CN103614160A - 一种重质润滑油基础油生产系统及生产方法 - Google Patents
一种重质润滑油基础油生产系统及生产方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103614160A CN103614160A CN201310684925.8A CN201310684925A CN103614160A CN 103614160 A CN103614160 A CN 103614160A CN 201310684925 A CN201310684925 A CN 201310684925A CN 103614160 A CN103614160 A CN 103614160A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- oil
- hydrogenator
- base oil
- heavy grease
- outlet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002199 base oil Substances 0.000 title claims abstract description 56
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 38
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 title abstract description 8
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims abstract description 74
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 claims abstract description 20
- 239000004519 grease Substances 0.000 claims description 65
- 238000005194 fractionation Methods 0.000 claims description 63
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 43
- 238000004517 catalytic hydrocracking Methods 0.000 claims description 36
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 36
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 36
- 230000008676 import Effects 0.000 claims description 33
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 27
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 25
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 24
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 24
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 21
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 19
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 claims description 19
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 18
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 11
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 9
- 102000040350 B family Human genes 0.000 claims description 6
- 108091072128 B family Proteins 0.000 claims description 6
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 claims description 5
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 4
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 claims description 3
- PZZYQPZGQPZBDN-UHFFFAOYSA-N aluminium silicate Chemical compound O=[Al]O[Si](=O)O[Al]=O PZZYQPZGQPZBDN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 claims description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N magnesium orthosilicate Chemical compound [Mg+2].[Mg+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000000391 magnesium silicate Substances 0.000 claims description 3
