CN203156017U - 一种低压铸造铝合金缸盖高压油道预铸结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种低压铸造铝合金缸盖高压油道预铸结构，包括底模和顶模，底模和顶模之间压设有油池芯和高压油道砂芯，所述底模、高压高压油道砂芯和顶模之间设有定位装置：顶模上设有定位压块，底模上设有定位槽；高压油道砂芯包括高压油道孔砂芯、挺杆孔砂芯和芯头，将高压油道孔砂芯定位于底模，再以顶模压紧。与现有技术相比，采用本实用新型能够提高劳动生产率，降低加工成本，降低废品率，提高铸件毛坯质量的控制效果。

Description

一种低压铸造铝合金缸盖高压油道预铸结构

技术领域

本实用新型涉及一种低压铸造铝合金缸盖高压油道，具体为一种低压铸造铝合金缸盖高压油道预铸结构。

背景技术

国内的发动机铝合金缸盖多采用的是重力铸造工艺。近年来，由于低压铸造工艺的成本优势，低压铸造铝合金缸盖也得到大量的应用。

发动机铝合金缸盖高压油道的结构特征一般是长400mm以上，直径10mm以内的孔。目前缸盖的高压油道孔预铸技术都是依靠油道孔砂芯上的挺杆孔砂芯的芯头粘接定位于冒口芯上，冒口芯再放置定位于底模。再合上前后、左右侧模后浇注成型的。

这样的技术方案存在二次定位，铸造偏差大，油道壁厚不均匀现象，甚至壁厚偏薄导致泄漏；合前后侧模时易挤压、碰擦到高压油道砂芯，造成落砂等缺陷。

发明内容

本实用新型实施例的目的是针对上述现有技术的缺陷，基于低压铸造工艺的基础上，提供一种提高劳动生产率、有效提高铸件毛坯质量的低压铸造铝合金缸盖高压油道预铸结构。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术手段：

一种低压铸造铝合金缸盖高压油道预铸结构，包括底模和顶模，底模和顶模之间压设有油池芯和高压油道砂芯，所述底模、高压油道砂芯和顶模之间设有定位装置。

进一步的，所述的高压油道砂芯包括高压油道孔砂芯，在高压油道孔砂芯两端设有芯头，两芯头之间的高压油道孔砂芯上间隔分布有挺杆孔砂芯。

进一步的，所述的定位装置包括设于底模上的定位杆，定位杆的上端设有容纳芯头的定位槽，顶模上与芯头以及定位槽对应设有定位压块。

进一步的，所述的定位杆设有四个，底模四角方向各设有一个，四个定位杆沿底模的横轴和纵轴方向分别对称分布。

进一步的，所述芯头为圆柱结构，定位槽为与芯头投影对应的矩形结构，定位压块与芯头对应端面上设有与芯头对应的弧形槽。

进一步的，所述高压油道孔砂芯、挺杆孔砂芯和芯头为一体化结构。

进一步的，所述高压油道砂芯为两个，分别设在相应的通孔内，每个高压油道孔砂芯上设有8个挺杆孔砂芯。

本实用新型的工作原理以及有益效果体现在：

本实用新型主要包括底模、顶模、压设有在两者之间的油池芯和高压油道砂芯。

为实现结构和精度要求要求，在底模、高压高压油道砂芯和顶模之间设有定位装置。

本定位机构采用定位槽，定位槽容纳芯头并在芯头的上端压设定位压头，实现底模、顶模以及高压油道砂芯的一次定位，减小了铸造偏差，避免了油道壁厚不均匀，甚至壁厚偏薄导致泄漏的现象，解决了合前后侧模时易挤压、碰擦到高压油道砂芯，造成落砂等缺陷问题。

顶模上设计定位压块防止了高压油道砂芯在浇注过程中的上浮，从而避免了铸造缺陷的产生。

通过以上结构的变化，本实用新型的可实现以下的预铸工艺顺序：按正常次序向外模下好缸盖水套砂芯、气道砂芯，再下油池砂芯、高压油道砂芯，分别合上前后、左右侧模及顶模进行浇注，待凝固后得到高压油道预铸缸盖。

可见，本实用新型的有益效果表现在：

1、本实用新型结构简单，容易实现或推广；

2、减少高压油道砂芯粘接在冒口芯，油池砂芯粘接在冒口芯上两道工序，提高劳动效率；

3、减少一次定位误差，提高高压油道预铸孔的尺寸精度；

4、避免原有技术中合模中产生落砂、断芯等技术问题造成的铸造缺陷；

综上，采用本实用新型提高了劳动生产率，降低了加工成本以及废品率，提高铸件毛坯质量的控制效果。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；

