CN103589428B - 一种耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉的制备方法及其制备的产品 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉的制备方法，包括混料、预烧、破碎、洗涤、烘干，以及烘干后，还包括二次热处理：将烘干后的粉料冷却至室温，过200目筛，置坩埚内，在1200~1250℃灼烧1~3小时，优选灼烧2小时。本发明还提供所示制备方法制备的耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉，相对亮度≥101%，粒径D50=9.0±0.5μm。
Description
技术领域
本发明属于稀有金属新材料领域，具体涉及一种耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉的制备方法，以及利用所述制备方法得到的产品。
背景技术
我国生产的稀土三基色节能灯80%以上出口到欧美及世界各地。由于欧美等一些发达国家喜欢用柔和的低色温灯用于生活及办公场所，因此一些节能灯厂家需在灯外加一个灯罩以满足欧美发达国家客户用灯习惯的要求。但是灯外带罩，散热困难，造成节能灯工作过程中灯及管壁温度较高，甚至达到150℃~200℃。温度L高会造成稀土荧光粉发光效率的下降（称为“热猝灭”）及色漂移的现象。从位能曲线看，三种发射中红色荧光粉（也称为红粉）的Stokes位移最大。因而稀土三基色荧光粉中，红粉最容易热猝灭。因此解决灯用球泡红粉的耐高温性能成了各荧光粉生产企业研究的目标。
同时，随着荧光灯的小型化，管径越来越细，管壁负荷L高，185nm的辐射和离子轰击加强，对球泡红粉的耐高温性能提出了更高的要求。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供一种新的耐高温灯用球泡红色荧光粉的制备方法。利用本制备方法制备的红色荧光粉具有耐高温的突出优点，尤其是用于带灯罩节能灯时，光衰及光效等指标能达到欧美及国内一些制灯厂家对高端节能灯的要求。
为了实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：一种耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉的制备方法，包括混料、预烧、破碎、洗涤、烘干，还包括二次热处理：
将烘干后的粉料冷却至室温，过200目筛，置坩埚内，在1200~1250℃灼烧1~3小时，优选灼烧2小时。
本发明所述的制备方法，所述混料步骤为将Eu2+重量百分比含量为6.5%~6.7%的红生粉，优选将Eu2+重量百分比含量为6.5%的红生粉，和占所述红生粉重量0.5‰~2.0‰的助溶剂混合均匀；加入到混料机中，混合10~40小时，优选混合20~30小时，更优选混合24小时；所述助溶剂选自氧化硼和/或氟化钡。
优选的，所述助溶剂由重量比为1:1的氧化硼和氟化钡组成。
优选的，所述助溶剂占所述红生粉重量的1.4‰。
本发明所述的制备方法，所述预烧步骤为将混合步骤得到的混合料装入坩埚内，灼烧5~6小时，温度1200~1400℃，温度优选1290~1310℃，温度更优选1300~1310℃。
本发明所述的制备方法，所述破碎步骤为：将冷却至室温的预烧后的粉料破碎，对辊，过60目筛，然后水磨；
优选的，水磨时间为1.0~2.5小时/25kg粉料；
更优选的，水磨时间为1.5~2.0小时/25kg粉料。
本发明所述的制备方法，所述水洗步骤为将破碎步骤得到粉料过140~180目筛后，先用pH=3~4的酸水洗涤，再用水洗至电导率小于15us/cm，pH=7，甩干；
优选的，水洗时，每15~20kg粉料用300L95~100℃水。
本发明所述的制备方法，所述烘干温度为150℃，时间为18小时。
作为本发明的一种优选实施方式，本发明提供一种耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉的制备方法，包括混料、预烧、破碎、洗涤、烘干、二次热处理；具体包括如下步骤：
