CN103660066B - 一种风动塑料造粒装置的造粒方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种风动塑料造粒装置的造粒方法，属于塑料造粒设备技术领域。其步骤为：通过热风加热装置将送风管道内部的冷空气加热；通过加料口向料仓内加入造粒用粉料；粉料与螺旋向前运动的热风在喷料罐内混合；粉料在圆球形成管道内软化聚集为颗粒，颗粒在螺旋造粒杆的螺旋作用下逐渐长大为圆球；长大后的圆球进入螺旋滚动成球系统，在螺旋成球杆的螺旋作用下圆球进一步成型；圆球进入风冷冷却系统，在螺旋风冷杆的螺旋作用下将圆球冷却硬化；圆球进入水冷除尘系统，直径为4～6mm的成品圆球从排料管道排出。本发明大大提高了塑料造粒的生产效率，且能耗低，突破了现有技术中关于挤塑造粒的传统思维观念。
Description
技术领域
本发明涉及塑料造粒设备技术领域，更具体地说，涉及一种风动塑料造粒装置的造粒方法。
背景技术
塑料是由合成树脂、填料、增塑剂、稳定剂、润滑剂、色料等添加剂组成的。塑料加工的各类机械在塑料加工工业中占有重要地位，常用的有：压塑机、注塑机、挤塑机、吹塑机、压延机、滚塑机和发泡机等。
挤塑机是在螺杆作用下将熔融塑料通过固定形状的挤出口挤出，在牵引机作用下经水冷定型后切割，主要用于各种相同截面产品的大量持续生产，也可用于塑料改性造粒。塑料造粒的挤塑机一般包括：电动机、减速箱、推力轴承、筒体和螺旋挤塑杆，螺旋挤塑杆安装在筒体内，螺旋挤塑杆包括双螺纹或单螺纹结构。螺旋挤塑杆实际上是一个斜面或者斜坡缠绕在中心层上，其目的是增加压力以便克服较大的阻力。在挤塑过程中主要有三种阻力需要克服：固体颗粒对筒壁的摩擦力、熔体在筒壁上的附着力、熔体被向前推动时其内部的物流阻力。现有技术中的挤塑机存在如下技术问题：（1）螺旋挤塑杆及筒体内壁的磨损非常严重，使用一年左右则需要更换螺旋挤塑杆及筒体，使得生产成本增大；（2）塑料配方改变时会导致塑料造粒工艺不稳定；（3）现有的挤塑机停机时的排料时间长，无功损耗大，挤塑机机头模具装拆费时费工；（4）现有挤塑机的造粒效率慢，生产效率很难得到很大的提高。
通过专利检索，中国专利申请号：201110139783.8，申请日：2011-5-27，发明创造名称为：一种尼龙聚合物喷雾冷却造粒方法及其设备，该申请案包括以下步骤：（1）在反应釜内蒸汽压力作用下，反应釜中的尼龙聚合物熔体通过保温管道输送至喷雾塔顶部的压力喷头，从压力喷头中喷出并分散为细小的雾滴，雾滴中的水分在高温下闪蒸，迅速实现干燥；（2）打开喷雾塔的气体阀门，冷却气体进入将高温雾滴冷却成型，成为均匀的尼龙固体颗粒并在塔内向下沉降；（3）打开喷雾塔的出气口，开启引风机，将喷雾塔中的混合气体从出气口引出，维持喷雾塔内压力为-100～20Pa；（4）收集落到喷雾塔底部的尼龙固体颗粒，分级后包装成成品。该申请案提出了喷雾造粒方法，但是只能制得0.5～1.5mm的颗粒，无法达到4～6mm的塑料造粒使用要求。
目前，在工业生产上尚未开发出生产效率高的塑料造粒工艺，这也是本领域内迫切需要解决的难题。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
本发明的目的在于克服现有技术中塑料造粒的生产效率低，且生产成本高的不足，提供了一种风动塑料造粒装置的造粒方法，采用了本发明的技术方案，能够实现高效地进行塑料造粒，且能够有效降低生产成本。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种风动塑料造粒装置的造粒方法，该风动塑料造粒装置包括高压热风系统、粉料供给系统、混合塑化系统、圆球形成系统、螺旋滚动成球系统、风冷冷却系统、水冷除尘系统；其中：
