CN103666708B - 水性冲压拉伸润滑剂、制备方法及使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种水性冲压拉伸润滑剂、制备方法及使用方法，润滑剂原料按重量份包括石油磺酸钠、非离子表面活性剂、水性界面润滑剂、硼酸、三乙醇胺、植物油、偶合剂、蒸馏水为；所述水性界面润滑剂原料包括重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸；本发明的水性冲压拉伸润滑剂可以原液直接使用，也可以兑水稀释后使用，各项指标达到或超过GB6144-85有关指标,铸铁防锈单片在72h以上，PB值大于1380N；可用于3mm以下的黑色金属薄板材的冲压拉伸加工；生产出的工件工序间防锈时间在7天以上；洗净液浓度达到20%以上时，补加原液到冲压液浓度后亦可做成型液使用。
Description
技术领域
本发明涉及机加工用润滑剂及制备方法和使用方法，特别涉及一种用于黑色金属薄板材的冲压拉伸加工的水性冲压拉伸润滑剂、制备方法及使用方法。
背景技术
冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。由于油基产品易导致冲压面污染严重，当冲压温度升高时，油基产品的润滑性能将被破坏，不能保证工件的成型和对模具的保护，模具清洗产生大量废水；如果不使用润滑而直接冲压，除工件光洁度受到影响外，模具寿命将缩短，同时精度降低，为此模具方面的改进将投入大量费用。因此在冲压拉伸加工中，普遍采用冲压拉伸油作为润滑剂使用，而传统的冲压拉伸油在金属薄板冲压拉伸加工过程中，由于冲压拉伸油容易吸附在板材表面，在成型过程中会使工件表面形成深色油垢，不便于清洗，对于后续的清洗存在一定的影响，需要消耗大量脱脂剂和水资源才可去除，使能耗增大费用加剧的同时消耗大量脱脂剂并导致脱脂槽污染迅速，槽内沉淀物必须经常处理，污水排放量的加大势必导致排放处理费用增高。同时，如果清洗不良则会严重影响工件在下道工序中的操作和使用。
因此，需要对传统的润滑剂进行改进，能够解决解决工序间油垢沉积和后续清洗的技术难题，使其更加环保，易于清洗，保证成型液的边界承载性能和易清洗性能，改善加工环境，简化清洗工序，同时，其润滑性能和承载性能以及清洗性能长期匹配。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种水性冲压拉伸润滑剂、制备方法及使用方法，能够解决解决工序间油垢沉积和后续清洗的技术难题，使其更加环保，易于清洗，保证成型液的边界承载性能和易清洗性能，改善加工环境，简化清洗工序，同时，其润滑性能和承载性能以及清洗性能长期匹配。
本发明的一种水性冲压拉伸润滑剂，润滑剂原料按重量份包括下列组分：石油磺酸钠5-10份、非离子表面活性剂5-15份、水性界面润滑剂20-30份、硼酸2-5份、三乙醇胺5-15份、植物油10-20份、偶合剂1-5份、蒸馏水为30-47份；
所述水性界面润滑剂原料包括重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸。
进一步，润滑剂原料按重量份包括下列组分：石油磺酸钠6份、非离子乳化剂5份、水性界面润滑剂28份、硼酸3份、三乙醇胺5份、植物油10份、偶合剂3份、蒸馏水为40份。
本发明还公开一种水性冲压拉伸润滑剂的制备方法，包括以下步骤：
a.制备水性界面润滑剂：将重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸混合搅拌后加热至60-90℃反应至棕红色透明状态，得到水性界面润滑剂；
b．按重量份将三乙醇胺和硼酸混合搅拌并加热到100-120℃，保温1小时以上，再降温至60℃以下，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性界面润滑剂、石油磺酸钠、偶合剂、非离子乳化剂、植物油，搅拌30min以上，再加入设定重量份的蒸馏水，继续搅拌至均匀透明；
进一步，步骤a中，将重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸混合搅拌后加热至7℃反应至棕红色透明状态。
进一步，步骤b中，将三乙醇胺和硼酸混合搅拌并加热到110℃。
本发明还公开一种水性冲压拉伸润滑剂的使用方法，将水性冲压拉伸润滑剂与水按1:3-10稀释使用；
进一步，将水性冲压拉伸润滑剂与水按1:5稀释使用。