I.混料
将Eu2+重量百分比含量为6.5%~6.7%的红生粉及占所述红生粉重量0.5‰~1.4‰的助溶剂混合均匀；加入到混料机中，混合10~40小时；所述助溶剂由氧化硼和/或氟化钡组成；
II.预烧
将步骤I得到的混合料装入坩埚内，1200~1400℃灼烧5~6小时；
III.破碎
步骤II得到的粉料冷却至室温，破碎，对辊，过60目筛，水磨；
IV.洗涤
将步骤III得到的粉料过140~180目筛后，先用pH=3~4的酸水洗涤一次，再用水洗至电导率小于15us/cm，pH=7，甩干；
V.烘干
将步骤IV得到的甩干后粉料放进烘箱，140~160℃烘干15~20小时；
VI.二次热处理
步骤V得到的烘干后粉料冷却至室温，过200目筛，置坩埚内，在1200~1250℃灼烧1~3小时；
VII.过筛
将步骤VI得到的二次热处理过的粉料过200目筛，即得所述耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉。
本发明的另一个目的是提供一种利用上述制备方法得到的耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉，相对亮度≥101%，粒径D50=9.0±0.5μm。
在本发明说明书中，如无特殊说明，“红生粉”指的是稀土金属氧化物（YEu）2O3，以氧化钇和氧化铕为原料，采用本领域常规的方法制备得到。“红粉”是指可以用于节能灯的稀土红色荧光粉，包括利用现有技术制备的红色荧光粉和本发明所述制备方法制备的耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉。“粉料”是指红生粉与红粉之间的各步中间产品。
红生粉预烧灼后，要经过破碎、对辊、过筛、球磨、水洗等一系列工序，晶型被破坏，亮度损失，发明人发现通过二次热处理可以修复晶型，提高亮度。通过预实验发现二次热处理温度越高，亮度越高，但红粉颗粒越粗；二次热处理温度越低，颗粒越细，但亮度越低。所以掌握二次热处理温度对生产红粉非常关健，二次热处理温度试验设计及结果见表1。
表1
| 温度（℃） | D50(μm) | 相对亮度，% |
| 1250 | 10.12 | 102.3 |
| 1200 | 9.83 | 102 |
| 1150 | 9.02 | 101.5 |
| 1100 | 8.5 | 101.1 |
| 1050 | 8.02 | 100.8 |
结果分析：从上表试验可知，二次热处理温度不同，产品的粒度、相对亮度不同。优选二次热处理的温度为1200℃~1250℃。
红粉的加工还包括混料、预烧、粉碎、洗涤、烘干。在优选出二次热处理的工艺参数后，本发明以红粉的相对亮度为指标，还对这些步骤中的关键工艺参数分别进行了优选，以期使红粉的耐高温性能更优越。
本发明各工艺参数优选的研究过程如下所述。
1.助溶剂的定性与定量试验
红生粉助溶剂的定性与定量试验设计及结果见表2。
表2
| 助溶剂a | 氧化硼+碳酸钡 | 氧化硼+氯化钡 | 氧化硼+氟化钡 |
| 用量，g | 1.2‰ | 1.2‰ | 1.2‰ |
| D50，μm | 10.2 | 10.4 | 10.1 |
| 相对亮度，% | 98.1 | 99.2 | 99.8 |
| 用量，g | 1.6‰ | 1.6‰ | 1.6‰ |
| D50，μm | 9.5 | 9.2 | 8.9 |
| 相对亮度，% | 99.5 | 100.3 | 101.4 |
| 用量，g | 1.4‰ | 1.4‰ | 1.4‰ |
| d50，μm | 8.9 | 8.7 | 8.2 |
| 相对亮度，% | 100.2 | 101.7 | 102.3 |
a:助溶剂由所列两种成分等重量混合而成
由表2可知相同重量红生粉，相同烧结工艺，优选重量比为1:1的氧化硼和氟化钡为助溶剂，各自占红生粉重量的0.7‰，此时红粉的相对亮度最大。
2.预烧结温度对红粉性能影响
不同预烧结温度对红粉的相对亮度等因素影响的试验设计及结果见表3。
表3
