个操作水喷头，当需要排渣时，操作水通过操作水喷头进入到受液凹环的内环槽，操作水在离心力的作用下通过操作水通道进入到操作水腔。由于操作水作用在比液压油大的半径上，且水的比重也大于液压油，所以产生的离心液压大于液压油的离心液压，推动环阀下移，排渣孔打开，固相沉渣在离心力的作用下甩出转鼓。排渣结束后，关闭操作水，操作水腔的操作水通过排水孔排出，操作水腔的压力消失，环阀在液压油腔的压力下重新上移关闭排渣孔。

所述的受液凹环为受液用的凹环。

所述的挡料盘与底轴盖内部形成固体沉淀区。

所述的转鼓筒与挡料盘之间设有密封圈。

所述的档料盘的与底轴盖之间形成导气孔。

所述的液压油腔内注有液压油。

所述的底轴盖内部平均分布若干个与外部相通的排渣孔；所述的孔应在保证机械强度的前提下设置4~16个，使相邻两孔之间减小固体物料的堆积；所述的孔形状应与转鼓外圆直径和旋转方向的切线呈约10~30度的角度，使物料排出的方向与转鼓旋转方向顺向，减小能耗。

所述的环阀的内表面设有一个防止环阀与底轴盖产生圆周方向上的相对运动的限位方健，所述的限位方健安装在底轴盖一轴向槽内，使环阀只能上下位移，而不会与底轴盖产生圆周方向上的相对运动。  

所述的环阀的内表面设有一个防止环阀与底轴盖产生圆周方向上的相对运动的限位螺钉。

在底轴盖的排渣孔的上部加工有槽沟，内安装有密封垫，该槽沟应为燕尾槽形式，以方便固定密封垫，使之不会在环阀开启时被甩出。

所述的操作水腔通过操作水通道和排水孔分别与受液凹槽和大气相通。

所述的操作水通道的直径应大于排水孔的通道直径。

所述的受液凹环均布若干个导气孔。

所述的管式分离机转鼓的控制方法如下：

1：设备启动后，转鼓达到额定转速，液压油腔内的液压油产生离心液压，推动环阀向上运动压紧密封垫，封闭排渣口。

2：欲分离的物料通过进料泵或物料储罐的位置水头压力经喷嘴进入到转鼓内部，喷嘴前端加工有与转鼓中心线夹角为30~60度的斜孔，目的是使物料必须喷射到固体沉降区进行分离，而不能越过挡料环直接进入转鼓筒。

3：固相受到离心力的作用沉降到转鼓筒内部的固体沉降区内，当被分离物料的体积大于固体沉降区容积后，澄清液从挡料盘小口直径处溢流，并向上运动，最终由转鼓筒上部出液口流出，由集液盘收集。

4： 操作水由微型水泵或高位水箱提供动力，经操作水喷头向上喷出。操作水喷头与操作水箱之间安装有电磁阀，该电磁阀由PLC可编程序控制器或时间继电器控制，针对预分离物料的含固量，进行合理的计算（含固量的百分比X单位时间进料量/固体沉降区容积=电磁阀开启的频率，通过目测排出的固体浆液的情况来确定开启时间），对PLC可编程序控制器或时间继电器进行设定。在实际生产中可随时在线调整上述参数，实现主动控制。

5：当电磁阀开启后，操作水通过操作水喷头进入到受液凹环的内环槽，操作水在离心力的作用下通过操作水通道进入到操作水腔。由于操作水作用在比液压油大的半径上，且水的比重也大于液压油，所以产生的离心液压大于液压油的离心液压，推动环阀下移，排渣孔打开，固体沉渣在离心力的作用下甩出转鼓。

6：经过计算，操作水在0.1秒内就会注满操作水腔并打开排渣口，固相瞬间被甩出转鼓，所以在排渣过程中基本不必停止进料。电磁阀开启的维持时间即是开启时间，以固相需完全排出且不带有大量液体为宜，可在线根据实际生产情况对PLC可编程序控制器或时间继电器进行设定。