所述的高压热风系统包括高压风机、送风管道、冷风管、热风加热装置、热风阀、压力表和旋转风装置，所述的高压风机与送风管道的入口端相连，该送风管道入口端的侧壁上固连有冷风管，所述的冷风管上安装有冷风阀门，所述的送风管道的外周安装有热风加热装置，通过热风加热装置将送风管道内部的冷空气加热，所述的送风管道外壁上安装有热风阀和压力表，该送风管道的出口端内部安装有旋转风装置，上述的热风阀和压力表的安装位置位于旋转风装置与热风加热装置之间，所述的旋转风装置为螺旋杆，通过上述的旋转风装置将送风管道内直线运动的热风变成螺旋向前运动的热风；
所述的粉料供给系统包括加料口、下料风管、排料风孔、料仓、挡料装置、清料冷风管、粉料输出管和粉料观察孔，所述的料仓上部设置有加料口，通过加料口向料仓内加入造粒用粉料，该料仓内安装有竖直设置的下料风管，该下料风管的底端位于料仓底部的出料口处，下料风管的顶端与冷风管相连接，该下料风管下部的侧壁上设置有排料风孔；所述的料仓底部的出料口与挡料装置的入口相连接，该挡料装置为内部设置有螺旋杆的圆筒，挡料装置的侧壁上安装有清料冷风管，该清料冷风管上安装有冷风阀门，所述的挡料装置的出口与粉料输出管相连接，该粉料输出管上开设有粉料观察孔；
所述的混合塑化系统包括喷料罐、混合料观察孔、混合管道、塑化加热装置和压力表，所述的送风管道出口端与喷料罐的一端相连接，所述的粉料输出管出口端与喷料罐的侧壁相连通，螺旋向前运动的热风与造粒用粉料在喷料罐内混合，所述的喷料罐上安装有混合料观察孔和压力表，喷料罐的另一端连接至混合管道的入口端，该混合管道的外周安装有塑化加热装置和压力表，螺旋向前运动的热风带动造粒用粉料穿过混合管道；
所述的圆球形成系统包括圆球形成管道、螺旋造粒杆、第一辅助加热装置和压力表，所述的圆球形成管道的入口与混合管道的末端相连通，该圆球形成管道内安装有螺旋造粒杆，所述的螺旋造粒杆为带有螺旋叶片的螺旋杆，螺旋造粒杆的螺旋叶片外周与圆球形成管道内壁之间设有一空隙，该空隙用于输送向前运动的补充粉料，所述的圆球形成管道外壁安装有第一辅助加热装置和压力表；
所述的螺旋滚动成球系统包括滚动成球管道、螺旋成球杆、第二辅助加热装置和压力表，所述的滚动成球管道的入口与圆球形成管道的末端相连通，该滚动成球管道内安装有螺旋成球杆，所述的螺旋成球杆为带有螺旋叶片的螺旋杆，螺旋成球杆的螺旋叶片外周与滚动成球管道内壁相接触，所述的滚动成球管道外壁安装有第二辅助加热装置和压力表；
所述的风冷冷却系统包括冷风旋转管道、螺旋风冷杆和冷风输入管，所述的冷风旋转管道的入口与滚动成球管道的末端相连通，该冷风旋转管道内安装有螺旋风冷杆，所述的螺旋风冷杆为带有螺旋叶片的螺旋杆，螺旋风冷杆的螺旋叶片外周与冷风旋转管道内壁相接触，所述的冷风旋转管道外壁安装有冷风输入管，所述的冷风输入管与冷风管相连接，通过该冷风输入管向冷风旋转管道内吹入冷却风；
所述的水冷除尘系统包括排料管道、减压孔、排热气罩、水冷冷却罐、冷却喷嘴、除尘排水管、除尘水箱、水位控制阀和污泥排出管，所述的排料管道的入口与冷风旋转管道的出口处相连接，所述的排料管道的上端侧壁上开设有减压孔，所述的排热气罩将减压孔罩住，该排热气罩的顶部开设有开口，该排热气罩的底部与水冷冷却罐相连通，该水冷冷却罐套设在排料管道的外周，所述的水冷冷却罐的侧壁上安装有冷却喷嘴，水冷冷却罐的底部通过除尘排水管与除尘水箱相连通；所述的除尘水箱上部设置有水位控制阀，除尘水箱的底部安装有污泥排出管；该风动塑料造粒装置的造粒方法具体步骤为：
步骤一、将热风加热装置启动，并将热风阀打开，通过热风加热装置将送风管道内部的冷空气加热，通过调整高压风机，控制送风管道内部的空气温度为60～100℃，压力为300～400kPa，送风管道内直线运动的热风经过旋转风装置变成螺旋向前运动的热风；
