CN103599945A - 提高宽厚板长度方向厚度精度的轧制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种提高宽厚板长度方向厚度精度的轧制方法，所述轧制的最后三个轧制道次的咬入速度为1.0～1.4m/s。本发明的方法能有效的减少厚度≥50mm的钢板轧完后沿长度方向的厚度偏差。

Description

提高宽厚板长度方向厚度精度的轧制方法

技术领域

本发明涉及轧钢技术领域，具体地说，涉及一种提高宽厚板长度方向厚度精度的轧制方法。

背景技术

宽厚板的厚度精度是宽厚板几何尺寸控制的一个重要指标，随着机械和汽车行业的发展，为了对材料能够进行顺利加工和提高制造设备的功能精度，对钢板的厚度精度要求越来越高，不但对轧制钢板的平均厚度精度有较高的要求，而且对钢板的横向（宽度方向）厚度精度、纵向（长度方向）厚度精度要求也很高。即不但要求钢板的平均厚度在较小范围内波动，与要求目标厚度的偏差小，而且还要求钢板的同板厚度偏差小。

目前随着轧钢设备、电气控制的发展，对厚度精度的控制水平有了较大的提高。通过二级系统的自学习及现场操作人工干预，钢板的平均厚度精度得到很大提高，平均厚度与目标厚度的偏差较小，基本能满足目标要求。钢板横向方向的厚度差，也即常说的钢板凸度，主要是由于轧制时产生的轧制力使辊系在横向产生不均匀弹跳造成的，目前通过使用连续可变凸度（CVC）辊、弯辊等技术能有效控制钢板横向方向的厚度差，将横向方向的厚度差控制在要求的范围内。

钢板的纵向厚度差主要受板坯出炉温度的均匀性、中间坯待温后沿长度方向的温度均匀性、辊缝所涉及的液压设备精度等诸多因素影响。目前主要通过提高轧钢机架的刚度、二级模型沿长度方向设置多点辊缝等措施来控制钢板的纵向厚度，采取这些措施对轧制薄规格钢板有一定的效果，但对轧制厚度大于50mm厚的钢板效果不明显，纵向厚度偏差大，使厚钢板的的厚度常常因为长度方向某点厚度超标而不能满足交货要求，钢板因此降级。因此，如何有效提高钢板的纵向厚度精度，减少钢板纵向厚度偏差具有重要意义。

现有技术中通过在轧机机后增设多功能测试仪、改进系统自动控制模型等措施来提高钢板的厚度精度，对提高轧制钢板厚度精度有一定效果。但该厚度精度仅是钢板轧制完后钢板的平均厚度与设定目标厚度的偏差，没有涉及钢板的同板厚度偏差控制，且在轧机机后增设了多功能测试仪，使设备投资和维护成本增加。此外，现有技术中还可以通过对计算机二级系统控制的改进来提高轧制钢板的厚度精度，对提高轧制钢板的厚度精度有一定的作用。但该技术所指的厚度精度是指钢板轧完后钢板的平均厚度与设定目标厚度的偏差，没有涉及钢板的同板厚度偏差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种提高宽厚板长度方向厚度精度的轧制方法，特别适合轧制厚度≥50mm厚钢板。

本发明的技术方案如下：

一种提高宽厚板长度方向厚度精度的轧制方法，所述轧制的最后三个轧制道次的咬入速度为1.0～1.4m/s。

进一步：所述轧制的最后三个轧制道次的轧制速度为2.0～3.0m/s。

进一步：所述宽厚板的厚度≥50mm。

进一步：所述宽厚板的厚度为50mm～70mm，所述轧制的最后两个轧制道次的绝对压下量为1.0～1.3mm。

进一步：所述宽厚板的厚度＞70mm，所述轧制的最后两个轧制道次的绝对压下量为0.8～1.2mm。

本发明的技术效果如下：

1、本发明的方法能有效的减少厚度≥50mm的钢板轧完后沿长度方向的厚度偏差。

2、本发明的方法不需要任何额外的投资或技术改造，在实际生产中容易实现。

3、本发明的方法的工艺条件较宽，即使轧制的中间坯沿长度方向温度波动较大，按此方法轧完后，钢板沿长度方向的厚度偏差也不大。

具体实施方式

一般来说，板坯在加热炉加热时沿长度方向，不可避免的存在一定温差，这样导致钢板轧制时沿长度方向也存在一定的温差。现在对于≥50mm厚的钢板在轧制时，都是采用控制轧制。中间坯在辊道上摆动待温，且摆动待温的时间较长，一般都在8～16分钟之间，由于与摆动辊道接触处与其他部位的传热不一样，导致待温后的中间坯沿长度方向温度分布不均匀。上述两方面的原因导致≥50mm厚的钢板在轧制时，沿钢板长度方向轧制力不均，辊系的弹跳不一样，从而导致轧出的钢板沿长度方向厚度不均匀。

