CN103667842B

CN103667842B - 一种低Gd含量、高延展性镁合金板材及其热轧制工艺

Info

Publication number: CN103667842B
Application number: CN201210461370.6A
Authority: CN
Inventors: 陈荣石; 闫宏; 韩恩厚; 柯伟
Original assignee: Institute of Metal Research of CAS
Current assignee: Institute of Metal Research of CAS
Priority date: 2012-09-24
Filing date: 2012-11-15
Publication date: 2016-04-13
Anticipated expiration: 2032-11-15
Also published as: CN103667842A; US20140373982A1; WO2014075466A1

Abstract

本发明公开了一种低Gd含量、高延展性镁合金板材及其热轧制工艺，属于金属材料技术领域。所述镁合金板材的化学成分按质量百分比计为：锌0.9～2.1％，稀土Gd？0.2～0.8％，锰0-0.9%，其余为镁。本发明的镁合金板材添加相对低的稀土Gd元素，降低了合金成本，并且镁合金具有良好的轧制性能，可实现连续多道次大变形量轧制；并且保证轧制后的板材具有非基面织构和高的室温伸长率，室温伸长率达到35～50%,其中沿轧制方向的伸长率δ≥35%，沿横向的伸长率≥45%。

Description

一种低Gd含量、高延展性镁合金板材及其热轧制工艺

技术领域

本发明涉及金属材料技术领域，具体涉及一种低Gd含量、高延展性镁合金板材及其热轧制工艺。

背景技术

镁合金具有比重小、比强度高、高阻尼、高导热性以及减震性好、易于回收等优点越来越受到市场的青睐。目前，压铸镁合金已经大量应用于汽车和3C电子产品外壳等工业领域。但是，压铸镁合金后续表面处理工艺繁琐复杂、易污染环境，因此工业界希望采用具有较高生产效率的冲压、冲锻等二次加工方法，将镁合金板材直接成形成汽车、3C电子产品外壳。

然而，由于现有工业用AZ31镁合金轧制性能差，轧制工艺流程长、成材率低；而且，板材的室温塑性低（一般在15～20%）、各向异性大、应变硬化因子小，导致其在室温和低温下的二次塑性加工成形的能力不足，二次成形困难，因而，二次加工通常需要在高温或中温才能进行，导致应用板材时生产效率低、生产和应用成本高。所以，开发具有高延展性、适合室温成形的低成本镁合金板材及其高效轧制工艺是目前镁合金板材研发的重点之一，对扩大镁合金板材的应用规模具有重要意义。

制备镁合金板材最经济和高效的方式之一是热轧法，不仅可以生产宽幅薄板，而且可以通过反复轧制及热处理，调控晶粒尺寸、组织和织构分布，获得具有优异力学性能的各种规格板材。但是，现有商业镁合金板材，如AZ31，在轧制过程中会形成强烈的基面织构和组织性能的各向异性，这些特征是引起其后续二次塑性加工过程中流变应力高以及塑性流动稳定性差等缺点，无法在室温和低温进行二次塑性加工成形的主要原因；而且，由于各向异性引起镁合金板材强度和塑性强烈的拉压不对称性会导致其室温和低温弯曲过程中压缩一侧产生裂纹，使成形的零件报废。研究表明，基面织构较弱的镁合金板材在中、低温条件下具有高的应变硬化速率（指数），从而能够保证塑性流动的稳定性来获得较高的塑性。因此，可以通过优化板材的织构来提高镁合金的成形性能，织构中基面织构组分越弱，板材的可成形温度越低，成形性能越好。

镁合金的织构弱化与第二相、固溶原子、晶格常数变化等有关，其中固溶原子是影响织构的关键因素。向镁合金中添加少量稀土元素，会导致变形过程中的动态再结晶晶粒取向随机化，形成非基面织构。这种微量稀土合金化调控织构对开发高塑性的镁合金板材具有积极的意义。根据镁合金的相平衡热力学原理和相图，设想通过添加稀土元素如Y、Nd、Gd等，获得含有细小的第二相颗粒的组织，通过轧制后退火，形成具有弱基面织构的镁合金板材，降低板材的各向异性、高的应变硬化指数、拉压不对称性以及保证二次加工过程中塑性流动的稳定性，提高板材的塑性及二次成形性能。

