CN103603490B - 一种应用楼板台车的楼板混凝土施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种应用楼板台车的楼板混凝土施工方法，所应用的楼板台车为一个楼板台车单元或若干楼板台车单元的纵向拼接，该楼板台车单元包括台车移动及固定系统、钢模板连接定位系统；其施工步骤依次包括：铺设行走轨道、台车移动及就位、调节第一液压千斤顶和所述支承千斤顶、调节第二液压千斤顶、调节第三液压千斤顶、安装丝杆千斤顶、安装侧向丝杆千斤或对撑钢杆、安装收口网与止水钢板、浇筑混凝土及拆模等步骤，实现无须或减少搭建钢管支架和拼装模板。采用本发明，能实现三位向精确调整，其安装、拆卸速度快，工人劳动强度小，同时还可以采取早拆模技术加快模板台车的施工流水进程，缩短施工工期，节省施工成本，施工快捷稳定可靠。

Description

一种应用楼板台车的楼板混凝土施工方法

技术领域

本发明涉及一种楼板混凝土施工方法，尤其涉及一种应用楼板台车的楼板混凝土施工方法。

背景技术

目前，楼板混凝土施工，一般采用满堂支架法+木模板的施工方法，该工艺需要在基坑内搭建于基坑同宽的钢管支架，然后再逐块拼装木模板。因此，在实际施工中存在以下问题：

1、钢管支架搭接工程量大，搭接速度慢；

2、木模板安装时，拼装次数多，拼装速度慢，接缝处理多，易存在接缝错台；

3、模板、钢管支架搭接质量难以保证，可靠性差，混凝土浇筑时，易导致楼板变形或混凝土漏浆；

4、木模板及其支架等周转材拆除时间长，周转速度慢，使用量大；

5、对工人技术要求较高，工人劳动强度大，需求工人数量多，效率低，人工成本高。

发明内容

本发明实施例所要解决的技术问题在于，提供一种应用楼板台车的楼板混凝土施工方法。可减少或无需搭建钢管支架和拼装模板，楼板台车能实现三位向精确调整，其安装、拆卸速度快，工人劳动强度小，同时还可以采取早拆模技术加快模板台车的施工流水进程，缩短施工工期，节省施工成本，施工快捷稳定可靠。

为了解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种应用楼板台车的楼板混凝土施工方法，所述楼板台车为一个楼板台车单元或若干楼板台车单元的纵向拼接，所述楼板台车单元包括台车移动及固定系统、钢模板连接定位系统。

所述台车移动及固定系统，包括设有钢立柱的底座、可移动连接于所述钢立柱上的梁框总成，和安装于所述底座上的包括行走轨道的行走系统；所述梁框总成包括上部框架和底部纵梁，所述上部框架中部纵向两侧设有凸起部，所述凸起部下方设有若干用于所述梁框总成竖直位移的第一液压千斤顶，所述第一液压千斤顶固定在所述底座的钢立柱上，所述底部纵梁下方设有若干支承千斤顶。

所述钢模板连接定位系统，包括由多个固定于模板框架上的钢板拼接而成的钢模板，若干安装在钢模板背部纵梁上的滚柱支座，若干设置在所述梁框总成顶部并与所述滚柱支座活动连接的横向导轨，若干固定安装在所述梁框总成顶部并用于所述钢模板横向移动的第二液压千斤顶；所述第二液压千斤顶自由端与所述钢模板背部纵梁铰接。

所述钢模板还包括单侧带施工侧墙或纵梁模板的侧边模板和两侧带加宽模板的中间模板；所述侧边模板设有本体部和设于所述本体部一侧的侧边部，所述侧边部通过铰链与所述本体部活动连接；所述侧边部与所述上部框架之间还设有若干丝杆千斤顶和若干第三液压千斤顶；所述中间模板包括本体部和设于所述本体部两侧的悬臂部，所述悬臂部通过螺栓与所述本体部固定连接；所述悬臂部与所述上部框架之间还设有若干丝杆千斤顶。

