CN103614182B - 生物润滑油添加剂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种生物润滑油添加剂及其制备方法，由环烷酸钴、Sun-A1生物酶清净分散剂、氟表面活性剂、硅氧烷、异辛酸盐、SN-150基础油制备而成。本发明的润滑油添加剂与润滑油有良好的配伍性和解堵功能，能与润滑油一起在摩擦表面形成均匀的油膜，从而提高油膜的强度，提高油膜的载荷量，减少油泥的生成，有效清除沉积于机体摩擦表面的金属粉末和其他沉积物，提高抗极压性，改善润滑油的倾点，提高润滑效果，降低机械磨损、降低噪音，对机体表面没有腐蚀性。

Description

生物润滑油添加剂及其制备方法
技术领域
本发明属于润滑油技术领域，具体涉及一种生物润滑油添加剂及其制备方法。
背景技术
现有的润滑油添加剂产品是以化学性分散清净剂、抗氧抗磨剂，极压抗磨剂等按比例调和而成，由于原料组成成分中酸碱值问题或原料本身具有侵蚀性，可能对发动机造成损害，另外有些润滑油添加剂加入纳米级金属粉末以修复磨损，但因无法达到纳米级或反应不完全，不仅不能起到修复作用，反而造成杂质沉积。
发明内容
本发明的目的在于提供一种与润滑油配伍良好，能有效清除沉积于机体摩擦表面的金属粉末和其他沉积物，对机体表面没有腐蚀性，机械磨损小，延长发动机运行寿命的生物润滑油添加剂。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：生物润滑油添加剂，由下述重量配比的环烷酸钴、Sun-A1生物酶清净分散剂、氟表面活性剂、硅氧烷、异辛酸盐、SN-150基础油按下述步骤制备而成：
1)取SN-150基础油30-40份，将0.1-2份的氟表面活性剂、0.2-2份的硅氧烷、少量上述SN-150基础油按重量配比倒入电磁搅拌器中，搅拌升温至80℃，搅拌均匀后得溶液A；
2)将步骤1)中余量的SN-150基础油、20-60份环烷酸钴、20-40份异辛酸盐、0.1-1份Sun-A1生物酶清净分散剂按重量配比在10℃以上的室温下混合均匀得溶液B；
3)将溶液A和溶液B混合搅拌30-60分钟得溶液C；
4)将溶液C和SN-150基础油按重量配比25∶75混合，搅拌60-120分钟混合均匀，静置3-5日得成品。
优选的，所述异辛酸盐为异辛酸锌、异辛酸铅、异辛酸钙、异辛酸锰中的一种。
优选的，所述步骤4)中的SN-150基础油与步骤1)、步骤2)中的SN-150基础油用量无关。
本发明具有以下有益效果：本发明的润滑油添加剂与润滑油有良好的配伍性和解堵功能，能与润滑油一起在摩擦表面形成均匀的油膜，从而提高油膜的强度和载荷量，减少油泥的生成，有效清除沉积于机体摩擦表面的金属粉末和其他沉积物，提高抗极压性，改善润滑油的倾点，提高润滑效果，降低机械磨损、降低噪音，对机体表面没有腐蚀性。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案做进一步作描述，但是本发明的保护范围并不限于这些实施例。凡是不背离本发明构思的改变或等同替代均包括在本发明的保护范围之内。
实施例1
生物润滑油添加剂，由下述重量配比的环烷酸钴、Sun-A1生物酶清净分散剂、氟表面活性剂、硅氧烷、异辛酸盐、SN-150基础油按下述步骤制备而成：
1)取SN-150基础油38份，将0.9份的氟表面活性剂、0.8份的硅氧烷、上述SN-150基础油中的20份按重量配比倒入电磁搅拌器中，搅拌升温至80℃，搅拌均匀后得溶液A；
2)将步骤1)中剩余的18份SN-150基础油、20份环烷酸钴、25份异辛酸锌、0.3份Sun-A1生物酶清净分散剂按重量配比在10℃以上的室温下混合均匀得溶液B；
3)将溶液A和溶液B混合搅拌45分钟得溶液C；
4)将溶液C和SN-150基础油按重量配比25∶75混合，搅拌80分钟混合均匀，静置4日得成品。
经实际应用检测得到如下结果：使用本发明的生物润滑油添加剂后，极压抗磨指数比普通发动机润滑油提高21.5％，降低噪音28％，倾点降低16％。
实施例2
生物润滑油添加剂，由下述重量配比的环烷酸钴、Sun-A1生物酶清净分散剂、氟表面活性剂、硅氧烷、异辛酸盐、SN-150基础油按下述步骤制备而成：
1)取SN-150基础油40份，将0.1份的氟表面活性剂、0.2份的硅氧烷、上述SN-150基础油中的25份按重量配比倒入电磁搅拌器中，搅拌升温至80℃，搅拌均匀后得溶液A；
2)将步骤1)中剩余的15份SN-150基础油、40份环烷酸钴、31份异辛酸锰、0.8份Sun-A1生物酶清净分散剂按重量配比在10℃以上的室温下混合均匀得溶液B；
3)将溶液A和溶液B混合搅拌30分钟得溶液C；
4)将溶液C和SN-150基础油按重量配比25∶75混合，搅拌90分钟混合均匀，静置5日得成品。
