CN103658550B - 中小型壳体类铸件的铸型的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明所述的中小型壳体类铸件的铸型的制作方法，包括以下步骤：（1）根据铸件内腔形状制作砂芯；（2）根据铸件外形形状制作砂型，砂型采用分块形式，至少由3分块构成；（3）将砂型分块通过定位装置与砂芯固定，检测铸型型腔尺寸，并调整砂型分块与砂芯之间的间隙，使砂型分块与砂芯之间的间隙符合铸件壁厚要求；（4）用封带将相邻砂型分块之间的间隙粘贴，完成铸型制作；（5）将铸型放入砂箱中填砂固定。本方法改变了传统壳体类铸件砂型铸造方法，提出了精确铸型装配方法，采用多个型块与砂芯的刚性定位方式、提高了铸型的定位精度，从而保证铸件的尺寸精度，尤其是提高铸件的壁厚尺寸精度。
Description
技术领域
本发明属于铸造技术领域，涉及到一种中小型壳体类铸件的铸型的制作方法，它采用树脂自硬砂作为造型材料，对提高铸造尺寸精度有重大意义。
背景技术
铸件尺寸精度是铸件质量的一个重要方面，而影响铸件最终尺寸的一个因素是(浇注前)铸型装配后的型腔尺寸。对于采用砂型铸造方式铸造的壳体类铸件，其铸型一般由砂型、砂芯构成，它们的定位通常采用将砂芯放置在砂型的芯头座内固定的方式，二者之间的空腔最终形成铸件，其间隙尺寸确定壳体的重要尺寸：壁厚。在铸件尺寸的控制上，壁厚尺寸控制难度较大，按《铸件尺寸公差与机械加工余量》(GB/T6414)中规定，壁厚公差应比其它尺寸公差降低1级。
发明内容
本发明的技术方案是提供一种中小型壳体类铸件的铸型的制作方法，改变了传统壳体类铸件砂型铸造方法，提出了精确铸型装配方法，采用多个型块与砂芯的刚性定位方式、提高了铸型的定位精度，从而保证铸件的尺寸精度，尤其是提高铸件的壁厚尺寸精度。
本发明的技术方案为：
一种中小型壳体类铸件的铸型的制作方法，包括以下步骤：
(1)制作砂芯：根据铸件内腔形状制作砂芯，铸造时砂芯外形构成铸件内腔；
(2)制作砂型分块：根据铸件外形形状制作砂型，砂型采用分块形式，至少由3分块构成，且任意一分块均可单独拆除，组合后砂型分块内壁构成铸件外形；
(3)将砂型分块通过定位装置与砂芯固定，检测铸型型腔尺寸，并调整砂型分块与砂芯之间的间隙，使砂型分块与砂芯之间的间隙符合铸件壁厚要求；
(4)用封带将相邻砂型分块之间的间隙粘贴，完成铸型制作；
(5)将铸型放入砂箱中填砂固定。
优选地，所述砂芯、砂型分块材质采用自硬树脂砂。
优选地，所述在两相邻砂型分块的分界处设置缝隙浇道，作为铸造时的浇口。
优选地，所述任意相邻砂型分块之间设有3mm～5mm的间隙。
更优选地，所述每个砂型分块的定位装置不少于3个。
更优选地，所述定位装置采用金属材料。
更优选地，所述步骤5)中，填砂固定时，缝隙浇道与底箱设有的浇口位置对应。
本发明所述的中小型壳体类铸件的铸型的制作方法的有益效果为：将砂芯作为铸型基准，同时将砂型分为若干型块，通过定位固定点与砂芯固定，保证铸型型腔尺寸的精确，从而达到提高铸件尺寸精度的目的。
改变砂型、砂芯之间定位方式，以砂芯作为定位基准，符合壳体类铸件内腔不加工、精度要求高的工艺要求；以精确定位方式，控制型腔间隙，从而提高了铸件壁厚尺寸精度，可以达到与铸件其它尺寸一致的精度等级。
以砂芯、砂型分块的铸型组成方式代替了砂型、砂芯的组成方式，它以砂芯为基准，采用金属定位装置将各分块分别与砂芯固定，保证了铸型型腔尺寸的精度以及铸型刚度，从而确保铸件尺寸尤其是壁厚尺寸具有较高的精度，为一种精确砂型铸造方法，可实现铸件无余量、少余量加工。
附图说明
图1为本发明所述中小型壳体类铸件的铸型的结构示意图。
具体实施方式
现以一较佳的可行实施例详细说明如下：