步骤二、通过加料口向料仓内加入造粒用粉料，并向下料风管内通入高压风，高压风从排料风孔穿出给粉料一搅拌力，控制粉料经过挡料装置进入粉料输出管；
步骤三、步骤二的粉料通过粉料输出管进入喷料罐，粉料与步骤一中螺旋向前运动的热风在喷料罐内混合，混合后进入混合管道，通过塑化加热装置将混合有粉料的热风进一步加热为180～260℃；
步骤四、步骤三中混合有粉料的热风进入圆球形成系统，粉料在圆球形成管道内软化聚集为颗粒，颗粒在螺旋造粒杆的螺旋作用下逐渐长大为圆球，在圆球形成过程中，螺旋造粒杆的螺旋叶片外周与圆球形成管道内壁之间的空隙用于输送向前运动的补充粉料，以供圆球长大，其中：圆球形成管道内热风通过第一辅助加热装置加热为180～260℃；
步骤五、步骤四长大后的圆球进入螺旋滚动成球系统，在螺旋成球杆的螺旋作用下圆球进一步成型，其中：滚动成球管道内热风通过第二辅助加热装置加热为100～160℃；
步骤六、步骤五成型后的圆球进入风冷冷却系统，通过冷风输入管向冷风旋转管道内吹入冷却风，在螺旋风冷杆的螺旋作用下将圆球冷却硬化；
步骤七、经过步骤六冷却的圆球进入水冷除尘系统，排料管道内的含尘气体通过减压孔排出排料管道，含尘气体中的热气从排热气罩顶部的开口排出，含尘气体中的粉尘进入水冷冷却罐，通过冷却喷嘴喷洒冷却水使粉尘进入除尘水箱，该冷却喷嘴喷洒冷却水使排料管道内进一步冷却，直径为4～6mm的成品圆球从排料管道排出。
优选地，步骤一中送风管道内部的空气温度为75～85℃，压力为350～380kPa。
优选地，步骤四中圆球形成管道内热风通过第一辅助加热装置加热为210～230℃。
优选地，步骤五中滚动成球管道内热风通过第二辅助加热装置加热为130～140℃。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：
本发明的一种风动塑料造粒装置的造粒方法，通过构建高压热风系统、粉料供给系统、混合塑化系统、圆球形成系统、螺旋滚动成球系统、风冷冷却系统和水冷除尘系统，提出了一种全新的塑料造粒方法，突破了现有技术中关于挤塑造粒的传统思维观念，从而大大提高了塑料造粒的生产效率，且能耗低；采用本发明的风动塑料造粒装置，从粉料供给系统到水冷除尘系统，整个生产过程中采用高压风作为输送物料的动力，生产工艺简单，生产过程稳定，设备维修费用低。
附图说明
图1为本发明的一种风动塑料造粒装置的结构示意图。
示意图中的标号说明：
11、高压风机；12、送风管道；13、冷风管；14、热风加热装置；15、热风阀；16、压力表；17、旋转风装置；21、加料口；22、下料风管；221、排料风孔；23、料仓；24、挡料装置；25、清料冷风管；26、粉料输出管；27、粉料观察孔；31、喷料罐；32、混合料观察孔；33、混合管道；34、塑化加热装置；41、圆球形成管道；42、螺旋造粒杆；43、第一辅助加热装置；51、滚动成球管道；52、螺旋成球杆；53、第二辅助加热装置；61、冷风旋转管道；62、螺旋风冷杆；63、冷风输入管；71、排料管道；711、减压孔；72、排热气罩；73、水冷冷却罐；74、冷却喷嘴；75、除尘排水管；76、除尘水箱；77、水位控制阀；78、污泥排出管。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。
实施例1
结合图1，本实施例的一种风动塑料造粒装置，由高压热风系统、粉料供给系统、混合塑化系统、圆球形成系统、螺旋滚动成球系统、风冷冷却系统和水冷除尘系统组成。