由于现在轧制宽厚板时，最后两个轧制道次的设计一般都是根据轧制力许用原则来进行的。轧制力的大小最要取决于相对压下率。最后两道次按常规轧制方法即使轧制力不太大，但由于厚钢板相对压下率较小，其绝对压下量较大，所以轧制力的波动对厚度的影响也较大，导致厚钢板轧完厚度偏差大。减少钢板长度方向厚度偏差，传统的方法一是增大轧机机架和辊系的刚度，因为轧机机架和辊系刚度越大，轧制时同一轧制力下辊系的弹跳就越小，厚度偏差越小，但这种方法需要将机架、轧辊尺寸做的很大，受当前设备加工水平、现场安装条件、投资成本等诸多限制因素影响，实际可操作性较差。二是通过优化计算机设计模型，沿钢板长度方向设置多点辊缝来减少长度方向的厚度偏差，即沿钢板长度方向在轧制力较大处，设置较小辊缝，在沿钢板长度方向轧制力较小处设置较大辊缝，这种方法对计算机硬件、模型的设计方法要求较高，同时受液压系统响应速度的影响，沿长度方向的辊缝设定点不能太多，若设定点太多，液压系统来不及响应，即辊缝还没到位，钢就已经轧完了，另外钢板轧制时，钢板的长度是变化的，即每轧制一道次，钢板的长度会延长，采用多点辊缝设定时二级计算系统往往不能根据钢板的实际厚度分布情况设定合适的辊缝，导致轧完的钢板长度方向厚度偏差较大。

由于沿长度方向的厚度偏差主要是由沿长度方向轧制力偏差引起的，本发明通过控制最后三个轧制道次的咬入速度和轧制速度，以及减少最后两道次的压下量，使最后两道次的轧制力很小，其轧制力的偏差也必然小，这样轧出来的钢板沿长度方向的厚度偏差就小。

下面通过具体实施例对本发明的方法做进一步说明。

实施例1

实施例1的轧制成品宽厚板的厚度为60mm。最后三个轧制道次的咬入速度为1.3m/s，轧制速度为2.5m/s。最后两道次的绝对压下量为1.1mm。检测得到宽厚板沿长度方向的厚度偏差为0.18mm。

实施例2

实施例2的轧制成品宽厚板的厚度为55mm。最后三个轧制道次的咬入速度为1.2m/s，轧制速度为2.8m/s。最后两道次的绝对压下量为1.1mm，检测得到宽厚板沿长度方向的厚度偏差为0.17mm。

实施例3

实施例3的轧制成品宽厚板的厚度为50mm。最后三个轧制道次的咬入速度为1.4m/s，轧制速度为3.0m/s。最后两道次的绝对压下量为1.3mm，检测得到宽厚板沿长度方向的厚度偏差为0.2mm。

实施例4

实施例4的轧制成品宽厚板的厚度为70mm。最后三个轧制道次的咬入速度为1.0m/s，轧制速度为2.0m/s。最后两道次的绝对压下量为1.0mm，检测得到宽厚板沿长度方向的厚度偏差为0.21mm。

实施例5

实施例5的轧制成品宽厚板的厚度为80mm。最后三个轧制道次的咬入速度为1.0m/s，轧制速度为2m/s。最后两道次的绝对压下量为0.8mm，检测得到宽厚板沿长度方向的厚度偏差为0.21mm。

实施例6

实施例6的轧制成品宽厚板的厚度为90mm。最后三个轧制道次的咬入速度为1.2m/s，轧制速度为2.5m/s。最后两道次的绝对压下量为1.2mm，检测得到宽厚板沿长度方向的厚度偏差为0.23mm。

实施例7

实施例7的轧制成品宽厚板的厚度为100mm。最后三个轧制道次的咬入速度为1.4m/s，轧制速度为3.0m/s。最后两道次的绝对压下量为1.0mm，检测得到宽厚板沿长度方向的厚度偏差为0.22mm。

从上述实施例可以看出，采用本发明的轧制方法特别适用于厚度≥50mm厚的钢板，只需对最后三个轧制道次的咬入速度、轧制速度以及最后两个轧制道次的绝对压下量进行限制，就可以大幅度提高钢板长度方向的厚度精度，减少钢板的同板厚度偏差，可以减少实际轧制钢板的平均厚度，减少投料量，提高宽厚板厚规格钢板的成材率，满足产品厚度公差要求较小的用户需求。与现有技术相比，本发明不用改造设备，不用重新设计二级控制系统，不增加任何投资成本，只需对轧制道次压下量做优化。

采用本发明的方法后，厚度≥50mm钢板沿长度方向的厚度偏差由以前的0.4～0.6mm，减少为现在的0.17～0.23mm，成材率提高0.5%；且由于沿钢板长度方向厚度精度提高，一些要求厚度精度高的生产要求也能够顺利完成。

本发明以1年生产13万吨宽厚板，宽厚板的成材率提高0.4%计算，每年可新增效益130万元，具有良好的经济效益；且由于厚度精度提高，材料的使用范围增大，其制造的设备精度提高，具有良好的社会效益；也不需要任何额外的投资或技术改造，在实际生产中容易实现。

Claims (5)

1.一种提高宽厚板长度方向厚度精度的轧制方法，其特征在于：所述轧制的最后三个轧制道次的咬入速度为1.0～1.4m/s。

2.如权利要求1所述的提高宽厚板长度方向厚度精度的轧制方法，其特征在于：所述轧制的最后三个轧制道次的轧制速度为2.0～3.0m/s。

3.如权利要求1所述的提高宽厚板长度方向厚度精度的轧制方法，其特征在于：所述宽厚板的厚度≥50mm。

4.如权利要求1～3任一项所述的提高宽厚板长度方向厚度精度的轧制方法，其特征在于：所述宽厚板的厚度为50mm～70mm，所述轧制的最后两个轧制道次的绝对压下量为1.0～1.3mm。

5.如权利要求1～3任一项所述的提高宽厚板长度方向厚度精度的轧制方法，其特征在于：所述宽厚板的厚度＞70mm，所述轧制的最后两个轧制道次的绝对压下量为0.8～1.2mm。