施工步骤包括如下：

（1）将行走轨道铺设在地面上；

（2）将所述楼板台车移动及就位，在楼板横向两侧带有侧墙或者纵梁的区域安装设有所述侧边模板的楼板台车，在施工楼板的中间区域安装设有所述中间模板的楼板台车；

（3）通过所述第一液压千斤顶和所述支承千斤顶，调整所楼板台车高程和固定平面位置；

（4）通过调整所述第二液压千斤顶，进行所述钢模板间的横向搭接和定位；

（5）通过调整所述第三液压千斤顶，进行所述侧边模板的侧边部与侧墙或纵梁之间的位置定位；

（6）通过安装所述丝杆千斤顶，将所述钢模板固定；

（7）通过若干侧向丝杆千斤或若干对撑钢杆连接于两纵向并列的所述楼板台车之间；

（8）绑扎钢筋及安装收口网、止水钢板；

（9）浇筑混凝土，混凝土凝固后，拆模及下一循环施工。

作上述技术方案的进一步改进，每一施工循环中，当同样试件试验强度达到设计值时，两侧设有所述侧边模板的楼板台车首先完成拆模并移位至下一循环；在混凝土强度达到100%，再拆除设有所述中间模板的楼板台车并移位至下一循环。

作上述技术方案的进一步改进，应用所述楼板台车用于承重楼板混凝土施工时，两纵向并列的所述楼板台车之间搭设后拆模板支架，在步骤一之前一个步骤：搭设后拆模板支架，将所述后拆模板支架搭设在两纵向并列的所述楼板台车之间。

进一步的，每一施工循环中，当同样试件试验强度达到设计值时，两侧设有所述侧边模板的楼板台车首先完成拆模并移位至下一循环；在完成上一楼层楼板施工之前，保留所述后拆模板支架。

进一步的，在上一循环区段的设有所述侧边模板的楼板台车拆模之前，在下一循环区段完成后拆模板支架的搭设。

作上述技术方案的进一步改进，所述上部框架的上中段为可叠加式框架。

作上述技术方案的进一步改进，所述行走系统包括安装在所述钢立柱下方的移动轮和用于提供行走动力的驱动装置，所述行走轨道与所述移动轮相匹配。

实施本发明一种应用楼板台车的楼板混凝土施工方法，与现有技术相比，具有如下有益效果：

（1）本发明的钢模板采用滚柱支座支撑于梁框总成顶部的导轨上，通过第二液压千斤顶实现钢模板相对台车的横向水平移动，能够稳定地控制钢模板定位时横向位置的调整，同时导轨式活动连接方式，能有效地保证钢模板位于同一水平面上，又能提高设备的承载能力；

（2）本发明的梁框总成通过钢立柱和凸起部之间的第一液压千斤顶，使梁框总成竖向移动，从而控制钢模板定位时竖向位置的调整；

（3）本发明通过底座上的行走系统，平稳地带动梁框总成纵向移动，从而控制钢模板定位时纵向位置的调整；

（4）本发明可以通过采取分步逐块拆模的方法，引入早拆模技术，化大跨为小跨，缩短模板台车拆模时间，加快模板台车的施工流水进程；

（5）本发明的钢模板根据施工部位可分为侧边模板和中间模板，可以通过台车与台车或台车与后拆模板支架的不同组合搭配以适应不同宽度楼板的施工；

（6）本发明采用纵向长度的单元组合方式和竖向高度的可叠加式框架，以适用于多种不同长度、不同高度大幅面的楼板施工；

（7）本发明通过支承千斤顶、对撑钢杆、丝杆千斤顶等固定部件，对楼板台车和钢模板进行固定，提高了楼板台车整体的稳定性，实现承受和传递荷载，有效提高施工质量与施工安全性；

（8）本发明用轨道台车取代钢管支架顶托，用大型钢模板取代逐块拼装模板，无需搭建钢管支架和拼装模板，极大地简化了施工工序，提高了模板的安装速度与可靠性，提高了施工效率，同时减少了工人的劳动强度，极大地节约了人工、木材与钢管支架，降低了施工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。