本发明的有益效果：本发明的水性冲压拉伸润滑剂、制备方法及使用方法，利用精选表面活性剂，独特的界面润滑剂，与界面剂相容性好的植物油等原材料调配出润滑性能、承载性能、清洗性能长期匹配的冲压拉伸润滑液，独特的表面活性添加剂将多种界面润滑剂成份科学地分散开，形成稳定的液相体系，该体系可以任意比溶解于水中，使用时根据板材厚度适当兑水即可达到润滑保护效；采用环保型植物油替代传统的矿物油，保证成型液的边界承载性能和易清洗性能，改善加工环境，简化清洗工序，有效解决了工序间油垢沉积和后续清洗的技术难题；本发明制得的水性冲压拉伸润滑剂，具有溶水性植物油体系，更加环保，即使是用清水均可达到清洗效果，绝大部分有效成分可实现生物降解，减少废液的排放，避免污染环境，更加环保；同时具有独特稳定的产品体系，清水冲洗后产生的溶液经补加原液到适合浓度后仍可作为前道工序的冲压液使用，可实现整体循环，减少损耗，节约材料，进而节约经济成本。进一步，本发明的水性冲压拉伸润滑剂能有效减少工件与模具的摩擦，降低磨损，润滑抗磨极压效果优良;可有效减少划痕、划伤、烧结焊合、破裂、拖花、拉爆等现象的发生;具有良好的光洁功能，提高加工精度，保护模具，延长模具寿命;不腐蚀金属,兼具长效防锈功能;不易腐蚀皮肤,环保卫生;无刺激性气味的产生,确保操作环境舒适;具有优异的散热性能，高温状态下具有良好的热稳定性,能有效控制黑色积碳、污斑的产生。本发明的水性冲压拉伸润滑剂可以原液直接使用，也可以兑水稀释后使用，各项指标达到或超过GB6144-85有关指标,铸铁防锈单片在72h以上，PB值大于1380N；可用于3mm以下的黑色金属薄板材的冲压拉伸加工；生产出的工件工序间防锈时间在7天以上；洗净液浓度达到20%以上时，补加原液到冲压液浓度后亦可做成型液使用。生产出的黑色金属薄板工序间防锈时间在7天以上；集中油池换油周期为1年以上，单机油池换油周期为8-10个月，减少了废液处理和排放，保护了环境。
具体实施方式
本实施例的一种水性冲压拉伸润滑剂，润滑剂原料按重量份包括下列组分：石油磺酸钠5-10份、非离子表面活性剂5-15份、水性界面润滑剂20-30份、硼酸2-5份、三乙醇胺5-15份、植物油10-20份、偶合剂1-5份、蒸馏水为30-47份；
所述水性界面润滑剂原料包括重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸。
本实施例中，润滑剂原料按重量份包括下列组分：石油磺酸钠6份、非离子乳化剂5份、水性界面润滑剂28份、硼酸3份、三乙醇胺5份、植物油10份、偶合剂3份、蒸馏水为40份。
本实施例的一种水性冲压拉伸润滑剂的制备方法，包括以下步骤：
a.制备水性界面润滑剂：将重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸混合搅拌后加热至60-90℃反应至棕红色透明状态，得到水性界面润滑剂；
b．按重量份将三乙醇胺和硼酸混合搅拌并加热到100-120℃，保温1小时以上，再降温至60℃以下，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性界面润滑剂、石油磺酸钠、偶合剂、非离子乳化剂、植物油，搅拌30min以上，再加入设定重量份的蒸馏水，继续搅拌至均匀透明；
本实施例中，步骤a中，将重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸混合搅拌后加热至7℃反应至棕红色透明状态。
本实施例中，步骤b中，将三乙醇胺和硼酸混合搅拌并加热到110℃。
本实施例的水性冲压拉伸润滑剂的使用方法，将水性冲压拉伸润滑剂与水按1:3-10稀释使用；
本实施例中，将水性冲压拉伸润滑剂与水按1:5稀释使用。
实施例一
本实施例的一种水性冲压拉伸润滑剂，润滑剂原料按重量份包括下列组分：
石油磺酸钠6份、非离子乳化剂5份、水性界面润滑剂28份、硼酸3份、三乙醇胺5份、植物油10份、偶合剂3份、蒸馏水为40份；
所述水性界面润滑剂原料包括重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸。
本实施例及下述实施例中的原料中重量均为：重量份×10KG。
本实施例的水性冲压拉伸润滑剂的制备方法，包括以下步骤：
a.制备水性界面润滑剂：称取重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸（重量为重量比×10KG）并加入1000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌后加热至70℃反应至棕红色透明状态（一般为一个小时以内），得到水性界面润滑剂；
b．按重量份将三乙醇胺和硼酸入10000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到110℃，保温1.5小时，再降温至50℃，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性界面润滑剂、石油磺酸钠、偶合剂、非离子乳化剂、植物油，搅拌30min以上，再加入设定重量份的蒸馏水，继续搅拌至均匀透明，得到棕色透明液体，各种物质添加量见前述的重量百分比。