所以，根据稀土元素对镁合金组织、织构和性能的影响规律，通过镁稀土合金进行成分设计和优化，采用传统的热轧制工艺和热处理工艺等技术来细化晶粒、获得均匀组织并调控织构，制备出低各向异性和弱织构、高应变硬化指数的具有高塑性的镁合金板材，是目前镁合金材料领域的研发重点之一。

轧辊加热技术是未来镁合金板材工业化连续轧制的重要技术，通过轧辊加热可以保证轧制过程中坯料的温度，实现多道次的连续轧制，减小退火次数，提高生产效率。研究表明轧辊的加热温度处于25-400℃对本发明专利中板材的最终组织、织构和力学性能的影响很小，可以保证本发明中材料的特点。

因此，本发明申请希望利用稀土元素在镁合金中的独特作用，通过普通轧制工艺和热处理工艺，制备一种在室温下具有非基面织构、高延展性的镁合金板材。Al和Zn元素是镁合金中的主要合金化元素，但是由于Al与稀土的结合力强，容易形成Al-RE相，使基体中的固溶稀土原子含量降低，织构调控效果不明显；因此，选用Zn元素作为除稀土外的第二个合金元素。Mn是镁合金中常用的微量元素，不仅可以提高合金的耐腐蚀性，而且会抑制在结晶晶粒的长大，并且不会影响到织构调控效果，因此，合金中需添加适量Mn元素。

经文献检索发现，目前有两项专利涉及到与本发明专利相关的技术：上海交通大学披露了一种自生准晶相增强的高塑性变形镁合金（专利申请号200610026842.X），其组分及重量百分比为：3-7%Zn，0.5-3%Gd，0-0.5%Zr，该组分的合金经挤压后在室温下的抗拉强度：260-320MPa；拉伸伸长率：20-26%。西安交通大学报道了一种原位合成准晶相高强镁合金（公开号：CN1789458A），其组分及重量百分比为：3-10%Zn，0.5-3.5%Y，1%Ce，0-1％Nd，经快速凝固和往复大塑性挤压后，室温下的抗拉强度≥500MPaMPa；伸长率≥20%。以上两个发明中的合金中的Zn含量均≥3%，甚至达到10%，众所周知，Zn含量的增加，会在基体中形成低熔点的第二相，不仅导致铸造过程中产生热裂，而且导致镁合金轧制性能差，轧制加工温度区间窄，轧制单道次轧制变形量小（一般小于20%），因而产品生产效率较低、成材率低，通常需要采用三向压应力的加工方式，如挤压等，不适合生产宽幅薄板，所以两个专利中分别采用的是挤压工艺和快速凝固+挤压工艺。同时，两个发明中材料具有较好的强度，但塑性在20%左右，并不能够满足镁合金板材的室温成形性能要求。因此这两个专利的产品并适合作为高延展性的板材产品。本发明申请中的镁合金中，Zn含量不超过2.1％，合金具有很好的轧制性能，单道次的轧制压下量可以达到50%甚至更大，可以通过普通轧制方式短流程、高效生产宽幅镁合金板材。

重庆大学报道了一种可实现快速挤压的Mg-Zn-Mn-Ce系合金，其组分及重量百分比为：1.8-4%Zn，0.5-1.5%Mn，0.15-0.80%Ce，挤压后的镁合金室温下的抗拉强度：285MPa；拉伸伸长率：20%。该专利通过挤压工艺制备材料，采用在镁中固溶度只有0.01wt%的稀土Ce，通过在晶界处形成第二相细化晶粒，阻止变形后晶粒的长大，并且提高再结晶温度，可以实现高温快速挤压。挤压材的室温伸长率不超过20%。该专利是采用固溶度很小的Ce，使在晶界上产生第二相，细化晶粒，目的是提高强度，Ce并不会对镁合金的织构起到弱化作用，因而对镁合金塑性的提高不明显。本发明申请中Mg-Zn-RE板材中采用的是在镁中固溶度为23.49wt%的Gd元素，利用Gd固溶原子对镁合金织构的弱化作用，提高合金的轧制性能，且轧制后改变镁合金板材晶粒取向，获得非基面织构，提高轧制板材的室温塑性及成形性能。