| 烧结温度(℃) | 相对亮度% | 烧结块 | 破碎 | 结构 |
| 1320 | 102.7 | 较硬 | 较困难 | 稳定 |
| 1310 | 102.4 | 疏松 | 较容易 | 稳定 |
| 1300 | 102 | 疏松 | 容易 | 稳定 |
| 1290 | 101.7 | 疏松 | 容易 | 稳定 |
结果分析：从表3可以看出，红生粉预烧结必须控制好温度：温度高，虽然结构稳定，亮度高，但烧结块硬度较硬，后处理时易破坏其晶型，势必使相对亮度下降；温度过低，后处理虽容易，但相对亮度上不去。因此优选的烧结温度是1290~1310℃，更优选1310℃。
3.水磨条件试验
试验设计及结果见表3。
表3
| 时间(h) | 料(kg) | 球重(kg) | D50(μm) | 相对亮度(%) | 产生料头(kg) |
| 1.0 | 25 | 60 | 7.1 | 101.4 | 1.74 |
| 1.5 | 25 | 60 | 6.4 | 101 | 1.3 |
| 2.0 | 25 | 60 | 5.8 | 100 | 0.91 |
| 2.5 | 25 | 60 | 5.4 | 99 | 0.84 |
| 3.0 | 25 | 60 | 5.0 | 98.2 | 0.52 |
| 3.5 | 25 | 60 | 4.56 | 97.6 | 0.31 |
| 4.0 | 25 | 60 | 4.05 | 96.8 | 0.11 |
结果分析：粉料不耐磨，水磨时间越长，亮度损失越大，水磨后回炉粉的亮度要达到≥100%，球磨时间需恰当。同时兼顾考虑粉料的粒径。因此，优选的水磨时间为：1.0~2.5小时/25kg粉料,更优选为：1.5~2.0/25kg粉料。
4.水洗参数的优选
（1）水洗时间对粉料电导率和相对亮度的影响
水洗的目的是为了洗去粉料中殘留的杂质和未参加反应的少量助溶剂。试验设计及结果见表5。
表5
| 水洗时间﹝分﹞ | 电导率(us/cm) | 相对亮度(%) |
| 20 | 35 | 99.4 |
| 40 | 22 | 99.48 |
| 60 | 17 | 99.54 |
| 80 | 15 | 99.62 |
| 100 | 12 | 99.81 |
| 120 | 10 | 100 |
水洗100分钟后，粉料的电导率即小于15us/cm。从节约成本和满足红粉性能角度综合考虑，此时为为水洗终点。
（2）水洗液温度对粉料电导率和相对亮度的影响
试验设计及结果见表6。
表6
| 水温 | 电导率 | 相对亮度 |
| 50 | 23 | 99.0 |
| 60 | 18 | 99.4 |
| 70 | 15 | 99.6 |
| 80 | 12 | 99.8 |
| 90 | 10 | 99.9 |
| 95 | 8 | 100 |
实验结果表明：水洗液的温度达到95℃以上时，粉料的电导率及相对亮度最好。因此，优选水洗液温度为95~100℃。
（3）水洗用水量对粉料电导率和相对亮度的影响
以25kg粉料为单位，测定不同水用量对粉料电导率和相对亮度的影响。试验设计及结果见表7。
表7
| 纯水量(L) | 电导率(us/cm) | 相对亮度（%） |
| 200 | 21 | 99.4 |
| 250 | 16 | 99.7 |
| 300 | 13 | 99.9 |
| 350 | 8.5 | 100 |
实验结果表明，每25公斤粉料用300L或300L以上95~100℃纯水L，可使粉料的电导率符合要求。但是从成本角度考虑，以每25公斤粉料用300L95~100℃纯水洗涤。
（4）水洗加料量对粉料电导率和相对亮度的影响
为了节约用水及提高水洗效率，测定了300L纯水洗涤不同重量的粉料，对粉料电导率和相对亮度的影响。试验设计及结果见表8。
表8
| 加料量（kg） | 电导率（us/cm） | 相对亮度（%） |
| 10 | 6 | 100 |
| 15 | 8 | 99.9 |
| 20 | 9.7 | 99.8 |
| 25 | 12 | 99.0 |
| 30 | 15 | 98.85 |
| 35 | 19 | 98.7 |
