CN103628145A - 茧衣固胶漂白精炼工艺方法 - Google Patents

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何国君
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Abstract

本发明公开了一种茧衣固胶漂白精炼工艺方法，涉及一种食品储藏方法，茧衣固胶漂白精炼工艺方法包括以下步骤：除杂；预浸固胶；第一次脱水；精炼、漂白，所述精炼漂白水温控制在80-85度；第二次脱水；柔软；第三次脱水；烘干。与现有的相比，本发明保护的茧衣固胶漂白精炼工艺方法根据茧衣原料的特点，采用低温预浸、炼制、预浸固胶、漂白等一系列新工序，加工成手感柔软、光泽度好、强力大、松泡、透气的精干绵，再经过开茧、圆梳机、钢丝机等制作工序，制造出高档丝绵被、丝绒被，桑绵球等优质产品。

Description

茧衣固胶漂白精炼工艺方法
技术领域
本发明涉及一种茧衣加工方法，特别涉及一种茧衣固胶漂白精炼工艺方法。
名词术语
茧衣-茧衣是蚕茧外围较细而散乱的乱丝缕，当蚕在上簇营茧时，先吐出丝胶含量较多的丝缕，作为营茧的基础，然后吐丝营茧。在缫丝煮茧前，用剥茧机剥取乱丝缕并呈质地疏松的绵张，这就是茧衣。
生茧衣-没有精炼过的茧衣原料
茧衣绵-指精炼过后的茧衣叫茧衣绵也叫茧衣精干绵
浴比-是茧衣原料和水的质量比或重量
背景技术
由于茧衣中的草屑，头发和麻丝等细小杂质很多，在绢纺生产使用前必须除去。而茧衣外围大部分属易落丝胶，其含量在40-48%之间，传统工艺精炼采用高温100°C并煮沸2小时以上，致使大部分丝胶流失，绵质软无弹力，丝光差且制成率一般只有45-55%之间，这样导致茧衣丝胶无法保留，制作成本增加质量下降，大大降低了茧衣在绢纺生产中的使用价值，无市场竞争力。
因此，如何在精炼过程中保证茧衣的胶含量，提高茧衣的制成率质量达到丝光好、强力大、松泡、透气性好，为制造绢丝、丝绵被、丝绒被提供上等材料是茧衣加工的难题。
发明内容
针对上述不足之处，本发明的目的就在于提供一种茧衣固胶漂白精炼工艺方法，该茧衣固胶漂白精炼工艺方法使制成率由45-55%提高到75-85%，从而提高了茧衣绵的质量，降低了制作成本。
本发明的技术方案是：一种茧衣固胶漂白精炼工艺方法，包括以下步骤：除杂；精炼预浸固胶；第一次脱水；精炼漂白，所述精炼漂白水温控制在80-85度；第二次脱水；柔软；第三次脱水；烘干。
作为优选，所述除杂为用手工将粘付在生茧衣上的头发、草屑、毛麻和化学纤维，金属硬块清除干净。
作为优选，所述预浸固胶为将除杂后的生茧衣按1：50的浴比，投放在池子中，池子水温60度，按生茧衣重量的5%投入纯碱，2%投放肥皂液，PH 值达到9.5-10.5，预浸6各小时。
作为优选，所述第一次脱水为将预浸后的茧衣起出用清水反复冲洗，冲洗后茧衣投放在脱水机中，脱水时间为7-9分钟，将脱干后的茧衣起出抖松泡。
作为优选，所述精炼漂白为将脱胶后抖松的茧衣投放在精炼池子中浴比为1：30，水温控制在80-85度，按生茧衣重量的3%投放纯碱，按生茧衣重量的2%投放肥皂液，按生茧衣重量的15%投入硅酸钠，按生茧衣重量的30%投入双氧水，PH值达到8.5-9，漂白6小时，中途每2小时翻身一次。
作为优选，所述第二次脱水为将漂白后的茧衣起出用清水反复冲洗，冲洗干净后放至脱水机中脱至7-9分钟，脱干净后起出抖松。
作为优选，所述柔软为将抖松漂白后的茧衣投放在浴比为1：20的水池中，水温35度-40度，按生茧衣重量的1%投冰醋酸，浸泡30分钟。
作为优选，所述第三次脱水为将浸泡后的茧衣绵投放在脱水机中脱7-9分钟起后抖松。
作为优选，所述烘干为将柔软后的原料进入自动烘干机进行烘干。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
1）本发明根据茧衣原料的特点，采用低温预浸、炼制、保胶、漂白等一系列新工序，加工成手感柔软、光泽度好、强力大、松泡、透气的精干绵，再经过开茧、圆梳机、钢丝机等制作工序，制造出高档丝绵被、丝绒被，桑绵球等优质产品
2）本发明低温、保胶、PH值降低，化工少，质量好，各种指标优于其它同内产品。本发明的制成率由原来的40-45%提高到75-85%，且光泽度好，强力大，可纺性强，手感柔软、蓬松，透气，是制作丝绵被、丝绒被、绢丝的上等原料。
3）生产成本低，并提高了黄斑茧的制成率。
4）以年处理80吨茧衣绵为例，新增茧衣精干绵为80*30%=34吨，每吨以12万元计算则新增效益为288万元，同时使用了低温工艺，年可节约原煤800吨，少排固体废料200吨，SO2，50m3，，新工艺PH降低，减少了化工用料，减少了污水排放，其经济社会效益具大。
 