申请人前期已研发了一种高塑性的Mg-Zn-RE镁合金及其板材的轧制工艺（申请号：200910011111），其组分及重量百分比为：0-5%Zn，0.1-10%RE，镁为平衡余量。由于Zn和Gd范围较宽，含量较高，过高含量的Zn会降低合金的塑性，而过高含量的成本昂贵的Gd不仅增加了合金成本，而且降低了合金的轧制性能和力学性能，限制了合金的工业化规模应用。因此，本发明申请中，希望对上一专利进一步进行优化和细化。通过对比Y和Gd等稀土元素对织构的弱化作用，发现Gd比Y具有更好的效果，因而选择RE中的Gd作为合金化元素，同时希望在保证Gd对轧制板材织构弱化和提高其室温成形性能的基础上，尽可能降低Gd含量，降低原专利合金和板材产品的成本。本发明确立了织构非基面化的Gd的最低有效含量范围，大大降低了合金成本，可满足民用产品用镁合金对低成本的要求，同时，依据Mn具有提高镁合金耐腐蚀性、抑制晶粒长大等有利作用，并且不影响Gd元素的织构弱化作用，重新设计和优化了Mg-Zn-Gd（-Mn）合金的化学成分，是对申请人前一专利的有效改进和优化。

发明内容

针对目前商业镁合金，如AZ31合金，轧制性能差、其板材基面织构强烈、室温塑性差、各向异性大、应变硬化指数低的缺点，以及一些合金中稀土含量高导致合金成本过高的问题，本发明提供一种低Gd含量、高延展性、具有良好室温塑性和成形性的新型镁合金板材及其热轧制工艺，其原理是充分利用微量Gd固溶原子对镁合金轧制过程中的织构弱化作用，确立Gd元素织构弱化的最低有效含量，降低合金成本。制备的镁合金板材具有非基面织构，室温伸长率35～50%，其中沿轧制方向伸长率≥35%，沿横向的伸长率≥45%。

本发明的技术方案是：

一种低Gd含量、高延展性镁合金板材，所述镁合金为Mg-Zn-Gd系，以重量百分比计，其化学成分为：Zn0.9～2.1％，稀土Gd0.2～0.8％，Mn0～0.9%，镁含量为平衡余量。

上述低Gd含量、高延展性镁合金板材的热轧制工艺，包括如下步骤：

1）铸锭的均匀化处理：将所述化学成分的镁合金铸锭在300～525℃条件下保温0～120小时；所述铸锭为圆形或方形，采用金属模、砂型重力铸造或半连续铸造方法生产；

2）铸锭的热轧制：轧制度：250～525℃（轧辊预热温度：室温～400℃）；每道次的压下量：35～50%；每轧制1～5道后回炉加热到轧制温度保温10～60分钟再继续轧制，总压下量80～95%；

3）轧制板材的退火处理：轧制后的板材在250～500℃进行退火处理0.5～120小时。

本发明具有如下优点：

1、本发明镁合金中稀土Gd含量很低，仅为0.2-0.8%，在保证织构弱化和室温塑性的基础上，降低了合金成本，并且不添加比较昂贵的Zr，使企业可以接受合金的成本。

2、本发明中合金具有良好的轧制性能，每道次的轧制变形量可以达到50%以上，减少了轧制过程中回炉加热的次数和时间，缩短了工艺流程，提高了生产效率；成品率高；降低了产品的总成本；可以直接采用现有轧制设备和工艺进行工业化连续生产，工艺简单，易于控制。

3、本发明工艺制备的板材具有非基面织构、低的各向异性、高的应变硬化速率，室温伸长率达到35～50%，可以实现板材的室温二次成型，降低二次塑性成形的成本，提高生产率，将广泛应用于电子产品外壳和汽车等领域。

4、本发明合金不仅适用于轧制板材，也可以推广应用于型材、管材、自由锻件和模锻件的生产。

附图说明

图1(a)-(b)为镁合金的轧制板材的宏观照片；其中：(a)实施例1中Mg-2.0Zn-0.2Gd-0.8Mn合金；(b)实施例2中Mg-1.8Zn-0.4Gd合金；（c）对比例2中Mg-3.1Zn-0.9Gd合金；（d）对比例3中Mg-1.2Zn-4.9Gd合金。

图2(a)-(e)为镁合金的轧制板材组织；其中：(a)实施例1中Mg-2.0Zn-0.2Gd-0.8Mn合金；(b)实施例2中Mg-1.8Zn-0.4Gd合金；（c）实施例3中Mg-1.9Zn-0.6Gd合金；（d）实施例4中Mg-0.9Zn-0.7Gd-0.6Mn合金；（e）对比例1中Mg-1.8Zn-0.1Gd合金。