| 40 | 25 | 98.57 |
结合实验结果及实际能耗考虑，300L纯水洗涤15公斤到20公斤粉料，L效果比较理想。
通过上述研究，优选出耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉的最佳工艺是：
I.混料
将Eu2+重量百分比含量为6.5%的红生粉及占所述红生粉重量1.4‰的助溶剂混合均匀；加入到混料机中，混合；所述助溶剂为重量比为1:1的氧化硼和氟化钡；
II.预烧
将步骤I得到的混合料装入坩埚内，1310℃灼烧5~6小时；
III.破碎和过筛
步骤II得到的烧结的粉料冷却至室温，破碎，对辊，过60目筛，水磨，水磨时间为1.5~2.0小时/25kg粉料；
IV.酸洗和水洗
将步骤III得到的粉料过140~180目筛，先用pH=3~4的酸水洗涤一次，然后每15~20kg粉料用300L95~100℃水洗至电导率小于15us/cm，pH=7，甩干；
V.烘干
将步骤IV得到的粉料放进烘箱，150℃烘干18小时；
VI.二次热处理
步骤V得到的粉料冷却至室温，过200目筛，置坩埚内，在1200~1250℃灼烧1~3小时；
VII.过筛
将步骤VI得到的二次热处理过的粉料过200目筛，即得。
本发明很好地解决了灯用球泡红粉耐高温的问题，通过本发明所述方法制备的红粉相对亮度达到100%以上，D50在8.5~9.5μm（最优可到9.0~9.5μm），253.7nm紫外线照射下，测得的光谱参数为：X=0.6500±0.001，Y=0.3450±0.001，主峰波长610nm。
本发明所述工艺虽比现有技术的红粉工艺多了一道热处理工序，生产成本略有增加，但耐高温球泡红粉的销售价比一般红粉要高，弥补了成本增加的问题，同时产品粒度适中，D50在9.0μ左右，耐高温性能强、相对亮度高，稳定性好，通过制灯厂家试用，取得了很好的效果，得到了用户的肯定和好评。
附图说明
下面结合附图对本发明做进一步说明。
图1是实施例1制备的耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉的电子显微镜照片，放大5000倍。
图2是实施例1制备的耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉的粒径分布图，其中横坐标是粒径，单位μm,左侧纵坐标是粒径的百分微分分布（%），右侧纵坐标是粒径的百分累积分布（%）。
图3是实施例2制备的耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉的粒径分布图，其中横坐标是粒径，单位μm,左侧纵坐标是粒径的百分微分分布（%），右侧纵坐标是粒径的百分累积分布（%）。
图4是对比例1制备的灯用球泡稀土红色荧光粉的电子显微镜照片，放大5000倍。
图5是对比例1制备的灯用球泡稀土红色荧光粉的粒径分布图，其中横坐标是粒径，单位μm,左侧纵坐标是粒径的百分微分分布（%），右侧纵坐标是粒径的百分累积分布（%）。
具体实施方案
下面通过具体实施方式，对本发明作进一步详细说明。
一种耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉的制备方法，包括混料、预烧、破碎、洗涤、烘干，还包括二次热处理：
将烘干后的红粉冷却至室温，过200目筛，置坩埚内，在1200~1250℃灼烧1~3小时。
优选的，所述二次热处理的灼烧时间为2小时。
上述制备方法中，所述混料步骤可以是：将Eu2+重量百分比含量为6.5%~6.7%的红生粉及占所述红生粉重量0.5‰~2.0‰的助溶剂混合均匀；加入到混料机中，混合10~40小时；所述助溶剂选自氧化硼和/或氟化钡。
其中，优选的，所述红生粉中Eu2+的重量百分比含量为6.5%。
优选的，所述助溶剂由重量比为1:1的氧化硼和氟化钡组成。
优选的，所述助溶剂占所述红生粉重量的1.4‰。
优选的，混合时间为20~30小时，更优选为24小时。
上述制备方法中，所述预烧步骤可以是：将混合步骤得到的混合料装入坩埚内，温度1200~1400℃灼烧5~6小时。