- 229910052919 magnesium silicate Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 235000019792 magnesium silicate Nutrition 0.000 claims description 3
- 229910052763 palladium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000010970 precious metal Substances 0.000 claims description 3
- 238000004821 distillation Methods 0.000 abstract description 8
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 abstract description 5
- 239000000446 fuel Substances 0.000 abstract description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 description 69
- 239000002480 mineral oil Substances 0.000 description 10
- 235000010446 mineral oil Nutrition 0.000 description 10
- 230000008569 process Effects 0.000 description 9
- 239000002283 diesel fuel Substances 0.000 description 7
- 239000010687 lubricating oil Substances 0.000 description 7
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 6
- 239000010779 crude oil Substances 0.000 description 6
- 230000006837 decompression Effects 0.000 description 6
- 239000003502 gasoline Substances 0.000 description 6
- 238000006317 isomerization reaction Methods 0.000 description 6
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 6
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 5
- 150000004945 aromatic hydrocarbons Chemical class 0.000 description 4
- 238000003556 assay Methods 0.000 description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 4
- 230000008859 change Effects 0.000 description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 3
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 239000000284 extract Substances 0.000 description 2
- 238000005286 illumination Methods 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 description 2
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 2
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 2
- 239000001993 wax Substances 0.000 description 2
- WUPHOULIZUERAE-UHFFFAOYSA-N 3-(oxolan-2-yl)propanoic acid Chemical group OC(=O)CCC1CCCO1 WUPHOULIZUERAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 description 1
- 230000003078 antioxidant effect Effects 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 229910052980 cadmium sulfide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000002737 fuel gas Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 1
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 1
- 230000002101 lytic effect Effects 0.000 description 1
- 239000010688 mineral lubricating oil Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000000178 monomer Substances 0.000 description 1