7：受已设定好的程序控制，电磁阀关闭后，操作水腔的操作水通过排水孔快速排出，操作水腔的压力消失，环阀在液压油腔的压力下重新上移关闭排渣孔。

本发明的有益效果如下：

传统管式分离机的原理是连续分离、停机人工排渣，既转鼓内固相不能自动排出需人工清理。由于转鼓容积小，所以生产效率较低。以G105机（最为常用机型）为例，该机转鼓内径105mm，转鼓转速16300rpm，分离因数15700，转鼓容积为6L，水通过能力为1200L/h。若设定产量为600L/h，物料含固量（体积百分比）为1%的话，那么每生产1小时便会产生6L的固相，此时则必须停机排渣。而且由于固相在转鼓内的堆积造成转鼓内径的减小，虽然转速未下降，但分离因数（分离因数与转子直径和转子转速成正比）已然降低了，影响分离质量。所以在实际生产当中转鼓内沉渣往往达到4~5L时便得停机排渣了。该转鼓属于挠性转子，其驱动轴较细，不能增加制动装置，且转速高惯性大，自由停机时间在6分钟以上，再加上组装拆卸和清洗时间，一般清理一次转鼓至少得20分钟。若含固量再高则更会增加停、开机的频率，增加劳动强度，降低效率。本发明正基于此弊端，使管式分离机的工作原理由连续分离、停机工人排渣改变为连续分离，自动排渣。且排渣时不停机，不降低工作转转速，不停止进料，大大提高了工作效率。比如分离的物料固体浓度为5%，生产能力为600L/h，那么每10分钟600/6X0.05便产生5L固体，须停机人工取出转鼓排渣，清理时间为20分钟，那么单机产量为200L/h。而本发明为自动排渣，固相在生产中自动排出，单机产量为600L/h，提高3倍。显而易见，含固量在5%的物料比比皆是，对于含固量更高的物料本发明的优势将更加明显。另外本发明实现了：

1.完全保留了现有技术转鼓的技术特点，转鼓转速、分离因数、转鼓容积、转鼓内径、转鼓分离高度不变，即分离效果不变；

2.扩大了管式分离机的应用范围，提高了管式分离机的发展前景；

3.提高了人工效率，降低了劳动强度。如某车间安装有10台管式分离机，传统上需4-5名操作者来操作，现只需一名即可保证正常生产；

4.节省了购置设备、维持生产的资金，提高了生产效率。如某车间每小时需要分离一吨含固量为5%的物料，现有技术的转鼓由于不能自动排渣，单机产量只有200L/h（见上述例子），所以至少需要5台管式分离机；而如果配备本转鼓，2台即可满足生产的需要；

5.没有了频繁的拆卸工作，也就降低了因人为操作失误而造成设备故障的概率，提高了设备的使用寿命；

6.使用户操作起来更方便；

7.解决了那种因固相颗粒细（其它离心机因转速低无法分离）、粘度大（如果用过滤工艺的话，过滤网会堵塞而无法工作）、固体含量高（传统管式分离机拆卸太频繁）物料的分离难题；

8.取消了前道工序设备的投入。传统管式分离机一般需要增加预处理设备以降低进料的浓度，而本转鼓可不必设置预处理工序。

附图说明

图1原分离机的结构图；

图2 现有技术的转鼓结构；

    图3 转鼓装配体；

图4转鼓阀下移排渣时的结构图；

图5限位方键在底轴盖内的安装；

图6 排渣孔的形状；

图7 优化后的档料环；

图中：1转鼓筒，2挡料盘,3 O型圈，4排渣孔，5密封垫,,6底轴盖，7环阀,8受液凹环,9 操作水喷头，10喷嘴,11固体沉降区,12操作水腔,13排水孔,14操作水通道,15液压油腔,16导气孔，17液压油,18操作水,51 键槽，52限位方健。

具体实施方式

 管式分离机是一种连续分离，停机人工排渣的分离设备，因筒内容积有限，须停机后拆开多种装置（见附图1，一般有锁紧套，半圆套、主轴螺帽，液盘盖，液盘等，将转子取出机身后打开底轴盖人工清理筒内沉渣，是一种间歇式操作的设备。现有技术的转鼓结构见附图2；图中包括转鼓筒21和底轴盖22。

本发明在传统管式分离机转鼓的基础上作出了较大改进（参见附图3），在原有的基础上另增设液压油腔15、操作水腔12和固体沉积区11。液压油腔15事先已经注入一定剂量的液压油。

