CN103659180A - 大型水轮机主轴冷滚成型拼接制造工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种大型水轮机主轴冷滚成型拼接制造工艺方法,按图纸尺寸要求下料,割出焊接坡口,非对称X型坡口,将下料件按展开长尺寸预留余量拼焊;对拼焊焊缝进行超声波探伤检查,合格后准备滚型;使用180mm滚板机进行冷滚型,逐渐加压,滚成整圆;将带有余量的轴身退出滚板机,按照周长理论尺寸-5mm划线,去除余量,割出焊接坡口。本发明具有节省钢板,成型效果好,有利于保证三节拼接的主轴同轴度,缩短生产周期,制造成本低等优点。
Description
技术领域:
本发明涉及一种大型水轮机主轴冷滚成型拼接制造工艺方法。
背景技术:
以往的水轮机主轴的成型方法是,将钢板加热后按180度半圆轴身下料,然后压型,再将两个180度半圆轴身拼焊成整个轴身。但这种方法由于两瓣对接时容易产生错边等缺陷,尺寸稳定性差,而且两瓣都要留余量,浪费材料。
发明内容:
本发明的目的是提供一种保证整体轴身的成型尺寸及外观质量,节省成本和生产周期的大型水轮机主轴冷滚成型拼接制造工艺方法。本发明的技术方案为:1)下料拼焊:按图纸尺寸要求下料,割出焊接坡口,非对称X型坡口,将下料件按展开长尺寸预留余量拼焊;2)超声波检查:对拼焊焊缝进行超声波探伤检查,合格后准备滚型;3)使用180mm滚板机进行冷滚型,逐渐加压,滚成整圆;4)去除余量:将带有余量的轴身退出滚板机,按照周长理论尺寸-5mm划线,去除余量,割出焊接坡口;5)合口滚型:再次使用滚板机进行合口滚型,调整合口间隙符合图纸尺寸后进行合圆,搭焊;6)分段轴身粗加工:粗加工分段轴身的内圆、外圆表面,加工对接U-V形坡口;7)轴身焊接:使用埋弧自动焊焊接三段成型后的轴身。
技术效果:
本发明以大型水轮机主轴为例,整体冷滚成型,若采用原有的分半圆压型的工艺方法,是将150mm厚的钢板分两瓣压型,各留工艺余量每端500mm,每台余量3000mm,四台余量12000mm,若采用本发明的工艺方法,每台余量600mm,四台余量2400mm,节约钢板长度12000mm-2400mm=9600mm,节约材料费用9600mm*150mm*2300mm*7.8/1000000=26吨,折合人民币:26吨*24000元/吨=624000元。另外,采用本发明的工艺方法,减少一道焊口,每台节约四道焊口的焊材合人民币:240Kg*100元=24000元,4台共计24000*4=96000元,节约人工费用1人*4天*280元/天=1120元,采用本发明的工艺方法,共节约合计人民币:624000+96000+1120=721120元。
本发明从根本上革新了大型水轮机主轴的制造技术,是制造方法上本质上的改变。使用本发明的工艺方法,一件主轴由原来的六瓣组焊改成三节滚制,减少了四道轴向焊缝的焊接量,节约了成型余量,从而大幅度的减少了工作量,进而节约了制造周期。应用本发明的工艺方法,节约成本721120元,节约生产周期15天。
本发明采用整体冷滚,避免了分瓣加热压型,成本较低,且成型效果优于分瓣压型,尺寸稳定性好,节约水压机设备的占用周期,可以节约大量原料。
附图说明:
图1为纵向焊缝坡口示意图。
图2为环焊缝坡口示意图。
图3为整体冷滚示意图(侧视图)。
图4为整体冷滚示意图(主视图)。
具体实施方式:
本发明是一种大型水轮机主轴冷滚成型拼接制造工艺方法,本发明的技术方案为:
1)下料拼焊。按图纸尺寸要求下料,割出焊接坡口,非对称X型坡口,将下料件按展开长尺寸预留余量拼焊;2)超声波检查。对拼焊焊缝进行超声波探伤检查,合格后准备滚型;3)使用180mm滚板机进行冷滚型,逐渐加压,滚成整圆;4)去除余量。将带有余量的轴身退出滚板机,按照周长理论尺寸-5mm划线,去除余量,割出焊接坡口;5)合口滚型。再次使用滚板机进行合口滚型,调整合口间隙符合图纸尺寸后进行合圆,搭焊;6)分段轴身粗加工。粗加工分段轴身的内圆、外圆表面,加工对接U-V形坡口;7)轴身焊接。使用埋弧自动焊焊接三段成型后的轴身。
如图1所示为轴身纵缝坡口示意图,按照图纸开出轴身纵向不对称X坡口,分180度半圆下料,再拼焊成360度整节展开长度,探伤、校平后准备滚型。
如图2所示为环缝对接坡口图,采用机加工的方法加工出U型坡口和V型坡口,冷滚成型后采用埋弧自动焊完成三节轴身的对接环焊缝。
图3、图4为本发明工艺方法原理示意图,将钢板1放在滚板机下滚柱2上,此滚板机为180mm的滚板机,是由三个滚柱组成,一 个上滚柱4,两个下滚柱2,滚板机由数控箱3控制,随着滚柱的滚动,钢板渐渐进入滚板机的上滚4和下滚2中,根据板厚等因素进行施加压力,使钢板逐渐卷起,调整压力并用样板检查滚制轴身的内圆,再进行整园校滚,合格后放开滚板机端板箱5将带有余量的轴身退出滚板机,再进行划线,去除余量,并割出纵缝坡口。再次上滚板机进行合口滚型,调整合口间隙符合图纸尺寸后进行合圆,为避免合圆时变形,采用搭板将轴身合口处进行搭焊,然后放开滚板机端板箱5,用吊车吊好轴身从滚板机上退下,整节轴身冷滚完成,按照此工艺方法完成三节轴身的滚型。滚型后采用埋弧自动焊焊接轴身。
需用装备:
●180mm滚板机
●起重吊车
●钢丝绳
●超声波探伤仪
●半自动气割机
●埋弧自动焊机
●轴身尺寸检查样板
●二氧化碳半自动气体保护焊机
●卷尺
●铅垂
●搭焊用搭板
具体工艺步骤:
●将150mm厚的钢板按图纸割出纵缝坡口及环焊缝的坡口,拼焊成整节轴身的展开长,预留余量。
●对拼焊缝进行超声波探伤检查,合格后待滚型。
●检查180mm滚板机确保能正常工作,做好滚型准备。
●将钢板用吊车吊起,放入滚扳机内。
●逐渐施加压力,进行滚型。
●用样板检查滚型的轴身内圆尺寸,再次进行矫形,直到满足图纸要求。
●再进行整园校滚,合格后放开滚板机端板箱5将带有余量的轴身退出滚板机。
●再进行划线,去除余量,并割出纵缝坡口。
●再次上滚板机进行合口滚型,调整合口间隙符合图纸尺寸后进行合圆,为避免合圆时变形,采用搭板将轴身合口处进行搭焊。
●然后放开滚板机端板箱5,用吊车吊好轴身从滚板机上退下,整节轴身冷滚完成,按照此工艺方法完成三节轴身的滚型。
●滚型完成后,加工内外圆表面,加工对接U-V型坡口。
●使用埋弧自动焊焊接3段轴身。
本发明生产效率极大提高,缩短了生产制造周期,降低了制造成本,解决了主轴分瓣压型浪费成型余量、占用油压机周期过长、压型尺寸稳定性差的问题。
Claims (1)
1.一种大型水轮机主轴冷滚成型拼接制造工艺方法,其特征是:
1)下料拼焊:按图纸尺寸要求下料,割出焊接坡口,非对称X型坡口,将下料件按展开长尺寸预留余量拼焊;
2)超声波检查:对拼焊焊缝进行超声波探伤检查,合格后准备滚型;
3)使用180mm滚板机进行冷滚型,逐渐加压,滚成整圆;
4)去除余量:将带有余量的轴身退出滚板机,按照周长理论尺寸-5mm划线,去除余量,割出焊接坡口;
5)合口滚型:再次使用滚板机进行合口滚型,调整合口间隙符合图纸尺寸后进行合圆,搭焊;
6)分段轴身粗加工:粗加工分段轴身的内圆、外圆表面,加工对接U-V形坡口;
7)轴身焊接:使用埋弧自动焊焊接三段成型后的轴身。
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