CN103671266B - 一种大型衬塑脱硫循环泵 - Google Patents

Abstract

一种大型衬塑脱硫循环泵，包括金属泵壳、安装于金属泵壳两端的前后泵盖以及分块拼接镶衬于金属泵壳和泵盖内表面的塑料内壳，所述金属泵壳轴向或径向剖分为两个可拆分的壳体结构，两个壳体对应拼接并用螺栓紧固。以简单的方法，制作性价比好的火电厂脱硫循环泵，在同性能的前提下，价格只有进口泵的六分之一，比国产金属脱硫泵价格便宜30%，因此具有极好的社会经济效益。

Description

一种大型衬塑脱硫循环泵

技术领域

本发明涉及一种耐磨防腐的离心泵，尤其涉及电厂脱硫工程中应用的喷淋循环离心泵。

背景技术

电厂脱硫工程中应用的喷淋循环离心泵，要求耐磨损、防腐蚀、流量大，在现有的脱硫工艺中，无论是石灰法、钙镁法、氨法喷淋吸收塔的循环喷淋浆液都含有大量的硫酸钙，对泵的磨蚀非常严重，因此应用的离心循环泵要求耐磨损，同时输送的介质中也含有亚硫酸、氯离子、碱性物等腐蚀性元素，对泵有较高的防腐要求。另外，此类循环喷淋泵的流量很大，较大的火电厂脱硫系统的循环喷淋泵，流量要求在3000~10000m³/h以内，这类泵的泵体十分庞大，如果用双相不锈钢制作，不仅工艺十分困难，价格也非常昂贵，就目前市场看8000m³/h的脱硫循环泵，大多还是靠进口价格十分昂贵的国外金属泵。

钢衬超高分子量聚乙烯离心泵的耐磨性、耐腐性完全能够满足电力脱硫循环泵的工艺要求，但是由于限于模压衬塑工艺，难以制作3000m³/h以上的、模压衬塑工艺的钢衬超高分子量聚乙烯泵，原因是泵体太大、模具太大，加温不均，成品率极低，到目前为至，业内尚无法用模压衬塑工艺制作大型的脱硫循环泵。

为解决以上难题，本申请人曾采用金属泵外壳内分块拼接镶衬超高分子量聚乙烯板材的方法，解决大型脱硫泵的塑料内壳问题，但通过实践，发现衬里焊接缝会产生开裂、脱焊，泵腔内液体会漏出腐蚀金属外壳，产生泵损坏，而且由于泵内腔形状结构复杂，

超高分子量聚乙烯板材可焊接性又差等原因，很难修复。

发明内容

本发明针对上述不足，提供一种不用模压、方便制作、既防腐又耐磨，还不怕内衬脱焊、内泄漏的大型号衬塑脱硫循环泵。

本发明的技术关键在于将金属泵壳设置为分体结构，简化了塑料内壳的难度，使塑料内壳与金属泵壳的配合更加精密，有效防止内衬脱落和内泄漏，其具体技术方案为：一种大型衬塑脱硫循环泵，包括金属泵壳、安装于金属泵壳两端的前后衬塑泵盖以及分块拼接镶衬于金属泵壳内表面的塑料内壳，其特征在于所述金属泵壳轴向或径向剖分为两个可拆分的壳体结构。

为了克服泵塑料内壳拼接时，焊缝不受力，在热胀冷缩的应力下，会开裂脱焊的不足，作为优选，所述塑料内壳的分块拼接焊接处的内或/和外表面叠合复焊有至少一层塑料板。塑料板与焊缝错位放置并复焊，这样的结构能有效地增加塑料内壳的整体焊接强度，起到防止脱焊开裂的作用。在塑料内壳的内外侧的转角部位的焊缝上，可以用模压成型的方法，预制角板后，进行叠合复焊。这样能较好地提高塑料内壳转角部位的结构强度。所述两个可拆分壳体为对称的两个或不对称的两个。

大型脱硫泵在60℃温度使用时，内镶塑料内壳相对强度较低，会变软。在泵运行停车时，泵中液体倒流，产生虹吸，同时在出口阀门关闭的情况下，泵腔中会产生负压，在以上情况下，塑料内壳中会因负压向内变形。为防止此问题，较好的方法是在所述塑料内壳外表面贴覆有若干条金属板，并用沉头螺钉紧固。

为了提升塑料内壳的抗流体压力，形成的内压能力，作用优选，所述金属泵壳内表面与塑料内壳外表面间隔一定距离构成填充缝隙。所述填充缝隙距离一般为2~20mm。所述填充缝隙内填充有固性料。所述固性料优选为树脂、水泥浆、液体橡胶或铸型尼龙。这样既能方便金属泵壳与塑料内壳的安装配合，也能有效提升金属泵壳的抗流体压力能力。尤其能防止在泵腔内流体压力超过0.5MPa以上，在有80℃温度的情况下，塑料内壳被胀裂的情况出现。