其中，优选的，预灼烧温度为1290~1310℃，更优选为1300~1310℃。
上述制备方法中，所述破碎步骤可以是：将冷却至室温的预烧后的粉料破碎，对辊，过60目筛，然后水磨。
其中，优选的，水磨时间为1.0~2.5小时/25kg粉料，更优选为1.5~2.0小时/25kg粉料。
上述制备方法中，所述水洗步骤可以是：将破碎步骤得到粉料过140~180目筛后，先用pH=3~4的酸水洗涤，再用水洗至电导率小于15us/cm，pH=7，甩干。
其中，优选的，水洗时，每15~20kg粉料用300L95~100℃纯水。
上述制备方法中，所述烘干步骤，温度为140~160℃，时间为15~20小时。
其中，优选的，烘干温度为150℃，时间为18小时。
作为一种优选的实施方案，本发明提供一种耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉的制备方法，包括混料、预烧、破碎、洗涤、烘干、二次热处理；具体包括如下步骤：
I.混料
将Eu2+重量百分比含量为6.5%~6.7%的红生粉及占所述红生粉重量0.5‰~1.4‰的助溶剂混合均匀；加入到混料机中，混合10~40小时；所述助溶剂由氧化硼和/或氟化钡组成；
II.预烧
将步骤I得到的混合料装入坩埚内，温度1200~1400℃灼烧5~6小时；
III.破碎
步骤II得到的烧结的粉料冷却至室温，破碎，对辊，过60目筛，水磨；
IV.洗涤
将步骤III得到的粉料过140~180目筛后，先用pH=3~4的酸水洗涤一次，再用水洗至电导率小于15us/cm，pH=7，甩干；
V.烘干
将步骤IV得到的粉料放进烘箱，140~160℃烘干15~20小时；
VI.二次热处理
步骤V得到的粉料冷却至室温，过200目筛，置坩埚内，在1200~1250℃灼烧1~3小时；
VII.过筛
将步骤VI得到的二次热处理过的粉料过200目筛，即得。
作为最优选的实施方式，本发明还提供一种耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉的制备方法，包括混料、预烧、破碎、洗涤、烘干、二次热处理；具体包括如下步骤：
I.混料
将Eu2+重量百分比含量为6.5%的红生粉及占所述红生粉重量1.4‰的助溶剂混合均匀；加入到混料机中，混合20~30小时；所述助溶剂由重量比为1:1的氧化硼和氟化钡组成；
II.预烧
将步骤I得到的混合料装入坩埚内，温度1290~1310℃灼烧5~6小时；
III.破碎
步骤II得到的粉料冷却至室温，破碎，对辊，过60目筛，水磨，水磨时间为1.0~2.5小时/25kg粉料；
IV.洗涤
将步骤III得到的粉料过140~180目筛后，先用pH=3~4的酸水洗涤一次，然后每15~20kg粉料用300L95~100℃水洗至电导率小于15us/cm，pH=7，甩干；
V.烘干
将步骤IV得到的粉料放进烘箱，150℃烘干18小时；
VI.二次热处理
步骤V得到的烘干后粉料冷却至室温，过200目筛，置坩埚内，在1200~1250℃灼烧1~3小时；
VII.过筛
将步骤VI得到的二次热处理过的粉料过200目筛，即得所述耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉。
本发明还提供一种利用上述制备方法得到的耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉，相对亮度≥101%，粒径D50=9.0±0.5μm。
下面通过具体实施例对本发明做进一步详细说明，但下述实施例不能用于限制本发明。
实施例中所用的各种原料，都通过市场销售途径获得。
实施例1一种耐高温球泡用稀土红色荧光粉
1、将100kg含EU 2+6.5%的红生粉、0.07kg氧化硼和0.07kg氟化钡加入到混料机中，混24小时。
2、将混好的混合粉，装到750cc刚玉坩埚内，放到灼烧炉灼烧，温度1300℃，灼烧5小时。
3、将烧结的粉料倒出后，进行破碎、对辊、过60目筛，水磨，每批25kg，时间2小时。