- LVIYYTJTOKJJOC-UHFFFAOYSA-N nickel phthalocyanine Chemical group [Ni+2].C12=CC=CC=C2C(N=C2[N-]C(C3=CC=CC=C32)=N2)=NC1=NC([C]1C=CC=CC1=1)=NC=1N=C1[C]3C=CC=CC3=C2[N-]1 LVIYYTJTOKJJOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009965 odorless effect Effects 0.000 description 1
- 239000012188 paraffin wax Substances 0.000 description 1
- 239000002574 poison Substances 0.000 description 1
- 231100000614 poison Toxicity 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 239000000376 reactant Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 1
- 238000004383 yellowing Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
本发明提供了一种重质润滑油基础油生产系统，包括：加氢反应器、高压分离器、低压分离器、常压分馏塔、减压分馏塔与重质润滑油出油装置；所述减压分馏塔的第一出口通过第一调节阀与加氢反应器的进口相连通；所述减压分馏塔的第二出口通过第二调节阀与重质润滑油出油装置的进口相连通。与现有技术相比，本发明在重质润滑油出油装置前增加一条通往加氢反应器的流程，并且在此流程上增加了控制流量的调节阀，减压分馏塔分离出来的基础油直接改进加氢反应器中，采用热油的形式进入反应器中可减少燃料消耗，减少装置的能耗。
Description
技术领域
本发明属于润滑油技术领域，尤其涉及一种重质润滑油基础油生产系统及生产工艺。
背景技术
常见的润滑油基础油有两大类，一类是矿物油，另一类是合成油。矿物油又可分为普通矿物油、精制矿物油与深度精制矿物油。目前使用最多的润滑油是以石油馏分为主要原料，制得的普通矿物油，制取这类润滑油的原料充足，价格便宜，生产矿物油的原油一旦选定，就可利用各组分存在沸点差的特性，通过蒸馏装置分离出各种石油组分，因此矿物润滑油都是某一沸点范围内的产物；经过蒸馏后的矿物油其中含有很多非理想组分，其粘温性能、抗氧化性能差，必须通过萃取方法从中除去非理想组分，得到精制矿物油，通过脱脂处理，除去在常温下（15℃）就会变成固体的烃类，以免影响屯华油的低温流动性，再除去沥青和少量的溶剂，润滑油的质量就达到基本使用要求。
目前，我国基础油产能的四分之三以上仍然延用传统的“老三套”工艺，即：加工流程是在原油提炼过程中，经常减压蒸馏等工艺，在分馏出汽、煤、柴油等组分后，减压分馏油再经酮苯脱蜡、溶剂精制、白土精制等“老三套“工艺”提炼出基础油。此种技术能耗较高，且产品以I类基础油为主，产品质量与品质已经不能满足汽车和机械行业对润滑油质量的要求，同时，“老三套”工艺生产中产生的废水、废渣对环境产生严重的污染，注定了此种工艺将随着时间的推移逐步淘汰。
另外小于四分之一的产能采用加氢工艺技术，即：加工流程是在原油提炼过程中，经常减压蒸馏等工艺，在分馏出汽、煤、柴油等组分后，减压蜡油再经过缓和加氢裂化、加氢异构和补充精制等工艺提炼出基础油。该工艺采用全加氢技术，工艺装置能耗较低，生产的产品以II类、II+类以及III类基础油为主，基础油产品具有无色无味、粘度指数高、低温流动性好、氧化安定性优良和硫、氮、芳烃含量低等特点，完全满足高品质润滑油对基础油质量的要求。但随着我国国民经济发展，对润滑油供应品种、数量和质量需求的不断增长，对润滑油基础油的需求以及质量品质也在逐年持续提高，同时由于润滑油加氢工艺一般都采用一次通过的工艺，随着生产时间的延长，催化剂到后期其活性有所降低，对于低粘度的基础油仍能满足质量要求，但对于高粘度的重质基础油就略显不足，造成重质基础油产品稠环芳烃含量大于1%，从而使其氧化安定性以及耐黄变性能变差。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种重质润滑油基础油生产系统及生产方法，该方法生产的重质润滑油基础油性能较好。
本发明提供了一种重质润滑油基础油生产系统，包括：加氢反应器（1）、高压分离器（2）、低压分离器（3）、常压分馏塔（4）、减压分馏塔（5）与重质润滑油出油装置（6）；所述加氢反应器（1）中含有催化剂；
所述加氢反应器（1）的出口通过高压分离器（2）与低压分离器（3）的进口相连通；
所述低压分离器（3）的出口通过常压分馏塔（4）与减压分馏塔（5）的进口相连通；
所述减压分馏塔（5）的第一出口通过第一调节阀（7）与加氢反应器（1）的进口相连通；
所述减压分馏塔（5）的第二出口通过第二调节阀（8）与重质润滑油出油装置（6）的进口相连通。
优选的，所述加氢反应器（1）包括第一加氢反应器（1-1）与第二加氢反应器（1-2）。
优选的，所述第一加氢反应器（1-1）中包括加氢精制反应催化剂；所述第二加氢反应器（1-2）中包括加氢裂化反应催化剂。
优选的，所述减压分馏塔（5）的第二出口通过水冷器（9）与第所述二调节阀（8）的进口相连通。
优选的，所述常压分馏塔（4）的出口通过减压炉（10）与所述减压分馏塔（5）的进口相连通。
优选的，所述低压分离器（3）的出口通过常压炉（11）与所述常压分馏塔（4）的进口相连通。
本发明还提供了一种重质润滑油基础油的生产方法，包括：
在催化剂的作用下原料油与氢气进行加氢裂化反应，然后经高压分离，分出生成油；生成的油经低压分离，脱除水，并释放出部分溶解气体，余下的油依次经过常压分馏与减压分馏，再对减压分馏的产物进行分析：a、产物中芳烃含量小于等于1wt%，得到重质润滑油基础油；b、产物中芳烃含量大于1wt%，继续与氢气混合，经加氢裂化反应，然后经高压分离，分出生成油，低压分离脱除水，并释放出部分溶解气体，再依次经过常压分馏与减压分馏，重复产物分析的步骤。