为了防止塑料内壳与泵盖、出液口管线接合部位会受安装压紧力压缩，引起向内变形损坏的情况，作为优选，金属泵壳与泵盖的配合部位的塑料内壳上设置翻边或凹槽，在翻边的凹部或凹槽内设置金属止退环。金属止退环优选为哈夫金属止退环。

一种大型衬塑脱硫循环泵制作方法，其特征在于包括以下步骤：选取厚度为15~25mm的塑料板，按分块设计的拼接形态，分块切割好焊接塑料内壳所需的拼块，并打好破口备用，然后用加温定型的方法，把复焊用的塑料板放入电烘箱，加温至180℃，取出在成型模具中加压成型，制成所需角度的角板备用，把各板块通过定型模靠模拼焊成整体的塑料内壳，进而再在拼焊的各焊缝处错位叠焊塑料板起加固的作用，构成塑料内壳的毛坯，再通过机床切削加工，就得到完整的塑料内壳；另一方面可用铸造或焊接制作的方法，加工制作金属泵壳，金属泵壳沿径向剖分为两个壳体，接合处设有联接紧固的螺孔，切削加工完成后，便可与焊接加工好的塑料内壳组合安装，把塑料内壳套装在一个金属壳体内，再合上另一壳体，再拧紧金属泵壳上的紧固螺栓，并在金属泵壳与塑料内壳之间的隙缝中浇注固性树脂并固化，然后再在金属泵壳与泵盖的配合部位的塑料内壳上设置的翻边或凹槽内装入金属止退环，即完成安装。

本发明的有益效果：1.方便了塑料内壳的制作，原有技术只能在内腔单面焊接，由于泵腔空间小而复杂，焊接十分困难，改为塑料内壳和金属泵壳分体组合结构后，可以在塑料内壳的内外双面焊接操作，方便了制作。2.提升了塑料内壳的焊接质量和抗内压强度，由于采用了焊缝处叠合多层错位复焊的制作焊接，大幅度提升了内衬蜗壳的焊接强度，从而提升了塑料内壳蜗壳焊接的抗开裂、抗脱焊和抗流体压力的能力，进而提升了整体脱硫金属泵壳的质量水平。3.降低使用成本，由于泵金属外蜗壳和塑料内壳是采用了分体制作组合安装的结构，当塑料内壳使用磨损或损坏时，可以分别单独更换其中一个组件，不要像原有技术的产品一样，需整体金属泵壳同时一起更换。此优点能节省用户的使用成本。4.以简单的方法，制作性价比好的火电厂脱硫循环泵，在同性能的前提下，价格只有进口泵的六分之一，比国产金属脱硫泵价格便宜30%，因此具有极好的社会经济效益和产品性价比。

附图说明

图1为本专利衬塑泵结构示意图（金属泵壳径向剖开）。

图2为金属金属泵壳轴向剖开结构示意图。

图3为图1中A部局部放大图。

图4为焊点单侧复焊示意图。

图5为焊点内外两侧复焊示意图。

图6为图1中B部局部放大图。

图7为塑料内壳外面贴覆金属板示意图。

图8为图7的左视图。

具体实施方式

实施例1：一种大型衬塑脱硫循环泵，包括金属泵壳001、安装于金属泵壳001两端的前后衬塑泵盖002以及分块拼接镶衬于金属泵壳001内表面的塑料内壳003，所述金属泵壳001轴向或径向中剖为两个可拆分的壳体（011、012）结构。所述塑料内壳003的分块拼接焊接处的内或/和外表面叠合复焊有至少一层塑料板004。所述金属泵壳001内表面与塑料内壳003外表面间隔一定距离构成填充缝隙。所述填充缝隙距离一般为2~20mm。所述填充缝隙内填充有固性料005。所述固性料005为树脂、水泥浆、液体橡胶或铸型尼龙。金属泵壳001与泵盖002的配合部位的塑料内壳003上设置翻边或凹槽031，在翻边的凹部或凹槽031内设置金属止退环006。金属止退环006为哈夫金属止退环。