本实施例的高压热风系统包括高压风机11、送风管道12、冷风管13、热风加热装置14、热风阀15、压力表16和旋转风装置17，所述的高压风机11与送风管道12的入口端相连，该送风管道12入口端的侧壁上固连有冷风管13，所述的冷风管13上安装有冷风阀门，所述的送风管道12的外周安装有热风加热装置14，通过热风加热装置14将送风管道12内部的冷空气加热，所述的送风管道12外壁上安装有热风阀15和压力表16，该送风管道12的出口端内部安装有旋转风装置17，上述的热风阀15和压力表16的安装位置位于旋转风装置17与热风加热装置14之间，所述的旋转风装置17为螺旋杆，通过上述的旋转风装置17将送风管道12内直线运动的热风变成螺旋向前运动的热风。
本实施例的粉料供给系统包括加料口21、下料风管22、排料风孔221、料仓23、挡料装置24、清料冷风管25、粉料输出管26和粉料观察孔27，所述的料仓23上部设置有加料口21，通过加料口21向料仓23内加入造粒用粉料，该料仓23内安装有竖直设置的下料风管22，该下料风管22的底端位于料仓23底部的出料口处，下料风管22的顶端与冷风管13相连接，该下料风管22下部的侧壁上设置有排料风孔221；所述的料仓23底部的出料口与挡料装置24的入口相连接，该挡料装置24为内部设置有螺旋杆的圆筒，挡料装置24的侧壁上安装有清料冷风管25，该清料冷风管25上安装有冷风阀门，所述的挡料装置24的出口与粉料输出管26相连接，该粉料输出管26上开设有粉料观察孔27。本实施例中的挡料装置24采用螺旋杆，并配合从排料风孔221排出的冷风，使得能够高效控制粉料的加料量并实现了自动化操作。值得说明的是，本发明中所称的“冷风”是相对于“热风”而言的，本发明所称的“冷风”即为常温的空气。
本实施例的混合塑化系统包括喷料罐31、混合料观察孔32、混合管道33、塑化加热装置34和压力表16，所述的送风管道12出口端与喷料罐31的一端相连接，所述的粉料输出管26出口端与喷料罐31的侧壁相连通，螺旋向前运动的热风与造粒用粉料在喷料罐31内混合，所述的喷料罐31上安装有混合料观察孔32和压力表16，喷料罐31的另一端连接至混合管道33的入口端，该混合管道33的外周安装有塑化加热装置34和压力表16，螺旋向前运动的热风带动造粒用粉料穿过混合管道33。
本实施例的圆球形成系统包括圆球形成管道41、螺旋造粒杆42、第一辅助加热装置43和压力表16，所述的圆球形成管道41的入口与混合管道33的末端相连通，该圆球形成管道41内安装有螺旋造粒杆42，所述的螺旋造粒杆42为带有螺旋叶片的螺旋杆，螺旋造粒杆42的螺旋叶片外周与圆球形成管道41内壁之间设有一空隙，该空隙用于输送向前运动的补充粉料，所述的圆球形成管道41外壁安装有第一辅助加热装置43和压力表16。本发明中螺旋造粒杆42的螺旋叶片外周与圆球形成管道41内壁之间的空隙距离为5～20mm均可，本实施例中空隙距离为7mm。本实施例中的粉料在圆球形成管道41内相互碰撞，会逐渐形成塑料圆球，空隙中通入的粉料作为补充粉料使用，供塑料圆球在螺旋前进过程中不断长大。
本实施例的螺旋滚动成球系统包括滚动成球管道51、螺旋成球杆52、第二辅助加热装置53和压力表16，所述的滚动成球管道51的入口与圆球形成管道41的末端通过法兰相连通，该滚动成球管道51内安装有螺旋成球杆52，所述的螺旋成球杆52为带有螺旋叶片的螺旋杆，螺旋成球杆52的螺旋叶片外周与滚动成球管道51内壁相接触，所述的滚动成球管道51外壁安装有第二辅助加热装置53和压力表16。值得说明的是，本实施例中的热风加热装置14、塑化加热装置34、第一辅助加热装置43和第二辅助加热装置53的加热方式为高频加热、电加热、蒸汽加热、燃气加热或其它加热方式均可，本实施例中均采用电加热器进行加热。
本实施例的风冷冷却系统包括冷风旋转管道61、螺旋风冷杆62和冷风输入管63，所述的冷风旋转管道61的入口与滚动成球管道51的末端通过法兰相连通，该冷风旋转管道61内安装有螺旋风冷杆62，所述的螺旋风冷杆62为带有螺旋叶片的螺旋杆，螺旋风冷杆62的螺旋叶片外周与冷风旋转管道61内壁相接触，所述的冷风旋转管道61外壁安装有冷风输入管63，所述的冷风输入管63与冷风管13相连接，通过该冷风输入管63向冷风旋转管道61内吹入冷却风。