优选的，所述催化剂包括金属加氢组分与酸性担体；所述金属加氢组分为B族金属的氧化物、B族金属的硫化物、VII族金属的氧化物、VII族金属的硫化物与贵金属元素中的一种或多种；所述酸性担体为硅酸铝、硅酸镁、氧化铝与活性炭中的一种或多种。
优选的，所述金属加氢组分选自Fe的氧化物、Fe的硫化物、Co的氧化物、Co的硫化物、Ni的氧化物、Ni的硫化物、Cr的氧化物、Cr的硫化物、Mo的氧化物、Mo的硫化物、W的氧化物、W的硫化物、Pt与Pd中的一种或多种。
优选的，所述加氢裂化反应采用两段加氢裂化工艺。
本发明提供了一种重质润滑油基础油生产系统，包括：加氢反应器（1）、高压分离器（2）、低压分离器（3）、常压分馏塔（4）、减压分馏塔（5）与重质润滑油出油装置（6）；所述加氢反应器（1）中含有催化剂；所述加氢反应器（1）的出口通过高压分离器（2）与低压分离器（3）的进口相连通；所述低压分离器（3）的出口通过常压分馏塔（4）与减压分馏塔（5）的进口相连通；所述减压分馏塔（5）的第一出口通过第一调节阀（7）与加氢反应器（1）的进口相连通；所述减压分馏塔（5）的第二出口通过第二调节阀（8）与重质润滑油出油装置（6）的进口相连通。与现有技术相比，本发明在重质润滑油出油装置前增加一条通往加氢反应器的流程，并且在此流程上增加了控制流量的调节阀，减压分馏塔分离出来的重质润滑油基础油直接改进加氢反应器中，采用热油的形式进入反应器中可减少燃料消耗，减少装置的能耗；并且通过分析产物中芳烃的含量来控制第一调节阀与第二调节阀，从而达到精确控制循环再加氢的量，循环量的减少有利于生产系统收率增加的同时减少加工费用。
附图说明
图1为本发明实施例1中提供的生产系统的示意图。
具体实施方式
本发明提供了一种重质润滑油基础油生产系统，包括：加氢反应器（1）、高压分离器（2）、低压分离器（3）、常压分馏塔（4）、减压分馏塔（5）与重质润滑油出油装置（6）；所述加氢反应器（1）中含有催化剂；
所述加氢反应器（1）的出口通过高压分离器（2）与低压分离器（3）的进口相连通；
所述低压分离器（3）的出口通过常压分馏塔（4）与减压分馏塔（5）的进口相连通；
所述减压分馏塔（5）的第一出口通过第一调节阀（7）与加氢反应器（1）的进口相连通；
所述减压分馏塔（5）的第二出口通过第二调节阀（8）与重质润滑油出油装置（6）的进口相连通。按照本发明，所述加氢反应器（1）用于进行加氢裂化反应，加氢裂化反应可使正构烷烃发生选择性反应，将宝贵的高粘度指数蜡转变为高粘度指数、优良低温性能的异构烷烃，从而赋予润滑产品新的性能，基础油可以达到API（美国石油学会）II类和III类油标准，使用这种技术能更有效去除普通矿物油中各类化学杂质，采用加氢裂化反应制成的基础油挥发度低，粘度指数更高，低温性能好，氧化安定性也较好。
加氢反应器（1）其与新氢压缩机连接，用以提供氢气原料；所述加氢反应器（1）中包含有催化剂，所述催化剂为本领域技术人员熟知的催化剂即可，包括金属加氢组分与酸性担体，并无特殊的限制，该类催化剂不仅具有加氢活性，而且也具有裂解活性和异构化活性。本发明中所述金属加氢组分优选为B族金属的氧化物、B族金属的硫化物、VII族金属的氧化物、VII族金属的硫化物与贵金属元素中的一种或多种，更优选为Fe的氧化物、Fe的硫化物、Co的氧化物、Co的硫化物、Ni的氧化物、Ni的硫化物、Cr的氧化物、Cr的硫化物、Mo的氧化物、Mo的硫化物、W的氧化物、W的硫化物、Pt与Pd中的一种或多种；所述酸性担体为本领域技术人员熟知的酸性单体即可，本发明中优选为硅酸铝、硅酸镁、氧化铝与活性炭中的一种或多种；酸性担体具有增加催化剂的有效表面积，提供合适的孔结构，提供酸性中心，提高催化剂的机械强度，提高催化剂的热稳定性，增加催化剂的抗毒能力，节省金属组分的用量，降低成本等作用。
本发明中加氢反应器（1）优选包括第一加氢反应器（1-1）与第二加氢反应器（1-2）。其为两段加氢裂化工艺，第一加氢反应器主要进行原料油的精制，使用活性高的催化剂对原料油进行预处理，其优选含有加氢精制反应催化剂；第二加氢反应器主要进行加氢裂化反应，在裂化活性较高的催化剂上进行裂化反应和异构化反应，最大限度的生产汽油和中间馏分油，其优选含有加氢裂化反应催化剂。两段加氢裂化工艺对原料的适应性较大，操作比较灵活。
为提高加氢裂化反应的效率，所述加氢反应器（1）优选与反应炉（12）连通，即原料油先通过反应炉，再进入加氢反应器中。反应炉的作用是进行原料油与氢气的混合及预加热。
所述加氢反应器（1）的出口通过高压分离器（2）与低压分离器（3）的进口相连通。原料油在加氢反应器（1）中进行加氢裂化反应之后，进入高压分离器，在高压分离器中，顶部分出循环氢，可经压缩机升压后反应系统使用；底部分出生成油，然后经低压分离器，脱除其中的水，并释放出部分溶解气体（燃料气）。
低压分离器（3）的出后通过常压分馏塔（4）与减压分馏塔（5）的进口相连通。低压分离器中的产物经常压分馏塔（4）与减压分馏塔（5）进行常减压蒸馏，分离出汽油、柴油与重质润滑油基础油等。为增加产物分馏的收率，低压分离器（3）的出口优选经过常压炉（11）再与常压分馏塔（4）的进口连通；所述常压分馏塔（4）的出口经减压炉（10）与减压分馏塔（5）的进口相连通。
本发明对减压分馏塔（5）得到的产物重质润滑油基础油进行分析，当产物中芳烃含量大于1wt%，产物经第一调节阀（7）进入加氢反应器（1）中，经过循环加氢反应，使最终的产物符合使用标准，提高产物质量；当产物中芳烃含量小于等于1wt%，产物通过第二调节阀（8）进入重质润滑油出油装置，得到重质润滑油基础油。
为了收集方便，产物在进入重质润滑油出油装置前，优选经过水冷器冷凝。所述水冷器的位置可位于第二调节阀（8）与重质润滑油出油装置（6）之间，也可位于减压分馏塔（5）与第二调节阀（8）之间，并无特殊的限制，本发明优选在减压分馏塔（5）与第二调节阀（8）之间设置有水冷器（9），三者相互连通，即所述减压分馏塔（5）的第二出口通过水冷器（9）与第所述二调节阀（8）的进口相连通。