设备启动后，转鼓筒1延自身轴线做高速旋转，液压油腔15内的液压油随之旋转并产生离心液压，该压力经过计算可达到约1Mpa，使环阀7向上运动，与密封垫5压实。通过参考法兰盘密封条件的计算，环阀7作用在密封垫5上的力是转鼓固体沉降区11物料产生压力的约30倍，完全可以封闭住排渣孔4。进料喷嘴10是固定的，不参与转鼓筒1的旋转。物料通过喷嘴10呈一定的角度进入转鼓筒1内部，固体受到离心力的作用沉降到转鼓筒1内部的固体沉降区11内，当物料体积大于固体沉降区11容积后，澄清液从挡料盘2小口直径处溢流，并向上运动，最终由转鼓筒1上部出液口流出。

当需要排渣时，操作水通过操作水喷头9进入到受液凹环8的内环槽，操作水在离心力的作用下通过操作水通道14进入到操作水腔12。由于操作水作用在比液压油大的半径上，且水的比重也大于液压油，所以产生的离心液压大于液压油的离心液压，推动环阀7下移，排渣孔4打开，固体沉渣在离心力的作用下甩出转鼓。

排渣结束后，关闭操作水，操作水腔12的操作水通过排水孔13排出，操作水腔12的压力消失，环阀7在液压油腔15的压力下重新上移关闭排渣孔4。

操作水通道14直径要大于排水孔13的通道直径。通过对液体间隙内流量的计算,操作水在0.1秒内即可注满操作水腔12并使环阀7下移。而整个从打开排渣孔4，固体排出到重新封闭排渣孔4的时间估计不超过0.5秒，所以在排渣过程中基本上不必停止进料，实现“可使设备在不停机，不降低转速，不停止进料的情况下把固体可控的排出，且可适用不同固体浓度的物料进行自主控制的一种全自动的管式分离机”这一初衷。

见附图3，底轴盖6内部平均分布若干个排渣孔4，该孔是具有一定形状的通孔与外部相通，孔的数量和大小应在保证机械强度的前提下适当增加，使相邻两孔之间减小固体物料的堆积；而形状应与转鼓外圆直径和旋转方向的切线呈一定的角度，使物料排出的方向与转鼓旋转方向顺向，减小能耗。

排渣孔的形状见附图6。

在排渣孔4外侧安装有一圆管状环阀7，该阀可自由上下移动，通过密封垫5、受液凹槽8的平面与环阀7接触，来限定环阀7的移动距离。环阀7的内表面还设计有一限位方健（附图五52），该限位方健52安装在底轴盖6一轴向槽（附图五51）内，使环阀只能上下位移，而不会与底轴盖6产生圆周方向上的相对运动。该限位方健52在本次设计当中是安装在环阀7内表面的键槽51内的，当然为了方便制造也可设计成限位螺钉等结构。

限位方健在底轴盖内的安装情况见附图5。

在底轴盖6的排渣孔4的上部加工有槽沟，内安装有密封垫5，该槽沟应为燕尾槽形式，以方便固定密封垫5，使之不会在环阀开启时被甩出。

环阀7与底轴盖6安装后存在一环状空间，此为操作水腔12。该腔通过操作水通道14和排水孔13分别与受液凹槽8和大气相通。通过流体细长孔流量的计算公式我们知道，如果流体动力粘度一致的情况下，影响流量的变量有通道的直径、压差和通道的长度，所以操作水通道14的直径应大于排水孔13的通道直径，具体的形状尺寸和数量应保证机械强度的情况下满足以下两点：

1.操作水要快速充满操作水腔；

2.操作水要快速排出操作水腔。

受液凹环8通过螺纹与底轴盖6连接并固定，设计有止口以满足两者的同心度要求。受液凹环8内表面设计成内凹形状，使操作水喷头9喷出的操作水能顺利流到操作水腔12并有一定的储水作用。

受液凹环8外部与环阀7形成液压油腔15，用于储存液压油。当转鼓启动后形成离心力场，液压油产生离心液压，推动环阀7向上移动，压紧密封垫5，封闭排渣孔4。通过离心液压的产生原理和公式我们知道，当角速度一致的情况下，影响离心液压的变量有液体的密度和作用半径的绝对值，所以液压油腔15的作用半径要小于操作水腔12的作用半径，且液压油的密度小于水的密度，因此当操作水腔12存有操作水后所产生的离心液压要大于液压油腔15的离心液压，能推动环阀7向下移动，打开排渣孔4，固体通过排渣孔4排出。当操作水喷头9不再注水时，操作水通过排水孔13排到大气当中去，操作水腔12压力消失，液压油重新推动环阀7向上运动封闭排渣孔4，排渣过程结束。