本实施例的水冷除尘系统包括排料管道71、减压孔711、排热气罩72、水冷冷却罐73、冷却喷嘴74、除尘排水管75、除尘水箱76、水位控制阀77和污泥排出管78，所述的排料管道71的入口与冷风旋转管道61的出口处相连接，所述的排料管道71的上端侧壁上开设有减压孔711，所述的排热气罩72将减压孔711罩住，该排热气罩72的顶部开设有开口，该排热气罩72的底部与水冷冷却罐73相连通，该水冷冷却罐73套设在排料管道71的外周，所述的水冷冷却罐73的侧壁上安装有冷却喷嘴74，水冷冷却罐73的底部通过除尘排水管75与除尘水箱76相连通；所述的除尘水箱76上部设置有水位控制阀77，除尘水箱76的底部安装有污泥排出管78。
采用本实施例的一种风动塑料造粒装置，其造粒方法具体步骤为：
步骤一、将热风加热装置14启动，并将热风阀15打开，通过热风加热装置14将送风管道12内部的冷空气加热，通过调整高压风机11，控制送风管道12内部的空气温度为60～100℃，压力为300～400kPa，送风管道12内直线运动的热风经过旋转风装置17变成螺旋向前运动的热风；本实施例中具体控制送风管道12内部的空气温度为80℃，压力为360kPa；
步骤二、通过加料口21向料仓23内加入造粒用粉料，并向下料风管22内通入高压风，高压风从排料风孔221穿出给粉料一搅拌力，控制粉料经过挡料装置24进入粉料输出管26，本实施例中高压风的压力为130kPa；
步骤三、步骤二的粉料通过粉料输出管26进入喷料罐31，粉料与步骤一中螺旋向前运动的热风在喷料罐31内混合，混合后进入混合管道33，通过塑化加热装置34将混合有粉料的热风进一步加热为180～260℃，本实施例中控制温度为210℃；
步骤四、步骤三中混合有粉料的热风进入圆球形成系统，粉料在圆球形成管道41内软化聚集为颗粒，颗粒在螺旋造粒杆42的螺旋作用下逐渐长大为圆球，在圆球形成过程中，螺旋造粒杆42的螺旋叶片外周与圆球形成管道41内壁之间的空隙用于输送向前运动的补充粉料，以供圆球长大，其中：圆球形成管道41内热风通过第一辅助加热装置43加热为180～260℃；本实施例中，圆球形成管道41内热风通过第一辅助加热装置43加热为220℃。
步骤五、步骤四长大后的圆球进入螺旋滚动成球系统，在螺旋成球杆52的螺旋作用下圆球进一步成型，其中：滚动成球管道51内热风通过第二辅助加热装置53加热为100～160℃；本实施例中滚动成球管道51内热风通过第二辅助加热装置53控制为135℃。此外，如果滚动成球管道51内热风温度超过160℃，可以通过冷却风冷却的方式对滚动成球管道51进行冷却，以控制滚动成球管道51内热风温度保持在100～160℃之间。
步骤六、步骤五成型后的圆球进入风冷冷却系统，通过冷风输入管63向冷风旋转管道61内吹入冷却风，在螺旋风冷杆62的螺旋作用下将圆球冷却硬化；
步骤七、经过步骤六冷却的圆球进入水冷除尘系统，排料管道71内的含尘气体通过减压孔711排出排料管道71，含尘气体中的热气从排热气罩72顶部的开口排出，含尘气体中的粉尘进入水冷冷却罐73，通过冷却喷嘴74喷洒冷却水使粉尘进入除尘水箱76，该冷却喷嘴74喷洒冷却水使排料管道71内进一步冷却，直径为4～6mm的成品圆球从排料管道71排出。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种风动塑料造粒装置的造粒方法，其特征在于，该风动塑料造粒装置包括高压热风系统、粉料供给系统、混合塑化系统、圆球形成系统、螺旋滚动成球系统、风冷冷却系统、水冷除尘系统；其中：