本发明在重质润滑油出油装置前增加一条通往加氢反应器的流程，并且在此流程上增加了控制流量的调节阀，减压分馏塔分离出来的重质润滑油基础油直接改进加氢反应器中，采用热油的形式进入反应器中可减少燃料消耗，减少装置的能耗；并且通过分析产物中芳烃的含量来控制第一调节阀与第二调节阀，从而达到精确控制循环再加氢的量，循环量的减少有利于生产系统收率增加的同时减少加工费用。
本发明还提供了使用上述生产系统生产重质润滑油基础油的生产方法，包括：在催化剂的作用下原料油与氢气进行加氢裂化反应，然后经高压分离，分出生成油；生成的油经低压分离，脱除水，并释放出部分溶解气体，余下的油依次经过常压分馏与减压分馏，再对减压分馏的产物进行分析：a、产物中芳烃含量小于等于1wt%，得到重质润滑油基础油；b、产物中芳烃含量大于1wt%，继续与氢气混合，经加氢裂化反应，然后经高压分离，分出生成油，低压分离脱除水，并释放出部分溶解气体，再依次经过常压分馏与减压分馏，重复产物分析的步骤。
其中，所述重质润滑油基础油生产系统同上所述，在此不再赘述。
在催化剂的作用下，原料油与氢气进行加氢裂化反应。其中，所述催化剂同上所述，在此不再赘述；所述加氢裂化反应的条件为本领域技术人员熟知的条件即可，本发明优选加氢裂化反应的温度优选为270℃～450℃，更优选为330℃～400℃；所述氢油体积比优选为（1000～2500）：1，更优选为（1500～2500）：1；反应氢分压优选为10～30MPa，更优选为15MPa。
按照本发明，所述加氢裂化反应优选为两段加氢裂化工艺，原料油与氢气在第一加氢反应器中进行精制预处理，其反应物直接进入第二加氢反应器中进行裂化反应和异构化反应。
为增加加氢裂化反应的效率，原料油与氢气优选先混合加热，然后再在催化剂的作用下进行加氢裂化反应。
加氢裂化反应之后，优选冷却至30℃～60℃，然后经高压分离，顶部分出循环氢，经升压后可以重复利用，底部分出生成油；生成的油进行低压分离，优选减压至0.5～1MPa，更优选为0.5～0.8MPa，再优选为0.5MPa，经低压分生成的油脱除水，并释放出部分溶解气体。
低压分离余下的油，依次经过常压分馏与减压分馏，优选低压分离余下的油先加热，然后经常压分馏，顶部蒸出液化气；余下的产物优选先进行减压处理，然后再减压分馏，分离出液化气、汽油、柴油与产物重质润滑油基础油等组分。
对减压分馏的产物重质润滑油基础油进行分析：
a、产物中芳烃含量小于等于1wt%，产物优选经水冷处理，得到重质润滑油基础油。
b、产物中芳烃含量大于1wt%，继续与氢气混合，进行第二次加氢裂化反应，其余步骤与上相同，在此不再赘述。所述第二次加氢裂化反应的温度优选为270℃～450℃，更优选为330℃～400℃；所述氢油体积比优选为（1000～2500）：1，更优选为（1500～2500）：1；反应氢分压优选为10～30MPa，更优选为15MPa。
通过分析产物中芳烃的含量来控制重质润滑油基础油的出油，可增加重质润滑油基础油的品质与性能；并且，减压分馏分离出来的重质润滑油基础油直接继续与氢气混合，采用热油的形式与氢气混合可减少燃料消耗；并且通过分析产物中芳烃的含量来控制产物的流向，从而达到精确控制循环再加氢的量，循环量的减少有利于生产系统收率增加的同时减少加工费用。本发明循环再加氢量一般控制在1.0～2.3t/h，在重质润滑油基础油芳烃含量合格的情况下，尽可能的减少循环再加氢的量，以使重质润滑油基础油最大的量的出装置，成为产品。
为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种重质润滑油基础油生产系统及生产方法进行详细描述。
以下实施例中所用的试剂均为市售。
实施例1
提供如图1所示的重质润滑油基础油生产系统：加氢反应器（1）、高压分离器（2）、低压分离器（3）、常压分馏塔（4）、减压分馏塔（5）与重质润滑油出油装置（6）；所述加氢反应器（1）中含有催化剂；所述加氢反应器（1）的出口通过高压分离器（2）与低压分离器（3）的进口相连通；所述低压分离器（3）的出口通过常压分馏塔（4）与减压分馏塔（5）的进口相连通；所述减压分馏塔（5）的第一出口通过第一调节阀（7）与加氢反应器（1）的进口相连；所述减压分馏塔（5）的第二出口通过第二调节阀（8）与重质润滑油出油装置（6）的进口相连通。所述加氢反应器（1）包括第一加氢反应器（1-1）与第二加氢反应器（1-2）；所述第一加氢反应器（1-1）中包括加氢精制反应催化剂；所述第二加氢反应器（1-2）中包括加氢裂化反应催化剂；所述减压分馏塔（5）的第二出口通过水冷器（9）与所述第二调节阀（8）的进相连通；所述常压分馏塔（4）的出口通过减压炉（10）与减压分馏塔（5）的进口相连通；所述低压分离器（3）的出口通过常压炉（11）与所述常压分馏塔（4）的进口相连通。A为原料缓冲罐、B为新氢压缩机、C为循环氢压缩机。第一加氢反应器中催化剂为硫化镍，质量为原油质量的8%，担体为氧化铝，质量为原油质量的40%；第二加氢反应器中催化剂为硫化镉，质量为原油质量的8%，担体为氧化铝，质量为原油质量的40%。
原油与氢气按照氢油比2500：1的比例进入反应炉（12）中进行混合预热至330℃，然后依次进入第一加氢反应器（1-1）中进行精制反应和第二加氢反应器（1-2）中进行裂化反应与异构化反应，反应氢分压为15MPa；产物冷却至40℃进入高压分离器（2）中，顶部分出循环氢，经循环氢压缩机（13）升压后返回系统使用，底部分出生成油；生成的油减压至0.5MPa，进入低压分离器（3）中，在低压分离器中脱除水，并释放出部分溶解气体；低压分离器的产物油在常压炉中加热，然后进入常压分馏塔中，顶部蒸出液化气，余下的产物先经过减压炉减压，然后在减压分馏塔分离，分离出液化气、汽油、柴油与产物重质润滑油基础油等组分，对减压分馏塔的产物重质润滑油基础油进行分析：a、产物中芳烃含量小于等于1wt%，打开第二调节阀（8），产物优选先经过水冷器（9），然后再经第二调节阀（8）流入重质润滑油出油装置（6）。b、产物中芳烃含量大于1wt%，打开第一调节阀（7），产物经第二调节阀进入加氢反应器（1）中，进行第二次加氢裂化反应，再依次经过高压分离器、低压分离器与常减压工艺得到重质润滑油基础油。