本实施例的水性冲压拉伸润滑剂的使用方法，将水性冲压拉伸润滑剂与蒸馏水按1:5稀释使用，也可将原液直接使用。
本实施例制得的水性冲压拉伸润滑剂兑水稀释后使用，具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，润滑性能和承载性能以及清洗性能长期匹配；各项指标达到或超过GB6144-85有关指标,铸铁防锈单片在72h以上，PB值大于1380N。可用于3mm以下的黑色金属薄板材的冲压拉伸加工；生产出的工件工序间防锈时间在8天以上，集中油池换油周期为超过1.8年，单机油池换油周期为10个月；洗净液浓度达到20%以上时，补加原液到冲压液浓度后亦可做成型液使用。
实施例二
本实施例的一种水性冲压拉伸润滑剂，润滑剂原料按重量份包括下列组分：
石油磺酸钠5份、非离子乳化剂10份、水性界面润滑剂20份、硼酸2份、三乙醇胺5份、植物油10份、偶合剂1份、蒸馏水为30份；
所述水性界面润滑剂原料包括重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸。
本实施例的水性冲压拉伸润滑剂的制备方法，包括以下步骤：
a.制备水性界面润滑剂：称取重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸（重量为重量比×10KG）并加入1000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌后加热至60℃反应至棕红色透明状态（一般为一个小时以内），得到水性界面润滑剂；
b．按重量份将三乙醇胺和硼酸入10000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到100℃，保温2小时，再降温至58℃，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性界面润滑剂、石油磺酸钠、偶合剂、非离子乳化剂、植物油，搅拌30min以上，再加入设定重量份的蒸馏水，继续搅拌至均匀透明，得到棕色透明液体，各种物质添加量见前述的重量百分比。
本实施例的水性冲压拉伸润滑剂的使用方法，将水性冲压拉伸润滑剂与蒸馏水按1:3稀释使用，也可原液直接使用。
本实施例制得的水性冲压拉伸润滑剂兑水稀释后使用，具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，润滑性能和承载性能以及清洗性能长期匹配；各项指标达到或超过GB6144-85有关指标,铸铁防锈单片在72h以上，PB值大于1380N。可用于3mm以下的黑色金属薄板材的冲压拉伸加工；生产出的工件工序间防锈时间在7天以上，集中油池换油周期为超过1.5年，单机油池换油周期为10个月；洗净液浓度达到20%以上时，补加原液到冲压液浓度后亦可做成型液使用。
实施例三
本实施例的一种水性冲压拉伸润滑剂，润滑剂原料按重量份包括下列组分：
石油磺酸钠10份、非离子乳化剂15份、水性界面润滑剂30份、硼酸5份、三乙醇胺15份、植物油20份、偶合剂5份、蒸馏水为47份；
所述水性界面润滑剂原料包括重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸。
本实施例的水性冲压拉伸润滑剂的制备方法，包括以下步骤：
a.制备水性界面润滑剂：称取重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸（重量为重量比×10KG）并加入1000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌后加热至90℃反应至棕红色透明状态（一般为一个小时以内），得到水性界面润滑剂；
b．按重量份将三乙醇胺和硼酸入10000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到100℃，保温2小时，再降温至58℃，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性界面润滑剂、石油磺酸钠、偶合剂、非离子乳化剂、植物油，搅拌30min以上，再加入设定重量份的蒸馏水，继续搅拌至均匀透明，得到棕色透明液体，各种物质添加量见前述的重量百分比。
本实施例的水性冲压拉伸润滑剂的使用方法，将水性冲压拉伸润滑剂与蒸馏水按1:10稀释使用，也可原液直接使用。