所述的高压热风系统包括高压风机(11)、送风管道(12)、冷风管(13)、热风加热装置(14)、热风阀(15)、压力表和旋转风装置(17)，所述的高压风机(11)与送风管道(12)的入口端相连，该送风管道(12)入口端的侧壁上固连有冷风管(13)，所述的冷风管(13)上安装有冷风阀门，所述的送风管道(12)的外周安装有热风加热装置(14)，通过热风加热装置(14)将送风管道(12)内部的冷空气加热，所述的送风管道(12)外壁上安装有热风阀(15)和压力表，该送风管道(12)的出口端内部安装有旋转风装置(17)，上述的热风阀(15)和压力表的安装位置位于旋转风装置(17)与热风加热装置(14)之间，所述的旋转风装置(17)为螺旋杆，通过上述的旋转风装置(17)将送风管道(12)内直线运动的热风变成螺旋向前运动的热风；
所述的粉料供给系统包括加料口(21)、下料风管(22)、排料风孔(221)、料仓(23)、挡料装置(24)、清料冷风管(25)、粉料输出管(26)和粉料观察孔(27)，所述的料仓(23)上部设置有加料口(21)，通过加料口(21)向料仓(23)内加入造粒用粉料，该料仓(23)内安装有竖直设置的下料风管(22)，该下料风管(22)的底端位于料仓(23)底部的出料口处，下料风管(22)的顶端与冷风管(13)相连接，该下料风管(22)下部的侧壁上设置有排料风孔(221)；所述的料仓(23)底部的出料口与挡料装置(24)的入口相连接，该挡料装置(24)为内部设置有螺旋杆的圆筒，挡料装置(24)的侧壁上安装有清料冷风管(25)，该清料冷风管(25)上安装有冷风阀门，所述的挡料装置(24)的出口与粉料输出管(26)相连接，该粉料输出管(26)上开设有粉料观察孔(27)；
所述的混合塑化系统包括喷料罐(31)、混合料观察孔(32)、混合管道(33)、塑化加热装置(34)和压力表，所述的送风管道(12)出口端与喷料罐(31)的一端相连接，所述的粉料输出管(26)出口端与喷料罐(31)的侧壁相连通，螺旋向前运动的热风与造粒用粉料在喷料罐(31)内混合，所述的喷料罐(31)上安装有混合料观察孔(32)和压力表，喷料罐(31)的另一端连接至混合管道(33)的入口端，该混合管道(33)的外周安装有塑化加热装置(34)和压力表，螺旋向前运动的热风带动造粒用粉料穿过混合管道(33)；
所述的圆球形成系统包括圆球形成管道(41)、螺旋造粒杆(42)、第一辅助加热装置(43)和压力表，所述的圆球形成管道(41)的入口与混合管道(33)的末端相连通，该圆球形成管道(41)内安装有螺旋造粒杆(42)，所述的螺旋造粒杆(42)为带有螺旋叶片的螺旋杆，螺旋造粒杆(42)的螺旋叶片外周与圆球形成管道(41)内壁之间设有一空隙，该空隙用于输送向前运动的补充粉料，所述的圆球形成管道(41)外壁安装有第一辅助加热装置(43)和压力表；
所述的螺旋滚动成球系统包括滚动成球管道(51)、螺旋成球杆(52)、第二辅助加热装置(53)和压力表，所述的滚动成球管道(51)的入口与圆球形成管道(41)的末端相连通，该滚动成球管道(51)内安装有螺旋成球杆(52)，所述的螺旋成球杆(52)为带有螺旋叶片的螺旋杆，螺旋成球杆(52)的螺旋叶片外周与滚动成球管道(51)内壁相接触，所述的滚动成球管道(51)外壁安装有第二辅助加热装置(53)和压力表；
所述的风冷冷却系统包括冷风旋转管道(61)、螺旋风冷杆(62)和冷风输入管(63)，所述的冷风旋转管道(61)的入口与滚动成球管道(51)的末端相连通，该冷风旋转管道(61)内安装有螺旋风冷杆(62)，所述的螺旋风冷杆(62)为带有螺旋叶片的螺旋杆，螺旋风冷杆(62)的螺旋叶片外周与冷风旋转管道(61)内壁相接触，所述的冷风旋转管道(61)外壁安装有冷风输入管(63)，所述的冷风输入管(63)与冷风管(13)相连接，通过该冷风输入管(63)向冷风旋转管道(61)内吹入冷却风；