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
 
具体实施方式
下面将结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
实施例1：如图1所示，茧衣固胶漂白精炼工艺方法工艺步骤如下：
1、除杂
用手工将粘付在生茧衣上的头发、草屑、毛麻和化学纤维，金属硬块清除干净待用。
2、预浸固胶
将除杂后的生茧衣按1：50的浴比，投放在池子中，池子水温60度，按生茧衣重量的5%投入纯碱，2%投放肥皂液，PH 值达到9.5-10.5，预浸6小时。
3、第一次脱水
将预浸后的茧衣起出用清水反复冲洗，冲洗后茧衣投放在脱水机中，脱水时间为7-9分钟，将脱干后的茧衣拿出、抖松备用。
4、精炼漂白
将脱胶后抖松的茧衣投放在精炼池子中浴比为1：30，水温控制在80-85度，按生茧衣重量的3%投放纯碱，按生茧衣重量的2%投放肥皂液，按生茧衣重量的15%投入硅酸钠，按生茧衣重量的30%投入双氧水，PH值达到8.5-9，漂白6小时，中途每2小时翻身一次。
5、第二次脱水
将漂白后的茧衣起出用清水反复冲洗，冲洗干净后放至脱水机中脱至7-9分钟，脱干净后起出抖松备用。
6、柔软
将抖松漂白后的茧衣放在浴比为1：20的水池中，水温35度-40度，按生茧衣重量的1%投冰醋酸，浸泡30分钟。
7、第三次脱水
将浸泡后的茧衣绵投放在脱水机中脱7-9分钟起后抖松。
8、烘干
将柔软后的原料进入自动烘干机进行烘干，选别入库。
经过上述工艺处理后茧衣绵制成率为75-85%，且光泽度好，强力大，可纺性强，手感柔软、蓬松，透气是制作丝绵被、丝绒被、绢丝的上等原料。
与对比实施例工艺区别见表一
对比实施例1
茧衣传统工艺流程
1、除杂
用手工将粘付在茧衣上的头发、草屑、毛麻和化学纤维，金属硬块清除干净待用。
2、高温预浸
将除杂后的生茧衣按1：30的浴比，投放在池子中，池子水温95度，按茧衣重量的6%投入纯碱，PH 值达到11，预浸8各小时。
3、脱水
将预浸后的茧衣起出用清水反复冲洗，冲洗后茧衣投放在脱水机中，脱水时间为6分钟，待脱干后的茧衣起出抖松泡待用。
4、精炼漂白
将脱胶后抖松的茧衣投放在精炼池子中浴比为1：20，水温烧至100度，按生茧衣重量的3%投放纯碱，按生茧衣重量的2%投放肥皂液，按生茧衣重量的30%投入双氧水，PH值达到10.5，漂白8小时，中途每1小时翻身一次。
5、脱水
将漂白后的茧衣起出用清水反复冲洗，冲洗干净后放至脱水机中脱至6分钟，脱干净后起出抖松待料。
6、柔软
将抖松漂白后的茧衣绵投放在浴比为1：20的水池中，水温340度-50度，按生茧衣重量的1%投冰醋酸，浸泡30分钟。
7、脱水
将浸泡后的茧衣绵投放在脱水机中脱6分钟起后抖松。
8、烘干
将柔软后的原料进入自动烘干机进行烘干，选别入库。
经过上述老工艺高温精炼后，丝胶大部分流失，制成率为45-55%，这样导致茧衣丝胶无法保留，制作成本增加质量下降。
 