图1是本发明楼板台车设有侧带模板的一个实施例的横向结构示意图；

图2是图1实施例中的纵向结构示意图；

图3是本发明楼板台车设有中间带模板的一个实施例的横向结构示意图；

图4是图1实施例中设置可叠加式框架的横向结构示意图；

图5是本发明楼板台车的负一层与负二层施工时的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图进一步详细说明本发明的具体实施方式。

同时参见图1~5所示，本发明一种应用楼板台车的楼板混凝土施工方法的一个实施例，其中，所应用的楼板台车为一个楼板台车单元或若干楼板台车单元的纵向拼接，该楼板台车单元包括台车移动及固定系统1、钢模板连接定位系统2。在实施例中，楼板台车设计长度为21m，为满足一定的施工条件，可拆分成两台10.5m楼板台车使用。下面均以拼接后的长度为21m的楼板台车实施例进行描述。

上述台车移动及固定系统1，包括设有钢立柱14的底座11、可移动连接于钢立柱14上的梁框总成12，和安装于底座11上的行走系统13；具体的，该梁框总成12还包括上部框架121和底部纵梁122，该行走系统13还包括安装在钢立柱14下方的移动轮131、与移动轮131相匹配的行走轨道132、和用于提供行走动力的驱动装置133。上部框架121中部纵向两侧朝外设有凸起部15，凸起部15下方分别设有一个用于梁框总成12竖直位移的第一液压千斤顶3，第一液压千斤顶3固定在底座的钢立柱14上，在实施例中，第一液压千斤顶3优选为6个。当台车移动就位后，通过若干设置在底部纵梁下方的支承千斤顶4，使梁框总成顶起并脱离轨道，实现台车在原地平稳固定，在实施例中，支承千斤顶4优选为单侧10个，双侧共20个。与此同时，通过第一液压千斤顶3使梁框总成12竖向移动，控制钢模板21定位时竖向位置的调整；通过该行走系统13，能够平稳地带动梁框总成12纵向移动，从而控制钢模板21定位时纵向位置的调整。优选的，上部框架12的上中段为可叠加式框架123，以便于适应不同层高，增加了台车的适应性，在实施例中，由于考虑到负一层与负二层的高度不同，楼板台车高度设计为4.75m+1.54m，当负二层的中层楼板浇筑时采用4.75m+1.54m上部框架；当负一层的顶层楼板浇筑时采用4.75m上部框架。

上述钢模板连接定位系统2，包括由多个固定于模板框架上的钢板拼接而成的钢模板21，若干安装在钢模板背部纵梁22上的滚柱支座23（其中，纵梁22为两列、每列纵梁22上设有10个滚柱支座23，共20个），若干设置在梁框总成12顶部并与滚动支座23活动连接的横向导轨（配合对应的滚柱支座23，图中未示出，共10条），若干固定安装在梁框总成12顶部并用于钢模板21横向移动的第二液压千斤顶5（共6个）；第二液压千斤5顶自由端与钢模板背部纵梁22铰接。可见，钢模板21采用滚柱支座23支撑于梁框总成顶部的导轨上，通过第二液压千斤顶5实现钢模板21相对台车的横向水平移动，能够稳定地控制钢模板21定位时横向位置的调整，同时该导轨式连接方式，一方面能有效地保证钢模板位于同一水平面上，另一方面能提高设备的承载能力。

具体的，上述钢模板21根据楼板的形状可有所调整，比如楼板横向两侧带有侧墙或者纵梁的区域，则钢模板21包括单侧带施工侧墙或纵梁模板的侧边模板24，如图1所示；在施工楼板的中间区域时，则包括两侧带加宽模板的中间模板25，如图3所示，图5既显示了侧边模板24也显示了中间模板25。上述侧边模板24设有本体部241和设于该本体部241一侧的侧边部242，该侧边部242通过铰链243与本体部241活动连接，以适应于横向两侧带有侧墙或者纵梁的区域空间内的位置调整；该侧边部242与上部框架121之间还设有若干丝杆千斤顶61和若干第三液压千斤顶7，这样可以通过第三液压千斤顶7实现侧边模板上模与脱模时的位置调整，且上模时调整侧边部242端面保持在垂直线上，同时通过丝杆千斤顶61使其固定，在实施例中，丝杆千斤顶61优选为10个，第三液压千斤7顶优选为6个。上述中间模板25包括本体部251和设于该本体部251两侧的悬臂部252，该悬臂部252用于延长钢模板22的横向宽度，以适用于两台楼板台车之间不同跨度的施工工况，并通过螺栓与本体部251固定连接；同时，还通过若干丝杆千斤顶62连接于悬臂部252与上部框架121之间，使悬臂部252在混凝土浇筑时保证其承载能力，提高设备的可靠性和施工的安全性，在实施例中，设于台车单侧的丝杆千斤顶62优选为10个，台车两侧共20个。