进行反应100批次后，对各批次得到的重质润滑油基础油进行分析，其稠环芳烃含量均小于0.5wt%，各批次产品抽样分析紫外吸光度均小于0.07，产品外观呈现出透明的水白色，并且光照实验一个月油品颜色没有发生改变。
实施例2
提供实施例1的生产系统。
原油与氢气按照氢油比1500：1的比例进入反应炉（12）中进行混合预热至330℃，然后依次进入第一加氢反应器（1-1）中进行精制反应和第二加氢反应器（1-2）中进行裂化反应与异构化反应，反应氢分压为15MPa；产物冷却至40℃进入高压分离器（2）中，顶部分出循环氢，经循环氢压缩机（13）升压后返回系统使用，底部分出生成油；生成的油减压至0.5MPa，进入低压分离器（3）中，在低压分离器中脱除水，并释放出部分溶解气体；低压分离器的产物油在常压炉中加热，然后进入常压蒸馏塔中，顶部蒸出液化气，余下的产物先经过减压炉减压，然后在减压分馏塔分离，分离出液化气、汽油、柴油与产物重质润滑油基础油等组分，对减压分馏塔的产物重质润滑油基础油进行分析：a、产物中芳烃含量小于等于1wt%，打开第二调节阀（8），产物优选先经过水冷器（9），然后再经第二调节阀（8）流入重质润滑油出油装置（6）。b、产物中芳烃含量大于1wt%，打开第一调节阀（7），产物经第二调节阀进入加氢反应器（1）中，进行第二次加氢裂化反应，再依次经过高压分离器、低压分离器与常减压工艺得到重质润滑油基础油。
进行反应100批次后，对各批次得到的重质润滑油基础油进行分析，其稠环芳烃含量均小于0.8wt%，各批次产品抽样分析紫外吸光度均小于0.09，产品外观呈现出透明的水白色，并且光照实验一个月油品颜色没有发生改变。
实施例3
原油与氢气按照氢油比2000：1的比例进入反应炉（12）中进行混合预热至330℃，然后依次进入第一加氢反应器（1-1）中进行精制反应和第二加氢反应器（1-2）中进行裂化反应与异构化反应，反应氢分压为15MPa；产物冷却至40℃进入高压分离器（2）中，顶部分出循环氢，经循环氢压缩机（13）升压后返回系统使用，底部分出生成油；生成的油减压至0.5MPa，进入低压分离器（3）中，在低压分离器中脱除水，并释放出部分溶解气体；低压分离器的产物油在常压炉中加热，然后进入常压蒸馏塔中，顶部蒸出液化气，余下的产物先经过减压炉减压，然后在减压分馏塔分离，分离出液化气、汽油、柴油与产物重质润滑油基础油等组分，对减压分馏塔的产物重质润滑油基础油进行分析：a、产物中芳烃含量小于等于1wt%，打开第二调节阀（8），产物优选先经过水冷器（9），然后再经第二调节阀（8）流入重质润滑油出油装置（6）。b、产物中芳烃含量大于1wt%，打开第一调节阀（7），产物经第二调节阀进入加氢反应器（1）中，进行第二次加氢裂化反应，再依次经过高压分离器、低压分离器与常减压工艺得到重质润滑油基础油。
进行反应100批次后，对各批次得到的重质润滑油基础油进行分析，其稠环芳烃含量均小于0.7wt%。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种重质润滑油基础油生产系统，其特征在于，包括：加氢反应器（1）、高压分离器（2）、低压分离器（3）、常压分馏塔（4）、减压分馏塔（5）与重质润滑油出油装置（6）；所述加氢反应器（1）中含有催化剂；
所述加氢反应器（1）的出口通过高压分离器（2）与低压分离器（3）的进口相连通；
所述低压分离器（3）的出口通过常压分馏塔（4）与减压分馏塔（5）的进口相连通；
所述减压分馏塔（5）的第一出口通过第一调节阀（7）与加氢反应器（1）的进口相连通；
所述减压分馏塔（5）的第二出口通过第二调节阀（8）与重质润滑油出油装置（6）的进口相连通。
2.根据权利要求1所述的重质润滑油基础油生产系统，其特征在于，所述加氢反应器（1）包括第一加氢反应器（1-1）与第二加氢反应器（1-2）。
3.根据权利要求2所述的重质润滑油基础油生产系统，其特征在于，所述第一加氢反应器（1-1）中包括加氢精制反应催化剂；所述第二加氢反应器（1-2）中包括加氢裂化反应催化剂。
4.根据权利要求1所述的重质润滑油基础油生产系统，其特征在于，所述减压分馏塔（5）的第二出口通过水冷器（9）与第所述二调节阀（8）的进口相连通。
5.根据权利要求1所述的重质润滑油基础油生产系统，其特征在于，所述常压分馏塔（4）的出口通过减压炉（10）与所述减压分馏塔（5）的进口相连通。
6.根据权利要求1所述的重质润滑油基础油生产系统，其特征在于，所述低压分离器（3）的出口通过常压炉（11）与所述常压分馏塔（4）的进口相连通。
7.一种重质润滑油基础油的生产方法，其特征在于，包括：
在催化剂的作用下原料油与氢气进行加氢裂化反应，然后经高压分离，分出生成油；生成的油经低压分离，脱除水，并释放出部分溶解气体，余下的油依次经过常压分馏与减压分馏，再对减压分馏的产物进行分析：a、产物中芳烃含量小于等于1wt%，得到重质润滑油基础油；b、产物中芳烃含量大于1wt%，继续与氢气混合，经加氢裂化反应，然后经高压分离，分出生成油，低压分离脱除水，并释放出部分溶解气体，再依次经过常压分馏与减压分馏，重复产物分析的步骤。
8.根据权利要求7所述的生产方法，其特征在于，所述催化剂包括金属加氢组分与酸性担体；所述金属加氢组分为B族金属的氧化物、B族金属的硫化物、VII族金属的氧化物、VII族金属的硫化物与贵金属元素中的一种或多种；所述酸性担体为硅酸铝、硅酸镁、氧化铝与活性炭中的一种或多种。
9.根据权利要求8所述的生产方法，其特征在于，所述金属加氢组分选自Fe的氧化物、Fe的硫化物、Co的氧化物、Co的硫化物、Ni的氧化物、Ni的硫化物、Cr的氧化物、Cr的硫化物、Mo的氧化物、Mo的硫化物、W的氧化物、W的硫化物、Pt与Pd中的一种或多种。
10.根据权利要求7所述的生产方法，其特征在于，所述加氢裂化反应采用两段加氢裂化工艺。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310684925.8A CN103614160B (zh) | 2013-12-13 | 2013-12-13 | 一种重质润滑油基础油生产系统及生产方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310684925.8A CN103614160B (zh) | 2013-12-13 | 2013-12-13 | 一种重质润滑油基础油生产系统及生产方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103614160A true CN103614160A (zh) | 2014-03-05 |