本实施例制得的水性冲压拉伸润滑剂兑水稀释后使用，具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，润滑性能和承载性能以及清洗性能长期匹配；各项指标达到或超过GB6144-85有关指标,铸铁防锈单片在72h以上，PB值大于1380N。可用于3mm以下的黑色金属薄板材的冲压拉伸加工；生产出的工件工序间防锈时间在7天以上，集中油池换油周期为1.5年，单机油池换油周期为8个月；洗净液浓度达到20%以上时，补加原液到冲压液浓度后亦可做成型液使用。
实施例四
本实施例的一种水性冲压拉伸润滑剂，润滑剂原料按重量份包括下列组分：
石油磺酸钠7份、非离子乳化剂13份、水性界面润滑剂25份、硼酸3份、三乙醇胺10份、植物油15份、偶合剂3份、蒸馏水为40份；
所述水性界面润滑剂原料包括重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸。
本实施例的水性冲压拉伸润滑剂的制备方法，包括以下步骤：
a.制备水性界面润滑剂：称取重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸（重量为重量比×10KG）并加入1000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌后加热至75℃反应至棕红色透明状态（一般为一个小时以内），得到水性界面润滑剂；
b．按重量份将三乙醇胺和硼酸入10000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到105℃，保温2.5小时，再降温至45℃，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性界面润滑剂、石油磺酸钠、偶合剂、非离子乳化剂、植物油，搅拌30min以上，再加入设定重量份的蒸馏水，继续搅拌至均匀透明，得到棕色透明液体，各种物质添加量见前述的重量百分比。
本实施例的水性冲压拉伸润滑剂的使用方法，将水性冲压拉伸润滑剂与蒸馏水按1:8稀释使用，也可原液直接使用。
本实施例制得的水性冲压拉伸润滑剂兑水稀释后使用，具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，润滑性能和承载性能以及清洗性能长期匹配；各项指标达到或超过GB6144-85有关指标,铸铁防锈单片在72h以上，PB值大于1380N。可用于3mm以下的黑色金属薄板材的冲压拉伸加工；生产出的工件工序间防锈时间在9天以上，集中油池换油周期为1.3年，单机油池换油周期为9个月；洗净液浓度达到20%以上时，补加原液到冲压液浓度后亦可做成型液使用。
实施例五
本实施例的一种水性冲压拉伸润滑剂，润滑剂原料按重量份包括下列组分：
石油磺酸钠7份、非离子乳化剂15份、水性界面润滑剂30份、硼酸2份、三乙醇胺5份、植物油20份、偶合剂1份、蒸馏水为47份；
所述水性界面润滑剂原料包括重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸。
本实施例的水性冲压拉伸润滑剂的制备方法，包括以下步骤：
a.制备水性界面润滑剂：称取重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸（重量为重量比×10KG）并加入1000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌后加热至78℃反应至棕红色透明状态（一般为一个小时以内），得到水性界面润滑剂；
b．按重量份将三乙醇胺和硼酸入10000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到108℃，保温3小时，再降温至40℃，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性界面润滑剂、石油磺酸钠、偶合剂、非离子乳化剂、植物油，搅拌30min以上，再加入设定重量份的蒸馏水，继续搅拌至均匀透明，得到棕色透明液体，各种物质添加量见前述的重量百分比。
本实施例的水性冲压拉伸润滑剂的使用方法，将水性冲压拉伸润滑剂与蒸馏水按1:6稀释使用，也可原液直接使用。
本实施例制得的水性冲压拉伸润滑剂兑水稀释后使用，具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，润滑性能和承载性能以及清洗性能长期匹配；各项指标达到或超过GB6144-85有关指标,铸铁防锈单片在72h以上，PB值大于1380N。可用于3mm以下的黑色金属薄板材的冲压拉伸加工；生产出的工件工序间防锈时间在7天以上，集中油池换油周期超过1.2年，单机油池换油周期为8个月；洗净液浓度达到20%以上时，补加原液到冲压液浓度后亦可做成型液使用。
实施例六
本实施例的一种水性冲压拉伸润滑剂，润滑剂原料按重量份包括下列组分：