根据《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162－2008的要求，对于承重楼板的模板拆除，当构件的跨度小于或等于2m时，混凝土强度需达到设计强度的50%，当构件的跨度大于2m且小于或等于8m时，混凝土强度需达到设计强度的75%，当跨度大于8m时，混凝土强度需达到设计强度的100%。在保证工程质量的情况下，为加快工程进度，本发明的模板体系思路是“化大跨为小跨”，将大跨度通过中间设立楼板台车和后拆模板支架变为小跨，使得台车系统模板可以较快拆模，向前推进，后拆模板支架在该层楼板以上各层楼板混凝土强度达到设计要求后再拆除，这样既能减少搭设模板支架的工作量，节约搭设时间和模板支架用量，又能加快模板台车的施工流水进程，同时，后拆模板支架还能增加楼板对施工荷载的承载力。

因此，根据以下步骤应用上述楼板台车对中层楼板（即承重楼板）和顶层楼板（即非承重楼板）进行施工：

步骤1：将行走轨道132铺设在地面上，根据施工楼板的横向宽度和楼板台车之间的跨度，预设行走轨道之间和行走轨道与侧墙或纵梁之间的距离，一边清扫场地，一边铺设行走轨道，将楼板台车置于其上，并预留设备拼装的场地；

步骤2：将所述楼板台车移动及就位，在楼板横向两侧带有侧墙或者纵梁的区域安装设有所述侧边模板24的楼板台车，在施工楼板的中间区域安装设有所述中间模板25的楼板台车；需清楚说明的是，应用所述楼板台车用于承重楼板混凝土施工时，优选的，在两纵向并列的所述楼板台车之间搭设后拆模板支架8，在步骤二之前一个步骤：搭设后拆模板支架8，将所述后拆模板支架8搭设在两纵向并列的所述楼板台车之间；

步骤3：通过所述第一液压千斤顶3和所述支承千斤顶4，调整所述楼板台车高程和固定平面位置；

步骤4：通过调整所述第二液压千斤顶5，进行所述钢模板21间的横向搭接和定位；

步骤5：通过调整所述第三液压千斤顶7，进行所述侧边模板24的侧边部242与侧墙或纵梁之间的位置定位；

步骤6：通过安装所述丝杆千斤顶6，将所述钢模板21固定；

步骤7：通过若干侧向丝杆千斤10或若干对撑钢杆9连接于两纵向并列的所述楼板台车之间；

步骤8：绑扎钢筋及安装收口网、止水钢板；

步骤9：浇筑混凝土，混凝土凝固后，拆模及下一循环施工。

结合以上步骤，在本实例中还需要清楚说明的是：

当施工负二层的中层楼板时，由于综合考虑到负二层的中层楼板承重能力、楼板台车数量、工程时间、楼板跨度等问题，在负二层地面铺设2条行走轨道132，分别位于靠近两边侧墙一侧，即选择设有侧边模板的楼板台车，而中间搭设后拆模板支架8。因此，中层楼板施工时，可以提前在下一施工区搭设中部的后拆模板支架8，根据一施工区段台车移动的效率，每一施工循环的两边台车可以在1天内完成拆模和下一循环立模，而搭设后拆模板支架8和铺设模板则需要1.5天，因此，必须要在上一区段拆模之前完成后拆模板支架8，才能一方面缩短施工周期，另一方面可以避免在搭设后拆模板支架8的同时影响楼板台车的拆模和立模。具体实施中，当两侧楼板台车上方混凝土强度达到设计强度的75%时，拆除两侧模板台车，推至下一区段施工，这样可以利用早拆模技术缩短模板台车的拆模时间，加快模板台车的施工流水进程。