4、将水磨好的粉料过筛，先用pH=3~4的酸水洗涤一次，然后每15kg粉料用300L95℃水洗至电导率小于15us/cm，pH=7，甩干。
5、将甩干后粉料放进烘箱，150℃烘干18小时。
6、将烘干后粉料过200目筛，装入750cc刚玉坩埚内，在1200℃灼烧2小时。
8、将二次热处理过的粉料过200目筛，取样分析合格后，包装入库。
目标产品电子显微镜放大5000倍照片见图1，粒度测试报告见图2，相对亮度101.7%，D50=8.5μm。
实施例2一种耐高温球泡用稀土红色荧光粉
1、将125kg含EU 2+6.7%的红生粉、0.03125kg氧化硼和0.03125kg氟化钡加入一起到混料机中，混24小时。
2、将混好的混合粉，装到750cc刚玉坩埚内，放到灼烧炉灼烧，温度1310℃，烧灼6小时。
3、将烧结的粉料倒出后，进行破碎、对辊、过60目筛，水磨，每批25kg，时间1小时。
4、将水磨好的粉料过水筛，先用pH=3~4的酸水洗涤一次，然后每20kg红粉用300L95℃水洗至电导率小于15us/cm，pH=7，甩干。
5、将甩干后粉料放进烘箱，140℃烘干20小时。
6、将烘干的粉料过200目筛，装入750cc刚玉坩埚内，在1250℃灼烧2小时。
7、将二次热处理过的粉料过200目筛，取样分析合格后，包装入库。
目标产品的粒度测试报告见附图3，相对亮度101.1%，D50=8.5μm。
实施例3一种耐高温球泡用稀土红色荧光粉
1、将100kgEu2+重量百分比含量为6.5%的红生粉、0.025kg氧化硼和0.025kg氟化钡，加入到混料机中，混合10小时。
2、将混好的混合料装入750cc刚玉坩埚内，温度1400℃灼烧5小时。
3、将烧结的粉料倒出后，进行破碎，对辊，过60目筛，水磨，每批25kg,时间2.5小时。
4、将水磨好的粉料过160目筛后，先用pH=3~4的酸水洗涤一次，每15kg红粉用300L95℃水洗至电导率小于15us/cm，pH=7，甩干；
5、将甩干的粉料放进烘箱，160℃烘干15小时；
6、将烘干的粉料，过200目筛，置坩埚内，1220℃灼烧3小时；
7、将二次热处理过的粉料过200目筛，取样分析合格后，包装入库。
经过测定，目标产品的相对亮度为101.8%，粒径D50=9.4μm
实施例4一种耐高温球泡用稀土红色荧光粉
1、将125kgEu2+重量百分比含量为6.5%的红生粉、0.125kg氧化硼加入到混料机中，混合40小时。
2、将混好的红生粉混合料装入750cc刚玉坩埚内，温度1290℃灼烧5小时。
3、将烧结好的红粉料倒出后，进行破碎，对辊，过60目筛，水磨，每批25kg,时间1.5小时。
4、将水磨好的红粉料过140目筛后，先用pH=3~4的酸水洗涤一次，每20kg红粉用300L100℃水洗至电导率小于15us/cm，pH=7，甩干；
5、将甩干的红粉料放进烘箱，140℃烘干20小时；
6、将烘干的红粉料，过200目筛，置坩埚内，1200℃灼烧3小时；
7、将二次热处理过的红粉料过200目筛，取样分析合格后，包装入库。
目标产品的相对亮度为101%，D50=8.5μm。
实施例5一种耐高温球泡用稀土红色荧光粉
1、将100kgEu2+重量百分比含量为6.5%的红生粉、0.12kg氟化钡加入到混料机中，混合40小时。
2、将混好的混合料装入750cc刚玉坩埚内，温度1300℃灼烧6小时。
3、将烧结的粉料倒出后，进行破碎，对辊，过60目筛，水磨，每批25kg2,时间1.5小时。
4、将水磨好的粉料过140目筛后，先用pH=3~4的酸水洗涤一次，每20kg红粉用300L100℃水洗至电导率小于15us/cm，pH=7，甩干；
5、将甩干的粉料放进烘箱，140℃烘干20小时；
6、将烘干的粉料，过200目筛，置坩埚内，1250℃灼烧3小时；
7、将二次热处理过的粉料过200目筛，取样分析合格后，包装入库。
目标产品的相对亮度为101.2%，D50=8.6μm。
对比例1一种球泡用稀土红色荧光粉
1、将100kg含EU 2+6.5%的红生粉、0.07kg氧化硼和0.07kg氟化钡加入到混料机中，混24小时。
2、将混好的红生粉，装到750cc刚玉坩埚内，放到灼烧炉灼烧，温度1300℃，灼烧5小时。