| CN103614160B CN103614160B (zh) | 2016-06-08 |
Family
ID=50164880
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201310684925.8A Active CN103614160B (zh) | 2013-12-13 | 2013-12-13 | 一种重质润滑油基础油生产系统及生产方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103614160B (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106914034A (zh) * | 2017-04-27 | 2017-07-04 | 广西竟铭三农投资有限公司 | 一种高效环保双回收萃取装置 |
| CN113122332A (zh) * | 2019-12-31 | 2021-07-16 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种低硫船用燃料油生产方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101942336A (zh) * | 2010-09-07 | 2011-01-12 | 中国石油天然气股份有限公司 | 一种生产低浊点高粘度指数润滑油基础油的方法 |
| CN103102948A (zh) * | 2011-11-10 | 2013-05-15 | 中国石油化工股份有限公司 | 加氢生产润滑油基础油的工艺方法 |
| CN103305267A (zh) * | 2013-06-25 | 2013-09-18 | 中石化南京工程有限公司 | 一种加氢裂化尾油加氢生产高档润滑油基础油的方法 |
| CN203820723U (zh) * | 2013-12-13 | 2014-09-10 | 海南汉地阳光石油化工有限公司 | 一种重质润滑油基础油生产系统 |
-
2013
- 2013-12-13 CN CN201310684925.8A patent/CN103614160B/zh active Active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101942336A (zh) * | 2010-09-07 | 2011-01-12 | 中国石油天然气股份有限公司 | 一种生产低浊点高粘度指数润滑油基础油的方法 |
| CN103102948A (zh) * | 2011-11-10 | 2013-05-15 | 中国石油化工股份有限公司 | 加氢生产润滑油基础油的工艺方法 |
| CN103305267A (zh) * | 2013-06-25 | 2013-09-18 | 中石化南京工程有限公司 | 一种加氢裂化尾油加氢生产高档润滑油基础油的方法 |
| CN203820723U (zh) * | 2013-12-13 | 2014-09-10 | 海南汉地阳光石油化工有限公司 | 一种重质润滑油基础油生产系统 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106914034A (zh) * | 2017-04-27 | 2017-07-04 | 广西竟铭三农投资有限公司 | 一种高效环保双回收萃取装置 |
| CN113122332A (zh) * | 2019-12-31 | 2021-07-16 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种低硫船用燃料油生产方法 |
| CN113122332B (zh) * | 2019-12-31 | 2022-06-07 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种低硫船用燃料油生产方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103614160B (zh) | 2016-06-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103059985B (zh) | 一种生产航煤和低凝柴油的中压加氢裂化方法 | |
| CN1067711C (zh) | 一种制备润滑油基础油的方法 | |
| CN1876767B (zh) | 煤焦油加氢裂化方法 | |
| CN104962307B (zh) | 一种煤炭液化生产轻质油的方法 | |
| CN103289738B (zh) | 一种加氢裂化尾油加氢生产高档润滑油基础油的组合方法 | |
| CN110295060B (zh) | 一种加氢裂化未转化油生产润滑油基础油的方法 | |
| CN103773476A (zh) | 一种加氢裂化-异构脱蜡生产高粘度指数润滑油基础油方法 | |
| CN108998091B (zh) | 废矿物油再生利用工艺 | |
| CN103773466A (zh) | 加氢裂化-异构脱蜡组合生产润滑油基础油方法 | |
| CN105419864A (zh) | 全氢型煤焦油制备高辛烷值汽油、航煤和环烷基基础油的系统及方法 | |
| CN105038853B (zh) | 一种利用fcc油浆和煤共炼制油的方法 | |
| CN103614160B (zh) | 一种重质润滑油基础油生产系统及生产方法 | |
| CN106221792A (zh) | 一种蒽油加氢方法 | |
