CN103575598A - 一种阀门检测装置及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种阀门检测装置及检测方法，检测装置包括机架、底座、上顶板、下顶板、千斤顶、顶管、排气阀、进水阀及试压泵，该机架包括顶梁、中梁、底梁、左侧柱及右侧柱，该底座的顶面分别与该左侧柱及该右侧柱的底端螺接固定；该上顶板固定于该顶梁上，该上顶面的中部设有排气孔及进水孔。该下顶板固定于该中梁上；该千斤顶固定于该底梁上；该顶管的一端与该千斤顶的活塞杆螺接固定，另一端与该中梁螺接固定；该排气阀设于该顶梁的上方，该进水阀设于该顶梁的上方；该试压泵的出水口通过高压胶管与该进水阀相连通。本发明具有结构简单，操作方便，体积较小，搬运灵活及可反复使用，具有适用范围广及安全可靠性高等特点。

Description

一种阀门检测装置及其检测方法

技术领域

本发明涉及阀门检测设备技术领域，特别是涉及一种阀门检测装置，另外本发明还涉及一种阀门检测装置的检测方法。

背景技术

在现代工业及民用建筑机电行业中，随着建筑体规模的增大，阀门的应用也越来越广，阀门出厂之前会进行阀门出厂前的的检测，而阀门在通过远距离运输到达施工场地后的往往会出现新的问题，当不达标的阀门连接设备或管道后，试运行后不达标的阀门会出现问题会对设备造成损害，设备的单体造假较高，因此，在施工前需要按照规范要求对现场到货的批次阀门进行强度和泄露性试验，以确保阀门的壳体无泄漏及内部密封性良好，如发现不合格的阀门，需要扩大试压比例，确保管道安装质量。现有的阀门检测装置一般为卧式阀门试压台，使用时将待测阀门水平固定在试压台上，通过试压泵向阀门内注水并增压，以对阀门进行壳体强度及密封性试验，但由于阀门是水平放置，阀门内的空气不能完全排除，试压时需将空气逐步压缩后才能达到设定的试压压力，存留的空气受压膨胀，会导致阀门壳体可能因为强度不够而产生爆裂，存在一定的安全隐患。

虽然市场上现在也出现了立式阀门试压台，但该类试压台大多都是采用在阀门的下端接入进水管，试压泵需要克服一定的进水自重才能使阀门内的空气从阀门的上端排出，不仅需要较大的泵压而且排气速度较慢，另外此类阀门试压台还存在系统构造复杂、操作繁琐、耗时较长而且成本较高的问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中解决目前现有的阀门检测装置安全性不高、构造复杂、操作繁琐、耗时较长而且成本较高，难以适应阀门现场快速试压要求的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种阀门检测装置，包括：机架，所述机架包括顶梁、中梁、底梁、左侧柱及右侧柱，所述顶梁、所述中梁及所述底梁水平平行设置，所述左侧柱及所述右侧柱竖直平行设置；所述顶梁的两端分别与所述左侧柱及所述右侧柱的顶端螺接固定，所述底梁的两端分别与所述左侧柱及所述右侧柱的底端螺接固定，所述中梁的两端分别与所述左侧柱及所述右侧柱滑动连接；底座，所述底座的顶面分别与所述左侧柱及所述右侧柱的底端螺接固定；上顶板，所述上顶板固定于所述顶梁上，所述上顶板的工作面竖直朝下，所述上顶面的中部设有排气孔及进水孔；下顶板，所述下顶板固定于所述中梁上，所述下顶板的工作面竖直朝上，并与所述上顶板的工作面相对应；千斤顶，所述千斤顶固定于所述底梁上；顶管，所述顶管的一端与所述千斤顶的活塞杆螺接固定，另一端与所述中梁螺接固定；排气阀，所述排气阀设于所述顶梁的上方并通过高压胶管与所述排气孔相连通；进水阀，所述进水阀设于所述顶梁的上方并通过所述高压胶管与所述进水孔相连通；试压泵，所述试压泵的出水口通过所述高压胶管与所述进水阀相连通；其中，所述进水孔与待测阀门的进水口相连通，所述试压泵通过所述进水孔向所述待测阀门内注水，所述待测阀门内的空气通过所述排气孔及所述排气阀向上排出，所述试压泵向所述待测阀门持续加压至试压压力值，进而完成对所述待测阀门各项试压指标的检测。