所述的水冷除尘系统包括排料管道(71)、减压孔(711)、排热气罩(72)、水冷冷却罐(73)、冷却喷嘴(74)、除尘排水管(75)、除尘水箱(76)、水位控制阀(77)和污泥排出管(78)，所述的排料管道(71)的入口与冷风旋转管道(61)的出口处相连接，所述的排料管道(71)的上端侧壁上开设有减压孔(711)，所述的排热气罩(72)将减压孔(711)罩住，该排热气罩(72)的顶部开设有开口，该排热气罩(72)的底部与水冷冷却罐(73)相连通，该水冷冷却罐(73)套设在排料管道(71)的外周，所述的水冷冷却罐(73)的侧壁上安装有冷却喷嘴(74)，水冷冷却罐(73)的底部通过除尘排水管(75)与除尘水箱(76)相连通；所述的除尘水箱(76)上部设置有水位控制阀(77)，除尘水箱(76)的底部安装有污泥排出管(78)；该风动塑料造粒装置的造粒方法具体步骤为：
步骤一、将热风加热装置(14)启动，并将热风阀(15)打开，通过热风加热装置(14)将送风管道(12)内部的冷空气加热，通过调整高压风机(11)，控制送风管道(12)内部的空气温度为60～100℃，压力为300～400kPa，送风管道(12)内直线运动的热风经过旋转风装置(17)变成螺旋向前运动的热风；
步骤二、通过加料口(21)向料仓(23)内加入造粒用粉料，并向下料风管(22)内通入高压风，高压风从排料风孔(221)穿出给粉料一搅拌力，控制粉料经过挡料装置(24)进入粉料输出管(26)；
步骤三、步骤二的粉料通过粉料输出管(26)进入喷料罐(31)，粉料与步骤一中螺旋向前运动的热风在喷料罐(31)内混合，混合后进入混合管道(33)，通过塑化加热装置(34)将混合有粉料的热风进一步加热为180～260℃；
步骤四、步骤三中混合有粉料的热风进入圆球形成系统，粉料在圆球形成管道(41)内软化聚集为颗粒，颗粒在螺旋造粒杆(42)的螺旋作用下逐渐长大为圆球，在圆球形成过程中，螺旋造粒杆(42)的螺旋叶片外周与圆球形成管道(41)内壁之间的空隙用于输送向前运动的补充粉料，以供圆球长大，其中：圆球形成管道(41)内热风通过第一辅助加热装置(43)加热为180～260℃；
步骤五、步骤五长大后的圆球进入螺旋滚动成球系统，在螺旋成球杆(52)的螺旋作用下圆球进一步成型，其中：滚动成球管道(51)内热风通过第二辅助加热装置(53)加热为100～160℃；
步骤六、步骤五成型后的圆球进入风冷冷却系统，通过冷风输入管(63)向冷风旋转管道(61)内吹入冷却风，在螺旋风冷杆(62)的螺旋作用下将圆球冷却硬化；
步骤七、经过步骤六冷却的圆球进入水冷除尘系统，排料管道(71)内的含尘气体通过减压孔(711)排出排料管道(71)，含尘气体中的热气从排热气罩(72)顶部的开口排出，含尘气体中的粉尘进入水冷冷却罐(73)，通过冷却喷嘴(74)喷洒冷却水使粉尘进入除尘水箱(76)，该冷却喷嘴(74)喷洒冷却水使排料管道(71)内进一步冷却，直径为4～6mm的成品圆球从排料管道(71)排出。
2.根据权利要求1所述的一种风动塑料造粒装置的造粒方法，其特征在于，步骤一中送风管道(12)内部的空气温度为75～85℃，压力为350～380kPa。
3.根据权利要求1或2所述的一种风动塑料造粒装置的造粒方法，其特征在于，步骤四中圆球形成管道(41)内热风通过第一辅助加热装置(43)加热为210～230℃。
4.根据权利要求2所述的一种风动塑料造粒装置的造粒方法，其特征在于，步骤五中滚动成球管道(51)内热风通过第二辅助加热装置(53)加热为130～140℃。
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