石油磺酸钠7份、非离子乳化剂13份、水性界面润滑剂25份、硼酸3份、三乙醇胺10份、植物油15份、偶合剂3份、蒸馏水为40份；
所述水性界面润滑剂原料包括重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸。
本实施例的水性冲压拉伸润滑剂的制备方法，包括以下步骤：
a.制备水性界面润滑剂：称取重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸（重量为重量比×10KG）并加入1000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌后加热至80℃反应至棕红色透明状态（一般为一个小时以内），得到水性界面润滑剂；
b．按重量份将三乙醇胺和硼酸入10000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到113℃，保温1.8小时，再降温至58℃，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性界面润滑剂、石油磺酸钠、偶合剂、非离子乳化剂、植物油，搅拌30min以上，再加入设定重量份的蒸馏水，继续搅拌至均匀透明，得到棕色透明液体，各种物质添加量见前述的重量百分比。
本实施例的水性冲压拉伸润滑剂的使用方法，将水性冲压拉伸润滑剂与蒸馏水按1:7稀释使用，也可原液直接使用。
本实施例制得的水性冲压拉伸润滑剂兑水稀释后使用，具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，润滑性能和承载性能以及清洗性能长期匹配；各项指标达到或超过GB6144-85有关指标,铸铁防锈单片在72h以上，PB值大于1380N。可用于3mm以下的黑色金属薄板材的冲压拉伸加工；生产出的工件工序间防锈时间在8天以上，集中油池换油周期为1.8年，单机油池换油周期为8.5个月；洗净液浓度达到20%以上时，补加原液到冲压液浓度后亦可做成型液使用。
实施例七
本实施例的一种水性冲压拉伸润滑剂，润滑剂原料按重量份包括下列组分：
石油磺酸钠10份、非离子乳化剂15份、水性界面润滑剂20份、硼酸5份、三乙醇胺15份、植物油10份、偶合剂5份、蒸馏水为30份；
所述水性界面润滑剂原料包括重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸。
本实施例的水性冲压拉伸润滑剂的制备方法，包括以下步骤：
a.制备水性界面润滑剂：称取重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸（重量为重量比×10KG）并加入1000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌后加热至85℃反应至棕红色透明状态（一般为一个小时以内），得到水性界面润滑剂；
b．按重量份将三乙醇胺和硼酸入10000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到115℃，保温2.8小时，再降温至48℃，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性界面润滑剂、石油磺酸钠、偶合剂、非离子乳化剂、植物油，搅拌30min以上，再加入设定重量份的蒸馏水，继续搅拌至均匀透明，得到棕色透明液体，各种物质添加量见前述的重量百分比。
本实施例的水性冲压拉伸润滑剂的使用方法，将水性冲压拉伸润滑剂与蒸馏水按1:3稀释使用，也可原液直接使用。
本实施例制得的水性冲压拉伸润滑剂兑水稀释后使用，具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，润滑性能和承载性能以及清洗性能长期匹配；各项指标达到或超过GB6144-85有关指标,铸铁防锈单片在72h以上，PB值大于1380N。可用于3mm以下的黑色金属薄板材的冲压拉伸加工；生产出的工件工序间防锈时间在9天以上，集中油池换油周期为1.8年，单机油池换油周期为8个月；洗净液浓度达到20%以上时，补加原液到冲压液浓度后亦可做成型液使用。
实施例八
本实施例的一种水性冲压拉伸润滑剂，润滑剂原料按重量份包括下列组分：
石油磺酸钠5份、非离子乳化剂5份、水性界面润滑剂25份、硼酸3份、三乙醇胺15份、植物油15份、偶合剂5份、蒸馏水为47份；
所述水性界面润滑剂原料包括重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸。
本实施例的水性冲压拉伸润滑剂的制备方法，包括以下步骤：