受液凹环8均布若干个导气孔16，该孔除了疏导气流，使液压油腔15在环阀7运动时不会形成真空的作用外，还有以下两种作用：

1.若液压油因为受热挥发、密封泄露等原因发生缺油现象时，可停机后利用该孔适当补充液压油，而不必卸下受液凹环8；

2.如果液压油注入过多，则液压油的作用半径过大，液压油腔15所产生的离心液压随之增加，造成环阀7下移困难，当超过一定值时，将有可能该离心液压大于操作水腔12的离心液压，使环阀7不能下移，无法排出固体。而该孔可以限定液压油的容量，当液压油超量，液面超过导气孔16时可将多余的油排出受液凹环8。

液压油腔15在本次设计中注入的是液压油，但也可以注入其它液体（如水等），只要选择得当，同样能满足使用要求。一般情况下，选择工作液基于以下几种原则：

1.价格低廉；

2.粘度低，易流动；

3.不易燃易爆，不易挥发；

4.对金属、橡胶等材料无腐蚀性。

操作水腔中工作液的选择同样采取上述方法。

底轴盖6下方安装有操作水喷头9，该零件是固定在机座上的，不参与转鼓的旋转。当需要排渣时操作水通过操作水喷头9向上喷射，击打到底轴盖6锥形处，反射到受液凹环8内环面，进而控制排渣孔4的开启和关闭。

在底轴盖6、转鼓筒1等适当处都加工有槽沟并安装有多个橡胶O型圈3，起到密封液体、使之不泄露的作用，保证机构能顺利动作。

进料喷嘴10是固定的，不参与转鼓1的旋转。物料通过喷嘴10呈一定角度喷射到底轴盖6内锥形表面，固体在固体沉降区11沉降，该区上部安装有挡料环2，该环的作用是收集固体，使固体都沉降在排渣孔4周围以方便排渣，当物料体积大于固体沉降区11容积时，澄清液溢过挡料环2内径，向上流动，并由转鼓筒1上部溢流孔流出。

由于比传统管式分离机转鼓增加很多零件，底轴盖6的重量有所增加，使转鼓整体的质心下移，增加负载和振动，建议底轴盖6、环阀7、挡料环2和受液凹环8等零件在制造时采用密度小、机械强度大的材料，如高强度铝合金或钛合金等，并优化设计零件的形状，以减轻重量，比如优化后的挡料环2见附图七，采用筋幅架构，在保证机械强度的前提下减轻了零件的重量。同样的道理，环阀7、底轴盖6、受液凹环8等也应采取此结构。

环阀7下移时的情况参见附图四。

在图中可以看到，当操作水18进入到操作水腔后产生离心液压，推动环阀下移，液压油17被压缩，浆状固体16被离心力甩出转鼓外。为了防止固体飞溅在转鼓排渣孔处应该安装一固体收集槽，但由于本次设计只针对管式分离机转鼓，待日后设计全自动管式分离机时再予以完善。

管式分离机的最大优点就是转速高，分离因数高，分离效果好。但其缺点也同样明显，便是人工停机排渣，效率低，劳动强度大。且由于每次分离都需要重新安装拆卸一次，转鼓又是非常精密的部件，经常发生人为操作失误造成设备故障的情况，存在安全隐患。本发明由此缺点着手，是一项重大的革新，彻底颠覆传统管式分离机的原理，不仅保留了其最大的优点，还解决了其最大的缺点，为实现全自动化奠定了重要的基础。

诚然，目前距离实现管式分离机的全自动化还有很长的路，如传动系统还须改造，电、气路和控制系统以及达到免维护还须一定过程。但本发明为此奠定了重要的基础，希望日后完善。

Claims (10)

1.一种管式分离机转鼓，其特征在于：包括转鼓筒和底轴盖，在转鼓筒的上部设有出液口，转鼓筒的底部设有一个与其配合的挡料盘，挡料盘的底部开口，挡料盘的下方设有一个底轴盖，且挡料盘与底轴盖之间形成了排渣孔；所述的底轴盖的外圈设有一个能上下移动的环阀，底轴盖的底部端面设有一个受液凹环，所述的受液凹环与环阀之间形成一个液压油腔；所述的环阀与底轴盖安装后存在一个环状空间，此环状空间为操作水腔；在环阀上设有排水孔，在底轴盖的底部轴线方向上插入一个进料喷嘴。