当施工负一层的顶层楼板时，必须保留负二层的中层楼板中部的后拆模板支架8，以满足浇筑时中板的承载力要求，又由于考虑到负一层的顶层楼板承重需求相对于负二层的中层楼板要小，为了节省工程时耗，采用全楼板台车搭接方式施工，在负一层地面铺设3条行走轨道132，分别为两侧各1条，中间1条，即需提供两纵列设有侧边模板24的楼板台车和一纵列设有中间模板25的楼板台车进行施工。由于顶层楼板台车属全断面钢模板，没有中部模板支架或回顶，所以在拆模时需要达到规范所要求的强度，但是，各楼板台车之间又并不是整体性的，它们之间是可以单独拆除的，为了缩短施工周期，因此，在同样试件试验强度达到设计值75%时，先行拆除两侧或靠侧墙的楼板台车，移位至下一施工区段，保留中部的楼板台车作为回顶，在靠侧墙的楼板台车立模后，开始绑扎中梁钢筋，根据施工效率，靠侧墙的楼板台车立模和中梁钢筋绑扎需要2~3天。当混凝土强度达到100%时，再拆除中部台车移位至下一循环，按照台车运转和施工效率，半天内可以完成中部台车的拆模、移位、立模，1天内完成面板的钢筋绑扎及预留孔洞处理，这样利用化大跨为小跨的早拆模技术就可以有效缩短施工周期。

此外，由于施工负二层的中层楼板时减少了中间楼板台车，为了防止浇筑时由于两侧梁位侧压力造成台车侧向滑移或变形，因此需要通过在两纵列楼板台车之间分别设置若干对撑钢杆9来实现横向对撑，使台车更加稳固，浇筑时尽量保持两侧同时浇筑；而施工负一层的顶层楼板时，由于增加中间楼板台车，为了提高台车整体的稳定性，需要通过若干侧向丝杆千斤10在各纵列台车之间进行交叉对撑连接。在实施例中，当施工中层楼板时，楼板台车两纵列之间的对撑钢杆9优选为10个；当施工顶层楼板时，侧向丝杆千斤10优选为10个。

综上所述，实施本发明一种应用楼板台车的楼板混凝土施工方法，具有如下优点：

首先，钢模板通过第二液压千斤顶实现钢模板相对台车的水平移动，能够稳定地控制钢模板定位时横向位置的调整；通过第一液压千斤顶，使梁框总成竖向移动，控制钢模板定位时竖向位置的调整；通过底座上的行走系统，平稳地带动梁框总成纵向移动，从而控制钢模板定位时纵向位置的调整；同时还通过支承千斤顶、对撑钢杆、丝杆千斤顶等固定部件，对楼板台车和钢模板进行固定，实现承受和传递荷载，有效提高施工质量与施工安全性；因此，本发明能够有效地实现三位向精确定位，调整速度快，且其结构稳定可靠。

其次，本发明的钢模板根据施工工况可分为侧边模板和中间模板，可以通过台车与台车或台车与后拆模板支架的不同组合搭配以适应不同宽度楼板的施工。

再次，本发明采用纵向长度的单元组合方式和竖向高度的可叠加式框架，以适用于多种不同长度、不同高度大幅面的楼板施工。

最后，本发明用轨道台车取代钢管支架顶托，用大型钢模板取代逐块拼装模板，减少或无需搭建钢管支架和拼装模板，极大地简化了施工工序，提高了模板的安装速度与可靠性，提高了施工效率，同时减少了工人的劳动强度，极大地节约了人工、木材与钢管支架，降低了施工成本。

以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (7)

1.一种应用楼板台车的楼板混凝土施工方法，其特征在于，所述楼板台车为一个楼板台车单元或若干楼板台车单元的纵向拼接，所述楼板台车单元包括台车移动及固定系统、钢模板连接定位系统；