3、将烧好的红粉倒出后，进行破碎、对辊、过60目筛，水磨，每批25kg，时间2小时。
4、将水磨好的红粉过筛，，先用pH=3~4的酸水洗涤一次，然后每15kg红粉用300L95℃水洗至电导率小于15us/cm，pH=7，甩干。
5、将甩干后红粉放进烘箱，150℃烘干18小时。
6、将烘干后红粉过200目筛，取样分析合格后，包装入库。
目标产品电子显微镜放大5000倍照片见图4，粒度测试报告见图5，相对亮度100.5%，D50=5~7μm。光谱参数X=0.6500±0.001，Y=0.3450±0.001，主峰波长610nm。
对比例2一种球泡用稀土红色荧光粉
1、将100kg含EU 2+6.5%的红生粉、0.07kg氧化硼和0.07kg碳酸钡加入到混料机中，混10小时。
2、将混好的混合料，装到750cc刚玉坩埚内，放到灼烧炉灼烧，温度1320℃，灼烧5小时。
3、将烧好的粉料倒出后，进行破碎、对辊、过60目筛，水磨，每批25kg，时间3小时（由于烧结的红粉较硬，不易破碎，因此延长水磨时间。
4、将水磨好的粉料过筛，先用pH=3~4的酸水洗涤一次，然后每25kg红粉用300L90℃水洗一次40分钟，导电率=22us/cm，pH=6.5,甩干。
5、将甩干后粉料放进烘箱，170℃烘干20小时。
6、将烘干后粉料过200目筛，取样分析合格后，包装入库。
目标产品相对亮度98.5%，D50=4~5μm。电子显微镜下观察到红粉晶粒大多破碎、不完整。
对比例1和2的红粉没有经过二次热处理，红粉相对亮度及粒径都没有达到本发明所述制备方法制备得到的红粉的性能，无法作为耐高温球泡用红色荧光粉。
Claims (7)
1.一种耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉的制备方法，包括混料、预烧、破碎、洗涤、烘干，二次热处理，其特征在于，具体有如下步骤：
I.混料
将Eu3+重量百分比含量为6.5％～6.7％的红生粉及占所述红生粉重量0.5‰～1.4‰的助溶剂混合均匀；加入到混料机中，混合10～40小时；所述助溶剂由重量比为1:1的氧化硼和氟化钡组成；
II.预烧
将步骤I得到的混合料装入坩埚内，温度1290～1310℃灼烧5～6小时；
III.破碎
步骤II得到的粉料冷却至室温，破碎，对辊，过60目筛，水磨，水磨时间为1.0～2.5小时/25kg粉料；
IV.洗涤
将步骤III得到的粉料过140～180目筛后，先用pH＝3～4的酸水洗涤一次，再用水洗至电导率小于15us/cm，pH＝7，甩干；水洗时，每15～20kg粉料用300L95～100℃水；
V.烘干
将步骤IV得到的甩干后粉料放进烘箱，140～160℃烘干15～20小时；
VI.二次热处理
步骤V得到的烘干后粉料冷却至室温，过200目筛，置坩埚内，在1200～1250℃灼烧1～3小时；
VII.过筛
将步骤VI得到的二次热处理过的粉料过200目筛，即得所述耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述混料步骤中，所述红生粉中Eu3+重量百分比含量为6.5％。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述助溶剂占所述红生粉重量的1.4‰。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述预烧步骤，温度为1300～1310℃。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述破碎步骤，水磨时间为1.5～2.0小时/25kg粉料。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述烘干步骤，温度150℃烘干18小时。
7.一种利用权利要求1至6中任一项所述的制备方法得到的耐高温灯用球泡稀土红色荧光粉，相对亮度≥101％，粒径D50＝9.0±0.5μm。
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