CN103658894A - 一种高精度的挤压模具加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高精度的挤压模具加工方法，所述挤压模具包括凹模和凸模，所述凹模和凸模在进行工件标准化加工前，首先在工件表面正下方加工一个向内缩进的内缩台阶面，内缩台阶面的表面为直角“L”形，内缩台阶面作为后道工序统一的找正基准；加工前找到工件的中心点，以后所有加工工序均以该中心点为坐标中心，再以内缩台阶面的水平基准定位进行统一的坐标尺寸加工。本发明采用了统一的找正标准，使工件的型腔、模芯不扭转，采用以工件中心点为坐标中心的方法，使工件的型腔、模芯不偏心，从而解决了工件加工过程出现扭转和偏心的问题，显著提高加工精度和加工效率，使凹模和凸模能够完全配套，明显降低了报废率。
Description
技术领域
本发明涉及一种挤压模具加工方法，尤其涉及一种将凹模和凸模进行同时加工的高精度的挤压模具加工方法。
背景技术
随着机床设备的不断更新，特别是数控设备的引进，挤压模具的加工工艺也由传统的“组合配钻式”加工发展到了今日的“分离式单件加工”，即挤压模具的凹模和凸模分别按图纸技术要求进行工件标准化生产加工，保证型腔、模芯中心精确定位及尺寸精度，由钳工直接进行微调组装。
分离式单件加工的新工艺的实施，从根本上取消了凹、凸模合模配钻，避免了凹模和凸模工件加工的不能同步性，重叠了二者的淬火时间，加工周期最少缩短三天，大大提高了生产效率，且工件还具有互换性，在单件报废的情况下，可利用另外部分单件，不致整套模具报废，节省成本。所以，分离式单件加工必然成为挤压模具加工的主流方法。
目前，挤压模具的分离式单件加工过程中，凹模和凸模的找正方法没有形成统一的标准，多采用手工划十字线的方法，所以一定程度上取决于技术工人的经验，会导致工件加工过程出现扭转和偏心的问题，从而导致加工精度降低，凹模和凸模不能完全配套，增大了报废率。
另外，现有的分离式单件加工过程中，挤压模具上有多个型腔时，采用逐个型腔加工的方法，所以其效率较低，各型腔的精度和一致性不足。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种高精度的挤压模具加工方法。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
本发明所述高精度的挤压模具加工方法中，所述挤压模具包括凹模和凸模，所述凹模和凸模分别进行工件标准化加工，所述凹模和所述凸模在进行工件标准化加工前，首先在工件表面正下方加工一个向内缩进的内缩台阶面，所述内缩台阶面的表面为直角“L”形，所述内缩台阶面作为后道工序统一的找正基准，使工件的型腔、模芯不扭转；所述凹模和所述凸模在进行工件标准化加工前找到工件的中心点，以后的所有加工工序均以该中心点为坐标中心，再以所述内缩台阶面的水平基准定位进行统一的坐标尺寸加工，使工件的型腔、模芯不偏心。上述工件即指凹模或凸模在加工成型前的半成品。
作为优选，所述内缩台阶面的高度为4mm，内缩深度为5mm。
进一步，所述挤压模具上有多个型腔时，采用火花机放电一次性加工多型腔的方法进行型腔加工，具体过程为：利用细孔放电机的导轨数显装置，在穿孔过程中，首先拖线找正工件基准面，第一孔加工完成后，移动拖板X或Y轴，使数显尺寸达到图纸要求坐标尺寸后，再进行第二个工艺孔加工，以此类推，直到加工完所有工艺孔；线切割找正后割完第一个型腔，进行空走，不穿丝加工，丝架到达第二个型腔坐标位置后，再进行穿丝，加工第二个型腔，以此类推，直到加工完所有型腔。
优选地，所述火花机所用电极根据型腔排布1:1而制。
本发明的有益效果在于：
本发明采用了统一的找正标准，使工件的型腔、模芯不扭转，采用以工件中心点为坐标中心（也称为“分中工件止口”）的方法，使工件的型腔、模芯不偏心，从而解决了工件加工过程出现扭转和偏心的问题，显著提高加工精度和加工效率，使凹模和凸模能够完全配套，明显降低了报废率；针对挤压模具上有多个型腔的情况，本发明采用火花机放电一次性加工多型腔的方法进行型腔加工，明显提高了加工效率，而且各型腔的精度和一致性高，加工的挤压模具质量高。
附图说明
图1是本发明所述挤压模具扭转情形的示意图；
图2是本发明所述挤压模具偏心情形的示意图；