图3(a)-(e)为镁合金的轧制板材在不同温度退火的组织；其中，(a)实施例1中Mg-2.0Zn-0.2Gd-0.8Mn板材在250℃退火2小时；(b)实施例2中Mg-1.8Zn-0.4Gd板材在325℃退火3小时；(c)实施例3中Mg-1.9Zn-0.6Gd板材在350℃退火1小时；(d)实施例4中Mg-0.9Zn-0.7Gd-0.6Mn板材在400℃退火0.5小时；（e）对比例1中Mg-1.8Zn-0.1Gd合金板材400℃退火1小时。

图4为轧制板材退火后基面（0002）织构；其中，(a)实施例1中Mg-2.0Zn-0.2Gd-0.8Mn板材在250℃退火2小时（织构强度等级：1.07，1.23，1.41，1.62，1.86，2.14，2.46，2.82）；(b)实施例2中Mg-1.8Zn-0.4Gd板材在325℃退火3小时（织构强度等级：1.08，1.26，1.47，1.71，1.86，2.14，2.46，2.82）；(c)实施例3中Mg-1.9Zn-0.6Gd板材在350℃退火1小时（织构强度等级：1.09，1.28，1.50，1.77，2.08，2.45，2.89，3.40）；(d)实施例4中Mg-0.9Zn-0.7Gd-0.6Mn板材在400℃退火0.5小时（织构强度等级：1.08，1.27，1.48，1.74，2.03，2.38，2.79，3.27）；（e）对比例1中Mg-1.8Zn-0.1Gd合金板材400℃退火1小时（织构强度等级：1.1，2.0，3.3，5.0，6.9，8.5，10.1，12.4）。

图5为轧制板材在退火后的拉伸应力应变曲线；其中，(a)实施例1中Mg-2.0Zn-0.2Gd-0.8Mn板材在250℃退火2小时；(b)实施例2中Mg-1.8Zn-0.4Gd板材在325℃退火3小时；(c)实施例3中Mg-1.9Zn-0.6Gd板材在350℃退火1小时；(d)实施例4中Mg-0.9Zn-0.7Gd-0.6Mn板材在400℃退火0.5小时；（e）对比例1中Mg-1.8Zn-0.1Gd合金板材400℃退火1小时。

具体实施方式

下面结合附图及实施例详述本发明。需强调的是，以下实施例仅用于说明本发明，而并不是对本发明的限定。表1为本发明实施例1-4中Mg-Zn-Gd合金化学组成（表中数据为化学分析的结果，以质量百分含量计），表1所述配方仅为保护范围内的部分成分。表2为对比例1-3中的Mg-Zn-Gd化学组成（以质量百分含量计）。

表1实施例1-4中的Mg-Zn-Gd合金化学组成

编号	Zn	Gd	Mn	Mg
					1	2.0	0.2	0.8	余量
2	1.8	0.4	0	余量
					3	1.9	0.6	0	余量
4	0.9	0.7	0.6	余量

表2对比例1-3中的Mg-Zn-Gd合金化学组成

编号	Zn	Gd	Mn	Mg
					1	1.8	0.1	0	余量
2	3.1	0.9	0	余量
					3	1.2	4.9	0	余量

实施例1

1）采用金属模重力铸造，经常规的镁合金熔炼浇注为150mm×200mm×200mm的铸锭，合金成分重量百分比为Zn：2.0%，Gd：0.2%，Mn：0.8，镁含量为平衡余量（表1编号1）；

2）将铸锭在450℃保温10小时均匀化处理后，将铸锭切为150mm×100mm×20mm的坯料并铣面，将铣面后的坯料在250℃保温2小时后进行轧制；轧辊温度为300℃；第一道次的压下量为35%，随后每道的压下量为35-45%，每轧制一道后回炉保温5～10分钟继续轧制，直到板材厚度为2mm，总压下量85%，板材边及表面无任何裂纹，见图1（a），轧制过程发生了动态再结晶，板材具有细小的晶粒尺寸，见图2（a）；

3）轧制后的板材进行250℃退火2小时，得到更加均匀的等轴晶组织，见图3（a）。退火后的板材具有非基面织构，呈现向横向偏转±40°的双峰织构，如图4（a）所示，该种类型织构有利于提高板材的塑性。

4）参考国标GB6397-86的§3.6.2对于板材试样的规定制备的板材的拉伸力学性能样品，在室温沿着轧制方向和横向的应力应变曲线如图5（a）所示，板材热处理退火后的力学性能见表3。轧制板材沿轧制方向的抗拉强度为246MPa，屈服强度为165MPa，伸长率为39%；沿横向的抗拉强度为229MPa，屈服强度为101MPa，伸长率为45%。