图1是本实用新型实施例用于预铸低压铸造铝合金缸盖高压油道的砂芯结构示意图；

图2是本实用新型实施例的顶模的结构示意图；

图3是本实用新型实施例的高压油道砂芯的结构示意图；

图4是本实用新型实施例的油池芯的结构示意图；

图5是本实用新型实施例的底模的结构示意图；

图中：1顶模，11定位压块， 2高压油道砂芯，21高压油道孔砂芯，22挺杆孔砂芯，23芯头，3油池芯，4底模,41定位槽。

具体实施方式

下述未述及的相关技术内容均可采用或借鉴现有技术。

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

如图1-5所示，一种低压铸造铝合金缸盖高压油道预铸结构，

包括底模4和顶模1，底模4和顶模1之间压设有油池芯3和高压油道砂芯2。

所述的高压油道砂芯3为两个，且结构相同，每个高压油道砂芯3包括圆柱状高压油道孔砂芯21，在高压油道孔砂芯21两端各设有一个圆柱形的芯头23，圆柱形芯头23与高压油道孔砂芯21共轴，且芯头23粗度较大，两芯头23之间的高压油道孔砂芯21上间隔均匀设有8个挺杆孔砂芯22。

所述高压油道孔砂芯21、挺杆孔砂芯22和芯头23为一体化结构。

所述底模4、高压油道砂芯22和顶模1之间设有定位装置。

所述的定位装置包括设于底模4上的四个相同的定位杆，四个定位杆在底模的四角各设一个，定位杆在底模4上的横向轴和纵向轴方向上分别对称分布，每个定位杆的上端设有容纳芯头的定位槽41，本定位槽41选用矩形槽，与芯头23对应，顶模1上对应与芯头23以及定位槽41设有定位压块11；定位压块11与芯头对应端面上设有与芯头对应的弧形槽。

浇注前依次放置好其他砂芯及油池芯3和高压油道砂芯2后，再合上前后、左右侧模，最后合上顶模1进行浇注。

采用本实用新型实施例的结构，减少高压油道砂芯粘接在冒口芯和油池砂芯粘接在冒口芯上的两道工序；同时也提高高压油道预铸孔的尺寸精度；避免原有技术中合模中产生落砂、断芯等技术问题造成的铸造缺陷。这样可以大大降低主机厂的生产成本、质量成本，提高了劳动生产率。

以上所述仅是本申请的优选实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种低压铸造铝合金缸盖高压油道预铸结构，其特征在于：包括底模和顶模，底模和顶模之间压设有油池芯和高压油道砂芯，所述底模、高压油道砂芯和顶模之间设有定位装置。

2.根据权利要求1所述的低压铸造铝合金缸盖高压油道预铸结构，其特征在于：所述的高压油道砂芯包括高压油道孔砂芯，在高压油道孔砂芯两端设有芯头，两芯头之间的高压油道孔砂芯上间隔分布有挺杆孔砂芯。

3.根据权利要求1所述的低压铸造铝合金缸盖高压油道预铸结构，其特征在于：所述的定位装置包括设于底模上的定位杆，定位杆的上端设有容纳芯头的定位槽，顶模上与芯头以及定位槽对应设有定位压块。

4.根据权利要求3所述的低压铸造铝合金缸盖高压油道预铸结构，其特征在于：所述的定位杆设有四个，底模四角方向各设有一个，四个定位杆沿底模的横轴和纵轴方向分别对称分布。

5.根据权利要求3所述的低压铸造铝合金缸盖高压油道预铸结构，其特征在于：所述芯头为圆柱结构，定位槽为与芯头投影对应的矩形结构，定位压块与芯头对应端面上设有与芯头对应的弧形槽。

6.根据权利要求2所述的低压铸造铝合金缸盖高压油道预铸结构，其特征在于：所述高压油道孔砂芯、挺杆孔砂芯和芯头为一体化结构。

7.根据权利要求2或6所述的低压铸造铝合金缸盖高压油道预铸结构，其特征在于：所述高压油道砂芯为两个，分别设在相应的通孔内，每个高压油道孔砂芯上设有8个挺杆孔砂芯。

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