实施例2：参照实施例1，所述金属泵壳001为方形泵体，且剖分为不对称的两个，且在所述塑料内壳003外表面贴覆有若干条金属板007，并用沉头螺钉紧固。

一种大型衬塑脱硫循环泵制作方法，包括以下步骤：选取厚度为15~25mm的塑料板004，按分块设计的拼接形态，分块切割好焊接塑料内壳003所需的拼块，并打好破口备用，然后用加温定型的方法，把复焊用的塑料板004放入电烘箱，加温至180℃，取出在成型模具中加压成型，制成所需角度的角板备用，把各板块通过定型模靠模拼焊成整体的塑料内壳003，进而再在拼焊的各焊缝处错位叠焊塑料板004起加固的作用，构成塑料内壳003的毛坯，再通过机床切削加工，就得到完整的塑料内壳003；另一方面可用铸造或焊接制作的方法，加工制作金属泵壳001，金属泵壳001沿径向剖分为两个壳体（011、012），接合处设有联接紧固的螺孔，切削加工完成后，便可与焊接加工好的塑料内壳003组合安装，把塑料内壳003套装在一个金属壳体内，再合上另一壳体，再拧紧金属泵壳001上的紧固螺栓，并在金属泵壳001与塑料内壳003之间的隙缝中浇注固性树脂并固化，然后再在金属泵壳001与泵盖002的配合部位的塑料内壳003上设置的翻边或凹槽031内装入金属止退环006，即完成安装。

本实施例中所述的分体金属泵壳001，可以按径向剖分金属泵壳001（图1），也可沿轴向剖分金属泵壳001（图2），目的在于方便安装整体的塑料内壳003，不影响本专利的实质性发明。

本专利中所述的塑料内壳003焊逢上错位叠焊塑料板004，可以焊在塑料内壳003的内腔，也可以焊在外侧，也可以焊一层，也可以复合焊接多层，目的在于增加焊接强度，提升焊缝的可靠性。

本实施例中所述的在金属泵壳001与塑料内壳003的填充缝隙之间浇注（灌）固性树脂，其目的主要是提升塑料内壳003的抗流体压力能力，让流体压力通过塑料内壳003速递到固化的填充固性料上，进而传递至金属泵壳001上，因此能有效提升塑料内壳003的抗内压力能力，所述浇注填充的固性料005，可以是树脂，也可以是水泥浆、液体橡胶、铸型尼龙等能固化的材料，不作限定。

本实施例中所述拼焊制作泵塑内壳003的塑料材质，可以根据实际使用的工况进行选择，磨蚀性的工况，可选择500~700万分子量的超高分子量聚乙烯，腐蚀性清液工况，可选用聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯等价格经济、焊接性能好的材料。

Claims (7)

1.一种大型衬塑脱硫循环泵，包括金属泵壳、安装于金属泵壳两端的前后衬塑泵盖以及分块拼接镶衬于金属泵壳内表面的塑料内壳，所述金属泵壳轴向或径向剖分为两个可拆分的壳体结构，其特征在于其制作方法包括以下步骤：选取厚度为15~25mm的塑料板，按分块设计的拼接形态，分块切割好焊接塑料内壳所需的拼块，并打好破口备用，然后用加温定型的方法，把复焊用的塑料板放入电烘箱，加温至180℃，取出在成型模具中加压成型，制成所需角度的角板备用，把各板块通过定型模靠模拼焊成整体的塑料内壳，进而再在拼焊的各焊缝处错位叠焊塑料板起加固的作用，构成塑料内壳的毛坯，再通过机床切削加工，就得到完整的塑料内壳；另一方面可用铸造或焊接制作的方法，加工制作金属泵壳，金属泵壳沿径向剖分为两个壳体，接合处设有联接紧固的螺孔，切削加工完成后，便可与焊接加工好的塑料内壳组合安装，把塑料内壳套装在一个金属壳体内，再合上另一壳体，再拧紧金属泵壳上的紧固螺栓，并在金属泵壳与塑料内壳之间的填充缝隙中浇注固性树脂并固化，然后再在金属泵壳与泵盖的配合部位的塑料内壳上设置的翻边或凹槽内装入金属止退环，即完成安装。

2.根据权利要求1所述的一种大型衬塑脱硫循环泵，其特征在于所述两个可拆分的壳体为对称的两个或不对称的两个。

3.根据权利要求1所述的一种大型衬塑脱硫循环泵，其特征在于所述塑料内壳外表面贴覆有若干条金属板，并用沉头螺钉紧固。

4.根据权利要求1所述的一种大型衬塑脱硫循环泵，其特征在于所述塑料内壳的分块拼接焊接处的内或/和外表面叠合复焊有至少一层塑料板。

5.根据权利要求1所述的一种大型衬塑脱硫循环泵，其特征在于所述填充缝隙距离一般为2~20mm。

6.根据权利要求5所述的一种大型衬塑脱硫循环泵，其特征在于所述填充缝隙内填充有固性料。

7.根据权利要求6所述的一种大型衬塑脱硫循环泵，其特征在于所述固性料为树脂、水泥浆、液体橡胶或铸型尼龙。