实施例2

1）采用金属模重力铸造，Mg-Zn-Gd经常规的镁合金熔炼浇注为150mm×200mm×200mm的铸锭，合金成分重量百分比为Zn：1.8％，Gd：0.4%，镁含量为平衡余量（表1编号2）；

2）将铸锭在420℃保温10小时均匀化处理后，将铸锭切为150mm×100mm×20mm的坯料并铣面，将铣面后的坯料在400℃保温2小时后进行轧制；轧辊温度为室温；第一道次的压下量为35%，随后每道次的压下量为45%，每轧制两道后回炉保温5～10分钟继续轧制，直到板材厚度为3.2mm，总压下量84%，板材边及表面无任何裂纹，见图1（b），轧制过程发生了动态再结晶，板材具有细小的晶粒尺寸，见图2（b）；

3）轧制后的板材在320℃退火3小时后，发生了静态再结晶，组织更加均匀，见图3（b）。退火后的板材具有非基面织构，呈现向横向偏转约±40°的双峰织构，如图4（b）所示，该种类型织构有利于提高板材的塑性。

4）参考国标GB6397-86的§3.6.2对于板材试样的规定制备的板材的拉伸力学性能样品，在室温沿着轧制方向和横向的应力应变曲线如图5（b）所示，其力学性能见表3。轧制板材沿轧制方向的抗拉强度为253MPa，屈服强度为201MPa，伸长率为35%；沿横向的抗拉强度为231MPa，屈服强度为132MPa，伸长率为50%。

实施例3

1）采用金属模重力铸造，Mg-Zn-Gd经常规的镁合金熔炼浇注为150mm×200mm×200mm的铸锭，合金成分重量百分比为Zn：1.9％，Gd：0.6％，镁含量为平衡余量（表1编号3）；

2）将铸锭切为150mm×100mm×20mm的坯料并铣面，不经均匀化热处理，直接将铣面后的坯料在380℃保温待轧；轧辊温度为250℃；第一道次的压下量为35%，随后每道的压下量为35-45%，每轧制两道后回炉加热保温5～10分钟继续轧制，直到板材厚度为3mm，总压下量85%，板材边及表面无任何裂纹，板材呈现变形组织，没有完全再结晶，见图2（c）；

3）轧制后的板材在350℃保温1小时进行退火处理，发生了明显的静态再结晶，得到了均匀的等轴晶组织，见图3（c）。退火后的板材具有非基面织构，呈现向横向偏转±40°的双峰织构，如图4（c）所示，该种类型织构有利于提高板材的塑性。

4）参考国标GB6397-86的§3.6.2对于板材试样的规定制备的板材的拉伸力学能样品，在室温沿着轧制方向和横向的应力应变曲线如图5（c）所示，其力学性能见表3。轧制板材沿轧制方向的抗拉强度为248MPa，屈服强度为172MPa，延伸率为37%；沿横向的抗拉强度为237MPa，屈服强度为165MPa，伸长率为45%。

实施例4

1）采用金属模重力铸造，Mg-Zn-Gd经常规的镁合金熔炼浇注为150mm×200mm×200mm的铸锭，合金成分重量百分比为Zn：0.9％，Gd：0.7％，Mn：0.6，镁含量为平衡余量（表1编号4）；

2）将铸锭切为150mm×100mm×20mm的坯料并铣面，不经均匀化热处理，直接将铣面后的坯料在320℃保温待轧；轧辊温度为室温；第一道次的压下量为35%，随后每道的压下量为45%，每轧制两道后回炉加热保温5～10分钟继续轧制，直到板材厚度为2mm，总压下量85%，板材边及表面无任何裂纹，板材呈现再结晶组织，见图2（d）；

3）轧制后的板材在400℃保温0.5小时进行退火处理，得到了均匀的等轴晶组织，见图3（d）。退火后的板材具有非基面织构，呈现向横向偏转±40°的双峰织构，如图4（d）所示，该种类型织构有利于提高板材的塑性。

4）参考国标GB6397-86的§3.6.2对于板材试样的规定制备的板材的拉伸力学能样品，在室温沿着轧制方向和横向的应力应变曲线如图5（d）所示，其力学性能见表3。轧制板材沿轧制方向的抗拉强度为248MPa，屈服强度为172MPa，延伸率为37%；沿横向的抗拉强度为237MPa，屈服强度为165MPa，伸长率为45%。