将砂芯作为铸型基准，同时将砂型分为若干分块，通过定位固定点与砂芯固定，保证铸型型腔尺寸的精确，从而达到提高铸件尺寸精度的目的。
本发明所述的中小型壳体类铸件的铸型的制作方法，包括铸件砂型分块制作、工艺结构设计、定位固定点设计、造型材料选择、铸型操作过程；
1、铸件砂型分块：根据铸件结构，如附图1中的梯形结构，以便于壁厚间隙的精确控制为原则，自圆角中心将砂型分为4分块。
2、工艺结构设计：砂型分块分界处设置缝隙浇道，且砂型分块之间留有3mm～5mm的间隙，不致互相干涉。
3、定位固定点设计：在壳体铸件的上下端设置工艺结构，用于放置定位装置，每个分块定位装置不少于3个；定位装置采用金属材料，能牢固固定型块，且定位装置可进行微调，确保型腔间隙符合要求。
4、造型材料选择：采用自硬树脂砂作为造型材料。
5、铸型制作过程：
(1)制作砂芯：根据铸件内腔形状制作砂芯1，铸造时砂芯1外形构成铸件内腔；
(2)制作砂型分块：根据铸件外形形状制作砂型，砂型采用分块形式，由4个砂型分块2构成，且任意相邻砂型分块2之间设有3mm～5mm的间隙，且任意一块均可单独拆除，组合后砂型分块2内壁构成铸件外壁；
(3)将砂型分块2通过定位装置3与砂芯1固定，检测铸型型腔尺寸，并调整砂型分块2与砂芯1之间的间隙，使砂型分块2与砂芯1之间的间隙符合铸件壁厚要求；
(4)用封带4将相邻砂型分块2之间的间隙粘贴，完成铸型制作；
(5)将铸型放入砂箱中，缝隙浇道与底箱设有的浇口位置对应，填砂5固定铸型。
铸造时，向砂箱中的铸型内浇注金属液，在砂型分块与砂芯之间形成铸件。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所做的进一步详细说明，便于该技术领域的技术人员能理解和应用本发明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下还可以做出若干简单推演或替换，而不必经过创造性的劳动。因此，本领域技术人员根据本发明的揭示，对本发明做出的简单改进都应该在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种中小型壳体类铸件的铸型的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)制作砂芯：根据铸件内腔形状制作砂芯，铸造时砂芯外形构成铸件内腔；
(2)制作砂型分块：根据铸件外形形状制作砂型，砂型采用分块形式，至少由3分块构成，且任意一分块均可单独拆除，组合后砂型分块内壁构成铸件外形；
(3)将砂型分块通过定位装置与砂芯固定，检测铸型型腔尺寸，并调整砂型分块与砂芯之间的间隙，使砂型分块与砂芯之间的间隙符合铸件壁厚要求；
(4)用封带将相邻砂型分块之间的间隙粘贴，完成铸型制作，所述任意相邻砂型分块之间设有3mm～5mm的间隙；
(5)将铸型放入砂箱中填砂固定。
2.根据权利要求1所述的中小型壳体类铸件的铸型的制作方法，其特征在于：所述砂芯、砂型分块材质采用自硬树脂砂。
3.根据权利要求1所述的中小型壳体类铸件的铸型的制作方法，其特征在于：在两相邻砂型分块的分界处设置缝隙浇道，作为铸造时的浇口。
4.根据权利要求1所述的中小型壳体类铸件的铸型的制作方法，其特征在于：所述每个砂型分块的定位装置不少于3个。
5.根据权利要求4所述的中小型壳体类铸件的铸型的制作方法，其特征在于：所述定位装置采用金属材料。
6.根据权利要求3所述的中小型壳体类铸件的铸型的制作方法，其特征在于：所述步骤5)中，填砂固定时，缝隙浇道与底箱设有的浇口位置对应。
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