经实际应用检测得到如下结果：使用本发明的生物润滑油添加剂后，极压抗磨指数比普通发动机润滑油提高23.8％，降低噪音26％，倾点降低18％。
实施例3
生物润滑油添加剂，由下述重量配比的环烷酸钴、Sun-A1生物酶清净分散剂、氟表面活性剂、硅氧烷、异辛酸盐、SN-150基础油按下述步骤制备而成：
1)取SN-150基础油30份，将2份的氟表面活性剂、2份的硅氧烷、上述SN-150基础油中的18份按重量配比倒入电磁搅拌器中，搅拌升温至80℃，搅拌均匀后得溶液A；
2)将步骤1)中剩余的12份SN-150基础油、50份环烷酸钴、40份异辛酸钙、0.1份Sun-A1生物酶清净分散剂按重量配比在10℃以上的室温下混合均匀得溶液B；
3)将溶液A和溶液B混合搅拌50分钟得溶液C；
4)将溶液C和SN-150基础油按重量配比25∶75混合，搅拌60分钟混合均匀，静置5日得成品。
经实际应用检测得到如下结果：使用本发明的生物润滑油添加剂后，极压抗磨指数比普通发动机润滑油提高24.3％，降低噪音25％，倾点降低20％。
实施例4
生物润滑油添加剂，由下述重量配比的环烷酸钴、Sun-A1生物酶清净分散剂、氟表面活性剂、硅氧烷、异辛酸盐、SN-150基础油按下述步骤制备而成：
1)取SN-150基础油35份，将1.5份的氟表面活性剂、1.3份的硅氧烷、上述SN-150基础油中的15份按重量配比倒入电磁搅拌器中，搅拌升温至80℃，搅拌均匀后得溶液A；
2)将步骤1)中剩余的20份SN-150基础油、60份环烷酸钴、20份异辛酸锌、1份Sun-A1生物酶清净分散剂按重量配比在10℃以上的室温下混合均匀得溶液B；
3)将溶液A和溶液B混合搅拌60分钟得溶液C；
4)将溶液C和SN-150基础油按重量配比25∶75混合，搅拌100分钟混合均匀，静置3日得成品。
经实际应用检测得到如下结果：使用本发明的生物润滑油添加剂后，极压抗磨指数比普通发动机润滑油提高25.0％，降低噪音29％，倾点降低15％。
实施例5
生物润滑油添加剂，由下述重量配比的环烷酸钴、Sun-A1生物酶清净分散剂、氟表面活性剂、硅氧烷、异辛酸盐、SN-150基础油按下述步骤制备而成：
1)取SN-150基础油35份，将1份的氟表面活性剂、1.7份的硅氧烷、上述SN-150基础油中的26份按重量配比倒入电磁搅拌器中，搅拌升温至80℃，搅拌均匀后得溶液A；
2)将步骤1)中剩余的9份SN-150基础油、35份环烷酸钴、35份异辛酸铅、1份Sun-A1生物酶清净分散剂按重量配比在10℃以上的室温下混合均匀得溶液B；
3)将溶液A和溶液B混合搅拌30分钟得溶液C；
4)将溶液C和SN-150基础油按重量配比25∶75混合，搅拌120分钟混合均匀，静置4日得成品。
经实际应用检测得到如下结果：使用本发明的生物润滑油添加剂后，极压抗磨指数比普通发动机润滑油提高20.0％，降低噪音30％，倾点降低17％。
实施例6
生物润滑油添加剂，由下述重量配比的环烷酸钴、Sun-A1生物酶清净分散剂、氟表面活性剂、硅氧烷、异辛酸盐、SN-150基础油按下述步骤制备而成：
1)取SN-150基础油30份，将1.2份的氟表面活性剂、0.5份的硅氧烷、上述SN-150基础油中的10份按重量配比倒入电磁搅拌器中，搅拌升温至80℃，搅拌均匀后得溶液A；
2)将步骤1)中剩余的20份SN-150基础油、40份环烷酸钴、20份异辛酸锰、0.7份Sun-A1生物酶清净分散剂按重量配比在10℃以上的室温下混合均匀得溶液B；
3)将溶液A和溶液B混合搅拌35分钟得溶液C；
4)将溶液C和SN-150基础油按重量配比25∶75混合，搅拌80分钟混合均匀，静置5日得成品。
经实际应用检测得到如下结果：使用本发明的生物润滑油添加剂后，极压抗磨指数比普通发动机润滑油提高20.8％，降低噪音25％，倾点降低17％。

Claims (2)

1.生物润滑油添加剂，其特征在于，由下述重量配比的环烷酸钴、Sun-A1生物酶清净分散剂、氟表面活性剂、硅氧烷、异辛酸盐、SN-150基础油按下述步骤制备而成：
1)取SN-150基础油30-40份，将0.1-2份的氟表面活性剂、0.2-2份的硅氧烷、少量上述SN-150基础油按重量配比倒入电磁搅拌器中，搅拌升温至80℃，搅拌均匀后得溶液A；
2)将步骤1)中余量的SN-150基础油、20-60份环烷酸钴、20-40份异辛酸盐、0.1-1份Sun-A1生物酶清净分散剂按重量配比在室温下混合均匀得溶液B；
3)将溶液A和溶液B混合搅拌30-60分钟得溶液C；
4)将溶液C和SN-150基础油按重量配比25∶75混合，搅拌60-120分钟混合均匀，静置3-5日得生物润滑油添加剂。
2.根据权利要求1所述的生物润滑油添加剂，其特征在于，所述异辛酸盐为异辛酸锌、异辛酸铅、异辛酸钙、异辛酸锰中的一种。
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