图3是本发明所述挤压模具加工前的找正结构主视示意图；
图4是本发明所述挤压模具加工前的找正结构左视示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明：
如图3和图4所示，本发明所述高精度的挤压模具加工方法中，所述挤压模具包括凹模和凸模，凹模和凸模分别进行工件标准化加工，凹模和凸模在进行工件标准化加工前，首先在工件1的表面正下方加工一个向内缩进的内缩台阶面2，内缩台阶面2的表面为直角“L”形，内缩台阶面2作为后道工序统一的找正基准，使工件1的型腔、模芯（图中未示）不扭转；凹模和凸模在进行工件标准化加工前找到工件1的中心点，以后的所有加工工序均以该中心点为坐标中心，再以内缩台阶面2的水平基准定位进行统一的坐标尺寸加工，使工件1的型腔、模芯不偏心；上述内缩台阶面2的高度H1为4mm，内缩深度H2为5mm。
上述结构实现工件1的型腔、模芯不扭转的原理为：如图1所示，只要分别控制工件1的型腔、模芯、销钉孔相对于坐标轴（水平X轴、垂直Y轴）一致，就控制了工件1不会扭转为图1中的虚线所示情形，由图1可知，工件1扭转前后其中心点（即水平X轴和垂直Y轴的交点O、O’）相同；本发明采用表面为直角“L”形的内缩台阶面2作为找正基准，相当于确定了坐标轴，不再依赖于操作人员的经验，所以工件1及其型腔、模芯不会扭转。上述结构实现工件1的型腔、模芯不偏心的原理为：如图2所示，只要分别控制工件1的型腔、模芯、销钉孔相对于圆心（即水平X轴和垂直Y轴的交点O，对应于工件1的止口中心）的X、Y定位坐标尺寸，就控制了工件装配不会偏心为图2中的虚线所示情形，由图2可知，工件1偏心前后其中心点（即水平X轴和垂直Y轴的交点O、O’）发生了位移；本发明采用分中工件止口的方法得到工件1的中心点，并根据设计图纸可知其X、Y定位坐标尺寸，所以能够使工件1及其型腔、模芯不会偏心。
结合图3和图4，所述挤压模具上有多个型腔时，采用火花机放电一次性加工多型腔的方法进行型腔加工，火花机所用电极根据型腔排布1:1而制，要保证火花机加工空刀的一致性，就必须保证线切割加工的一致性，为此，还必须保证工艺孔的相对坐标。采用火花机放电一次性加工多型腔的具体过程为：利用细孔放电机的导轨数显装置，在穿孔过程中，首先拖线找正工件1的基准面，第一孔加工完成后，移动拖板X或Y轴，使数显尺寸达到图纸要求坐标尺寸后，再进行第二个工艺孔加工，以此类推，直到加工完所有工艺孔；线切割找正后割完第一个型腔，进行空走，不穿丝加工，丝架到达第二个型腔坐标位置后，再进行穿丝，加工第二个型腔，以此类推，直到加工完所有型腔。上述方法保证了线割型腔相对坐标尺寸，也就保证了火花机加工型腔空刀的一致性，质量得以控制，效率得以提升。
Claims (4)
1.一种高精度的挤压模具加工方法，所述挤压模具包括凹模和凸模，所述凹模和凸模分别进行工件标准化加工，其特征在于：所述凹模和所述凸模在进行工件标准化加工前，首先在工件表面正下方加工一个向内缩进的内缩台阶面，所述内缩台阶面的表面为直角“L”形，所述内缩台阶面作为后道工序统一的找正基准，使工件的型腔、模芯不扭转；所述凹模和所述凸模在进行工件标准化加工前找到工件的中心点，以后的所有加工工序均以该中心点为坐标中心，再以所述内缩台阶面的水平基准定位进行统一的坐标尺寸加工，使工件的型腔、模芯不偏心。
2.根据权利要求1所述的高精度的挤压模具加工方法，其特征在于：所述内缩台阶面的高度为4mm，内缩深度为5mm。
3.根据权利要求1所述的高精度的挤压模具加工方法，其特征在于：所述挤压模具上有多个型腔时，采用火花机放电一次性加工多型腔的方法进行型腔加工，具体过程为：利用细孔放电机的导轨数显装置，在穿孔过程中，首先拖线找正工件基准面，第一孔加工完成后，移动拖板X或Y轴，使数显尺寸达到图纸要求坐标尺寸后，再进行第二个工艺孔加工，以此类推，直到加工完所有工艺孔；线切割找正后割完第一个型腔，进行空走，不穿丝加工，丝架到达第二个型腔坐标位置后，再进行穿丝，加工第二个型腔，以此类推，直到加工完所有型腔。
4.根据权利要求3所述的高精度的挤压模具加工方法，其特征在于：所述火花机所用电极根据型腔排布1:1而制。
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