a.制备水性界面润滑剂：称取重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸（重量为重量比×10KG）并加入1000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌后加热至88℃反应至棕红色透明状态（一般为一个小时以内），得到水性界面润滑剂；
b．按重量份将三乙醇胺和硼酸入10000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到118℃，保温3.2小时，再降温至38℃，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性界面润滑剂、石油磺酸钠、偶合剂、非离子乳化剂、植物油，搅拌30min以上，再加入设定重量份的蒸馏水，继续搅拌至均匀透明，得到棕色透明液体，各种物质添加量见前述的重量百分比。
本实施例的水性冲压拉伸润滑剂的使用方法，将水性冲压拉伸润滑剂与蒸馏水按1:9稀释使用，也可原液直接使用。
本实施例制得的水性冲压拉伸润滑剂兑水稀释后使用，具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，润滑性能和承载性能以及清洗性能长期匹配；各项指标达到或超过GB6144-85有关指标,铸铁防锈单片在72h以上，PB值大于1380N。可用于3mm以下的黑色金属薄板材的冲压拉伸加工；生产出的工件工序间防锈时间在7天以上，集中油池换油周期为1.6年，单机油池换油周期为10个月；洗净液浓度达到20%以上时，补加原液到冲压液浓度后亦可做成型液使用。
上述实施例中，所述非离子乳化剂为聚醚；所述植物油为蓖麻油；所述偶合剂为醇醚羧酸；上述实施例中，以上各种组分中的成分替换后对润滑剂性质并无影响，因而都能实现发明目的。
由此可见，本发明制得的润滑剂兑水稀释后使用，能用水按比例（1:3～1:10）稀释各项指标达到或超过GB6144-85有关指标,铸铁防锈单片在72h以上，PB值大于1380N；可用于3mm以下的黑色金属薄板材的冲压拉伸加工；生产出的工件工序间防锈时间在7天以上；洗净液浓度达到20%以上时，补加原液到冲压液浓度后亦可做成型液使用。生产出的黑色金属薄板工序间防锈时间在7天以上；集中油池换油周期为1年以上，单机油池换油周期为8-10个月，减少了废液处理和排放，保护了环境；而对于以上技术效果，实施例一的配比以及工艺参数，使用效果最好，明显优于其它实施例，为最佳。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (6)
1.一种水性冲压拉伸润滑剂，其特征在于：润滑剂原料按重量份包括下列组分：石油磺酸钠5-10份、非离子表面活性剂5-15份、水性界面润滑剂20-30份、硼酸2-5份、三乙醇胺5-15份、植物油10-20份、偶合剂1-5份、蒸馏水为30-47份；
所述水性界面润滑剂原料包括重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸；其制备方法包括以下步骤：
a.制备水性界面润滑剂：将重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸混合搅拌后加热至60-90℃反应至棕红色透明状态，得到水性界面润滑剂；
b.按重量份将三乙醇胺和硼酸混合搅拌并加热到100-120℃，保温1小时以上，再降温至60℃以下，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性界面润滑剂、石油磺酸钠、偶合剂、非离子表面活性剂、植物油，搅拌30min以上，再加入设定重量份的蒸馏水，继续搅拌至均匀透明。
2.根据权利要求1所述的水性冲压拉伸润滑剂，其特征在于：润滑剂原料按重量份包括下列组分：石油磺酸钠6份、非离子表面活性剂5份、水性界面润滑剂28份、硼酸3份、三乙醇胺5份、植物油10份、偶合剂3份、蒸馏水为40份。
3.根据权利要求2所述的水性冲压拉伸润滑剂，其特征在于：步骤a中，将重量比为3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烃和氯化脂肪酸混合搅拌后加热至70℃反应至棕红色透明状态。
4.根据权利要求3所述的水性冲压拉伸润滑剂，其特征在于：步骤b中，将三乙醇胺和硼酸混合搅拌并加热到110℃。
5.一种权利要求1所述的水性冲压拉伸润滑剂的使用方法，其特征在于：将水性冲压拉伸润滑剂与水按1:3-10稀释使用。
6.根据权利要求5所述的水性冲压拉伸润滑剂的使用方法，其特征在于：将水性冲压拉伸润滑剂与水按1:5稀释使用。
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