| CN113072975A (zh) | 一种生产润滑油基础油的系统及工艺 | |
| CN105713647B (zh) | 一种利用煤焦油最大化制备含酚油和柴油的方法及装置 | |
| CN203820723U (zh) | 一种重质润滑油基础油生产系统 | |
| CN108998092B (zh) | 加氢处理重交沥青馏分油生产润滑油基础油的工艺 | |
| CN109988643B (zh) | 劣质柴油加氢改质和加氢精制组合工艺 | |
| CN107345165B (zh) | 一种费托合成油两步脱蜡的加工方法 | |
| CN103773465A (zh) | 一种组合工艺生产高粘度指数润滑油基础油的方法 | |
| CN103289739A (zh) | 一种fcc汽油加氢脱硫-液化气芳构化耦合改质的方法 | |
| CN104419461B (zh) | 一种煤焦油的浆态床和固定床串联加氢工艺 | |
| CN103059949B (zh) | 一种催化裂化汽油脱硫方法 | |
| CN106675642B (zh) | 一种低凝柴油的生产方法 | |
| CN105820837B (zh) | 煤焦油加氢产物制取白油的系统及方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right | ||
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right |
Denomination of invention: Production system and method of heavy lubricating base oil Effective date of registration: 20210127 Granted publication date: 20160608 Pledgee: Industrial Bank Co.,Ltd. Haikou Branch Pledgor: HAINAN HANDI SUNSHINE PETROCHEMICAL Co.,Ltd. Registration number: Y2021980000735 |
|
| PC01 | Cancellation of the registration of the contract for pledge of patent right | ||
| PC01 | Cancellation of the registration of the contract for pledge of patent right |
Date of cancellation: 20220721 Granted publication date: 20160608 Pledgee: Industrial Bank Co.,Ltd. Haikou Branch Pledgor: HAINAN HANDI SUNSHINE PETROCHEMICAL Co.,Ltd. Registration number: Y2021980000735 |
|
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right | ||
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right |
Denomination of invention: A kind of heavy lubricating base oil production system and production method Effective date of registration: 20220729 Granted publication date: 20160608 Pledgee: Industrial Bank Co.,Ltd. Haikou Branch Pledgor: HAINAN HANDI SUNSHINE PETROCHEMICAL Co.,Ltd. Registration number: Y2022980011532 |
|
| PC01 | Cancellation of the registration of the contract for pledge of patent right | ||
| PC01 | Cancellation of the registration of the contract for pledge of patent right |
Date of cancellation: 20230818 Granted publication date: 20160608 Pledgee: Industrial Bank Co.,Ltd. Haikou Branch Pledgor: HAINAN HANDI SUNSHINE PETROCHEMICAL Co.,Ltd. Registration number: Y2022980011532 |
|
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right | ||
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right |
Denomination of invention: A production system and method for heavy lubricating base oil Effective date of registration: 20230823 Granted publication date: 20160608 Pledgee: Industrial Bank Co.,Ltd. Haikou Branch Pledgor: HAINAN HANDI SUNSHINE PETROCHEMICAL Co.,Ltd. Registration number: Y2023980053471 |