2.如权利要求1所述的管式分离机转鼓，其特征在于：所述的操作水腔作用半径的中点与转鼓筒的中心线的之间的距离比液压油腔作用半径的中点离转鼓筒的中心线的之间的距离大。

3.如权利要求1所述的管式分离机转鼓，其特征在于：所述的挡料盘的底部设有一个密封垫，当环阀向上运动时，环阀与密封垫压实，封闭住排渣孔。

4.如权利要求1所述的管式分离机转鼓，其特征在于：所述的进料喷嘴是固定的, 喷嘴前端出口加工为与转鼓中心线夹角为30~60度的斜孔。

5.如权利要求1所述的管式分离机转鼓，其特征在于：所述的受液凹环下端安装一个操作水喷头；所述的受液凹环均布若干个导气孔；所述的挡料盘与底轴盖内部形成固体沉淀区；所述的转鼓筒与挡料盘之间设有密封圈；所述的液压油腔内事先注有液压油。

6.如权利要求1所述的管式分离机转鼓，其特征在于：所述的底轴盖内部平均分布若干个与外部相通的排渣孔；所述的孔在保证机械强度的前提下设置4~16个，使相邻两孔之间减小固体物料的堆积。

7.如权利要求1所述的管式分离机转鼓，其特征在于：所述的环阀的内表面设有一个防止环阀与底轴盖产生圆周方向上的相对运动的限位方键，所述的限位方键安装在底轴盖一轴向槽内，使环阀只能上下位移，而不会与底轴盖产生圆周方向上的相对运动。

8.如权利要求1所述的管式分离机转鼓，其特征在于：所述的环阀的内表面设有一个防止环阀与底轴盖产生圆周方向上的相对运动的限位螺钉；在底轴盖的排渣孔的上部加工有槽沟，槽沟内部安装有密封垫，该槽沟为燕尾槽形式。

9.如权利要求1所述的管式分离机转鼓，其特征在于：所述的操作水腔通过操作水通道和排水孔分别与受液凹槽和大气相通；所述的操作水通道的直径应大于排水孔的通道直径。

10.如权利要求1所述的管式分离机转鼓的控制方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：设备启动后，转鼓达到额定转速，液压油腔内的液压油产生离心液压，推动环阀向上运动压紧密封垫，封闭排渣口；

步骤2：欲分离的物料通过进料泵或物料储罐的位置水头压力经喷嘴进入到转鼓内部，喷嘴前端加工有与转鼓中心线夹角为30~60度的斜孔，目的是使物料必须喷射到固体沉降区进行分离，而不能越过挡料盘直接进入转鼓筒；

步骤3：固相受到离心力的作用沉降到转鼓筒内部的固体沉降区内，当被分离物料的体积大于固体沉降区容积后，澄清液从挡料盘小口直径处溢流，并向上运动，最终由转鼓筒上部出液口流出，由集液盘收集；

步骤4： 操作水由微型水泵或高位水箱提供动力，经操作水喷头向上喷出；

操作水喷头与操作水箱之间安装有电磁阀，该电磁阀由PLC可编程序控制器或时间继电器控制，针对预分离物料的含固量，对PLC可编程序控制器或时间继电器进行设定；

步骤5：当电磁阀开启后，操作水通过操作水喷头进入到受液凹环的内环槽，操作水在离心力的作用下通过操作水通道进入到操作水腔；由于操作水作用在比液压油大的半径上，且水的比重也大于液压油，所以产生的离心液压大于液压油的离心液压，推动环阀下移，排渣孔打开，固体沉渣在离心力的作用下甩出转鼓；

步骤6：操作水在0.1秒内就会注满操作水腔并打开排渣口，固相瞬间被甩出转鼓；电磁阀开启的维持时间即是开启时间，以固相需完全排出为宜，在线对PLC可编程序控制器或时间继电器进行设定；

步骤7：电磁阀关闭，操作水腔的操作水通过排水孔快速排出，操作水腔的压力消失，环阀在液压油腔的压力下重新上移关闭排渣孔。