所述台车移动及固定系统，包括设有钢立柱的底座、可移动连接于所述钢立柱上的梁框总成，和安装于所述底座上的包括行走轨道的行走系统；所述梁框总成包括上部框架和底部纵梁，所述上部框架中部纵向两侧设有凸起部，所述凸起部下方设有若干用于所述梁框总成竖直位移的第一液压千斤顶，所述第一液压千斤顶固定在所述底座的钢立柱上，所述底部纵梁下方设有若干支承千斤顶；

所述钢模板连接定位系统，包括由多个固定于模板框架上的钢板拼接而成的钢模板，若干安装在钢模板背部纵梁上的滚柱支座，若干设置在所述梁框总成顶部并与所述滚柱支座活动连接的横向导轨，若干固定安装在所述梁框总成顶部并用于所述钢模板横向移动的第二液压千斤顶；所述第二液压千斤顶自由端与所述钢模板背部纵梁铰接；

所述钢模板还包括单侧带施工侧墙或纵梁模板的侧边模板、或者两侧带加宽模板的中间模板；所述侧边模板设有本体部和设于所述本体部一侧的侧边部，所述侧边部通过铰链与所述本体部活动连接；所述侧边部与所述上部框架之间还设有若干丝杆千斤顶和若干第三液压千斤顶；所述中间模板包括本体部和设于所述本体部两侧的悬臂部，所述悬臂部通过螺栓与所述本体部固定连接；所述悬臂部与所述上部框架之间还设有若干丝杆千斤顶；

施工步骤包括如下：

(1)将行走轨道铺设在地面上；

(2)将所述楼板台车移动及就位，在楼板横向两侧带有侧墙或者纵梁的区域安装设有所述侧边模板的楼板台车，在施工楼板的中间区域安装设有所述中间模板的楼板台车；

(3)通过所述第一液压千斤顶和所述支承千斤顶，调整所楼板台车高程和固定平面位置；

(4)通过调整所述第二液压千斤顶，进行所述钢模板间的横向搭接和定位；

(5)通过调整所述第三液压千斤顶，进行所述侧边模板的侧边部与侧墙或纵梁之间的位置定位；

(6)通过安装所述丝杆千斤顶，将所述钢模板固定；

(7)通过若干侧向丝杆千斤或若干对撑钢杆连接于两纵向并列的所述楼板台车之间；

(8)绑扎钢筋及安装收口网、止水钢板；

(9)浇筑混凝土，混凝土凝固后，拆模及下一循环施工。

2.如权利要求1所述的一种应用楼板台车的楼板混凝土施工方法，其特征在于：每一施工循环中，当同样试件试验强度达到设计值时，两侧设有所述侧边模板的楼板台车首先完成拆模并移位至下一循环；在混凝土强度达到100％，再拆除设有所述中间模板的楼板台车并移位至下一循环。

3.如权利要求1所述的一种应用楼板台车的楼板混凝土施工方法，其特征在于：应用所述楼板台车用于承重楼板混凝土施工时，两纵向并列的所述楼板台车之间搭设后撑模板支架，在步骤一之前一个步骤：搭设后撑模板支架，将所述后撑模板支架搭设在两纵向并列的所述楼板台车之间。

4.如权利要求3所述的一种应用楼板台车的楼板混凝土施工方法，其特征在于：每一施工循环中，当同样试件试验强度达到设计值时，两侧设有所述侧边模板的楼板台车首先完成拆模并移位至下一循环；在完成上一楼层楼板施工之前，保留所述后撑模板支架。

5.如权利要求4所述的一种应用楼板台车的楼板混凝土施工方法，其特征在于：在上一循环区段的设有所述侧边模板的楼板台车拆模之前，在下一循环区段完成后撑模板支架的搭设。

6.如权利要求1所述的一种应用楼板台车的楼板混凝土施工方法，其特征在于：所述上部框架的上中段为可叠加式框架。

7.如权利要求1所述的一种应用楼板台车的楼板混凝土施工方法，其特征在于：所述行走系统包括安装在所述钢立柱下方的移动轮和用于提供行走动力的驱动装置，所述行走轨道与所述移动轮相匹配。