新老工艺精炼区别
项目 Ph值 温度
新工艺 8.5 80oc
老工艺 10.5 100oc
新老工艺产品（精干绵）理化质量对比
项目 清洁度 残油% 残胶%
新工艺 95 0.4 32
老工艺 80 0.7 3.5

Claims (9)

1. 一种茧衣固胶漂白精炼工艺方法，包括以下步骤：
除杂；
预浸固胶；
第一次脱水；
精炼漂白，所述精炼漂白水温控制在80-85度；
第二次脱水；
柔软；
第三次脱水；
烘干。
2.根据权利要求1所述的茧衣固胶漂白精炼工艺方法，其特征在于：所述除杂为用手工将粘付在生茧衣上的头发、草屑、毛麻和化学纤维，金属硬块清除干净。
3.根据权利要求1所述的茧衣固胶漂白精炼工艺方法，其特征在于：所述精炼预浸固胶为将除杂后的生茧衣按1：50的浴比，投放在池子中，池子水温60度，按生茧衣重量的5%投入纯碱，2%投放肥皂液，PH 值达到9.5-10.5，预浸6各小时。
4.根据权利要求1所述的茧衣固胶漂白精炼工艺方法，其特征在于：所述第一次脱水为将预浸后的茧衣起出用清水反复冲洗，冲洗后茧衣投放在脱水机中，脱水时间为7-9分钟，将脱干后的茧衣起出抖松泡。
5.根据权利要求1所述的茧衣固胶漂白精炼工艺方法，其特征在于：所述精炼漂白为将脱胶后抖松的茧衣投放在精炼池子中浴比为1：30，水温控制在80-85度，按生茧衣重量的3%投放纯碱，按生茧衣重量的2%投放肥皂液，按生茧衣重量的15%投入硅酸钠，按生茧衣重量的30%投入双氧水，PH值达到8.5-9，漂白6小时，中途每2小时翻身一次。
6.根据权利要求1所述的茧衣固胶漂白精炼工艺方法，其特征在于：所述第二次脱水为将漂白后的茧衣起出用清水反复冲洗，冲洗干净后放至脱水机中脱至7-9分钟，脱干净后起出抖松。
7.根据权利要求1所述的茧衣固胶漂白精炼工艺方法，其特征在于：所述柔软为将抖松漂白后的茧衣投放在浴比为1：20的水池中，水温35度-40度，按生茧衣重量的1%投冰醋酸，浸泡30分钟。
8.根据权利要求1所述的茧衣固胶漂白精炼工艺方法，其特征在于：所述第三次脱水为将浸泡后的茧衣绵投放在脱水机中脱7-9分钟起后抖松。
9.根据权利要求1所述的茧衣固胶漂白精炼工艺方法，其特征在于：所述烘干为将柔软后的原料进入自动烘干机进行烘干。
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