CN103612387B - 一种金属圆管橡胶内衬粘结工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种金属圆管橡胶内衬粘结工艺，包括以下步骤：对金属圆管内壁进行喷砂处理；在其内壁刷底胶，干燥后，刷粘结剂；将预制好的圆筒状橡胶板放入金属圆管内；将两端封口的圆筒状气囊放入圆筒状橡胶板内，气囊从中间薄壁部分至两端的壁厚逐渐增加，其中一端连接有气门嘴；通过气门嘴向气囊内充气，所述气囊膨胀，中间薄壁部分直径首先增大将圆筒状橡胶板与金属圆管压紧；随着充气过程的进行，气囊逐渐向金属圆管的两端扩张压紧。本发明采用两端封口且壁厚从中间至两端逐渐增加的气囊，通过一端连接的充气嘴充气后实现胶板由中间向两边，有内向外的施压过程，保证胶板均匀粘贴在钢管内壁上，改善了粘结质量，提高了劳动效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种金属圆管橡胶内衬粘结工艺，属于金属钢管内衬耐磨橡胶粘结领域。
背景技术
金属钢管内衬耐磨橡胶一般的粘胶工艺是，首先将钢管内壁通过喷砂处理，将内壁表面处理干净。接着在内壁刷一遍底胶，等底胶干燥后，在刷第二遍粘结剂。在将预先粘结好的等长的圆筒胶板放入钢管内，人工用橡胶锤不断敲打胶板的内壁，使胶板与金属钢管粘结紧密。当金属钢管稍长或者折弯钢管时。用手锤就无法实现敲打，并且为了胶板充分均匀粘结在钢管上，必须首先从钢管的中间部位向两边敲打。手工操作无法实现均匀，劳动强度比较大。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种金属圆管橡胶内衬粘结工艺，克服现有技术中再用人工用橡胶锤敲打金属管内的圆筒胶板，使其与金属钢管粘结紧密，该方法导致金属管过长手锤就无法实现敲打或胶板不能均匀粘结在钢管内壁的缺陷。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种金属圆管橡胶内衬粘结工艺，包括以下步骤：
步骤（1）:对金属圆管内壁进行喷砂处理，并将其内壁表面处理干净；
步骤（2）:在步骤（1）处理后的金属圆管内壁刷底胶，等底胶干燥后，再刷粘结剂；
步骤（3）：将预制好的圆筒状橡胶板放入所述金属圆管内；
步骤（4）：将两端封口的圆筒状气囊放入所述圆筒状橡胶板内，所述圆筒状气囊从中间薄壁部分至两端的壁厚逐渐增加，其中一端连接有气门嘴；所述薄壁部分位于所述金属圆管的中间位置；
步骤（5）：通过气门嘴向气囊内充气，所述气囊膨胀，中间薄壁部分直径首先增大将所述圆筒状橡胶板与所述金属圆管压紧；随着充气过程的进行，所述气囊进一步膨胀，气囊逐渐向所述金属圆管的两端扩张将所述圆筒状橡胶板与所述金属圆管压紧。
由于圆筒状气囊从中间薄壁部分至两端的壁厚逐渐增加，即充气过程膨胀最快的是中间薄壁部分，厚壁部分膨胀较慢，随着充气过程继续，气囊依次随壁厚的增加缓慢向两端膨胀，进而将所述圆筒状橡胶板与所述金属圆管压紧，实现均匀的粘胶过程。
本发明的有益效果是：由于在金属圆管与内衬圆筒状橡胶板粘结过程中采用了两端封口且壁厚从中间至两端逐渐增加的圆筒状气囊，通过一端连接的充气嘴充气后实现胶板由中间向两边，有内向外的施压过程，保证胶板均匀粘贴在钢管内壁上，改善了粘结质量，提高了劳动效率。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，所述圆筒状气囊的中间薄壁部分的壁厚为1～3mm。
进一步，所述气囊为膨胀系数随壁厚增加而减小的橡胶气囊。
进一步，所述金属圆管为钢管。
附图说明
图1为本发明一种金属圆管橡胶内衬粘结工艺的结构示意图；
图2为本发明一种金属圆管橡胶内衬粘结工艺中采用的气囊结构示意图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、金属圆管，2、圆筒状橡胶板，3、气囊，4、气囊中间薄壁部分，5、气囊的厚壁部分，6、气门嘴。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
如图1所示，一种金属圆管橡胶内衬粘结工艺，包括以下步骤：
步骤（1）:对金属圆管1内壁进行喷砂处理，并将其内壁表面处理干净；
步骤（2）:在步骤（1）处理后的金属圆管1内壁刷底胶，等底胶干燥后，再刷粘结剂；
步骤（3）：将预制好的圆筒状橡胶板2放入所述金属圆管1内；
步骤（4）：将两端封闭的圆筒状气囊3放入所述圆筒状橡胶板2内，所述圆筒状气囊3从中间薄壁部分4至两端的壁厚逐渐增加，其中一端连接有气门嘴；所述薄壁部分3位于所述金属圆管1的中间位置；即中间薄壁部分的两边为厚壁部分5。
步骤（5）：通过气门嘴6向气囊3内充气，所述气囊3膨胀，中间薄壁部分4直径首先增大将所述圆筒状橡胶板3与所述金属圆管1压紧；随着充气过程的进行，所述气囊进一步膨胀，气囊3逐渐向所述金属圆管1的两端将所述圆筒状橡胶板2与所述金属圆管1压紧。
该过程由于所述圆筒状气囊从中间薄壁部分至两端的壁厚逐渐增加，充气过程中，中间薄壁部分直径首先增大将所述圆筒状橡胶板与所述金属圆管压紧，向所述气囊的两端由于壁厚逐渐增加，直径变化比较小，当中间薄壁部分充分膨胀后，气囊向两端逐渐膨胀，即逐渐向两端将所述圆筒状橡胶板与所述金属圆管压紧，实现了有中间向两端将所述圆筒状橡胶板与所述金属圆管压紧的过程，该过程保证了胶板均匀粘结在金属圆管的内壁上。
图2为一种金属圆管橡胶内衬粘结工艺中采用的气囊结构示意图。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种金属圆管橡胶内衬粘结工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤(1):对金属圆管内壁进行喷砂处理，并将其内壁表面处理干净；
步骤(2):在步骤(1)处理后的金属圆管内壁刷底胶，等底胶干燥后，再刷粘结剂；
步骤(3)：将预制好的圆筒状橡胶板放入所述金属圆管内；
步骤(4)：将两端封口的圆筒状气囊放入所述圆筒状橡胶板内，所述圆筒状气囊从中间薄壁部分至两端的壁厚逐渐增加，其中一端连接有气门嘴；所述薄壁部分位于所述金属圆管的中间位置；
步骤(5)：通过气门嘴向气囊内充气，所述气囊膨胀，中间薄壁部分直径首先增大将所述圆筒状橡胶板与所述金属圆管压紧；随着充气过程的进行，所述气囊进一步膨胀，气囊逐渐向所述金属圆管的两端扩张，将所述圆筒状橡胶板与所述金属圆管压紧；
所述圆筒状气囊的中间薄壁部分的壁厚为1～3mm；所述圆筒状气囊的长度大于所述金属圆管长度2～3cm。
2.根据权利要求1所述一种金属圆管橡胶内衬粘结工艺，其特征在于，所述气囊为膨胀系数随壁厚增加而减小的橡胶气囊。
3.根据权利要求1所述一种金属圆管橡胶内衬粘结工艺，其特征在于，所述金属圆管为钢管。
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