对比例1

1）采用金属模重力铸造，经常规的镁合金熔炼浇注为150mm×200mm×200mm的铸锭，合金成分重量百分比为Zn：1.8％，Gd：0.1％，镁含量为平衡余量（表2编号1）；

2）将铸锭在450℃保温10小时均匀化处理后，将铸锭切为150mm×100mm×20mm的坯料并铣面，将铣面后的坯料在250℃保温2小时后进行轧制；轧辊温度为25℃；第一道次的压下量为30%，随后每道的压下量为30-45%，每轧制一道后回炉保温5～10分钟继续轧制，直到板材厚度为2mm，总压下量85%，板材边及表面无任何裂纹，轧制过程发生了明显的动态再结晶，板材晶粒尺寸比其他编号的合金大，见图2（e）；

3）轧制后的板材进行400℃退火1小时，晶粒明显长大，接近50微米，见图3（e）。退火后的板材呈现明显的基面织构，与其他合金板材的非基面织构明显不同，如图4（e）所示，该种类型织构不利于提高板材的塑性。

4）参考国标GB6397-86的§3.6.2对于板材试样的规定制备的板材的拉伸力学性能样品，在室温沿着轧制方向和横向的应力应变曲线如图5（e）所示，板材热处理退火后的力学性能见表3。轧制板材沿轧制方向的抗拉强度为248MPa，屈服强度为220MPa，伸长率为25%；沿横向的抗拉强度为251MPa，屈服强度为218MPa，伸长率为32%。

对比例2

1）采用金属模重力铸造，经常规的镁合金熔炼浇注为150mm×200mm×200mm的铸锭，合金成分重量百分比为Zn：3.1％，Gd：0.9％，镁含量为平衡余量（表2编号2）；

2）将铸锭在420℃保温5小时均匀化处理后，将铸锭切为150mm×100mm×20mm的坯料并铣面，将铣面后的坯料在250℃保温2小时后进行轧制；轧辊温度为25℃；第一道次的压下量为30%，随后每道的压下量为30-45%，每轧制一道后回炉保温5～10分钟继续轧制，直到板材厚度为2mm，板材两边裂纹严重，见图1（c），轧制性能相对较差，板材成材率低。

对比例3

1）采用金属模重力铸造，经常规的镁合金熔炼浇注为150mm×200mm×200mm的铸锭，合金成分重量百分比为Zn：1.2％，Gd：4.9％，镁含量为平衡余量（表2编号3）；

2）将铸锭在470℃保温8小时均匀化处理后，将铸锭切为150mm×100mm×20mm的坯料并铣面，将铣面后的坯料在250℃保温2小时后进行轧制；轧辊温度为25℃；第一道次的压下量为30%，随后每道的压下量为30-45%，每轧制一道后回炉保温5～10分钟继续轧制，板材碎裂严重，无法保证在较大的变形量下进行板材的轧制，如图1（d）。

上述实施例及对比例中的Mg-Zn-Gd轧制退火处理后板材沿轧制方向和横向的力学性能如表3所示。

表3

Claims

1.一种低Gd含量、高延展性镁合金板材，其特征在于：该板材为Mg-Zn-Gd系，以重量百分比计，其化学成分为：Zn0.9～1.9％，Gd0.2～0.8％，Mn0～0.9％，余量为Mg；该镁合金板材的热轧制工艺包括如下步骤：

1)铸锭的均匀化处理：将所述化学成分的镁合金铸锭在300～525℃条件下保温0～120小时；

2)铸锭的热轧制：轧制温度：250～525℃；每道次的压下量：35～50％；每轧制1～5道后回炉加热到轧制温度保温5～60分钟再继续轧制，总压下量80～95％；

3)轧制板材的退火处理：轧制后的板材在250～500℃进行退火处理0.5～120小时；

该板材具有等轴晶组织、非基面织构；该板材的室温伸长率达到35～50％，其中沿轧制方向伸长率≥35％，沿横向的伸长率≥45％。

2.按照权利要求1所述镁合金板材，其特征在于：步骤1)中所述铸锭为圆形或方形，采用金属模、砂型重力铸造或半连续铸造方法生产。

3.按照权利要求1所述镁合金板材，其特征在于：步骤2)热轧制过程中，轧辊预热温度：室温～400℃。