优选地，所述机架进一步包括左导杆及右导杆，所述中梁的两端分别设有贯穿的左导孔及右导孔，所述左导杆从所述左导孔中穿设并且其两端分别与所述顶梁及所述底梁焊接固定，所述右导杆从所述右导孔中穿设并且其两端分别与所述顶梁及所述底梁焊接固定。

优选地，所述顶梁设有贯穿的进水道及排气道，所述进水道的两端分别与所述进水阀及所述进水孔相连通，所述排气道的两端分别与所述排气阀及所述排气孔相连通。

优选地，所述底座为由四根槽钢首尾依次焊接而成的矩形钢体。 

优选地，所述左侧柱及所述右侧柱的内侧分别设有左滑槽及右滑槽，所述中梁的两端分别通过所述左滑槽及所述右滑槽与所述左侧柱及所述右侧柱滑动连接。

优选地，所述上顶板及所述下顶板采用厚度为8-12mm的圆形钢板。

优选地，所述阀门检测装置进一步包括压力表，所述压力表通过所述高压胶管与所述进水阀相连通，用于监测所述待测阀门内的压力。

为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案时：提供一种阀门检测装置的检测方法，所述检测方法包括以下步骤：

S101：将待测阀门的一端对齐放置于下顶板的工作面上，启动千斤顶驱动所述下顶板向上移动，使得所述待测阀门的另一端与上顶板的工作面相压紧密封；

S102：打开进水阀并启动试压泵向待测阀门注水，同时打开排气阀，直至所述待测阀门内的空气全部从所述排气阀中排出，关闭所述排气阀；

S103：对所述待测阀门继续加压，直至所述待测阀门内的压力达到试验压力值，关闭所述进水阀，对所述待测阀门进行各项试压试验；

S104：打开排水阀，排出所述待测阀门内的水；松开所述千斤顶，取下所述待测阀门；

S105：填写试压记录，评估所述待测阀门是否合格，将合格的阀门标示合格并入库报检。

优选地，所述检测方法在步骤S105之后进一步包括：

S106：将步骤S105所得的不合格阀门进行清洗、检查及研磨，完毕后转入步骤S101重新进行检测。 

优选地，步骤S103中的所述试压试验包括上密封试验、壳体试验及密封性试验。

本发明的有益效果是：区别于现有技术的情况，本发明的阀门检测装置为立式阀门检测装置，并将进水阀与排气阀设于阀门的同一端，试压水从阀门的上端进入阀门内，快速有效地排除阀门内残留的空气，确保了试压过程中阀门的安全性，同时本发明采用千斤顶将阀门密封固定在上顶板与下顶板之间，不仅方便快捷，而且大大减轻了工人的劳动强度。本发明的阀门检测装置结构简单，操作方便，体积较小，搬运灵活及可反复使用，具有适用范围广及安全可靠性高等特点。

附图说明

图1是本发明阀门检测装置的立体结构示意图；

图2是本发明阀门检测装置的检测方法的流程示意图。

具体实施方式

请参阅图1，本发明的阀门检测装置包括机架1、底座2、上顶板3、下顶板4、千斤顶5、顶管6、排气阀7、进水阀8、试压泵（图中未画出）及压力表9，机架1包括顶梁101、中梁102、底梁103、左侧柱104、右侧柱105、左导杆106及右导杆107，顶梁101、中梁102及底梁103水平平行设置，左侧柱104及右侧柱105竖直平行设置，其中，顶梁101的两端分别与左侧柱104及右侧柱105的顶端螺接固定，底梁103的两端分别与左侧柱104及右侧柱105的底端螺接固定，中梁102的两端分别与左侧柱104及右侧柱105滑动连接，中梁102的两端分别设有贯穿的左导孔（图中未画出）及右导孔（图中未画出），左导杆106从左导孔中穿设并且其两端分别与顶梁101及底梁103焊接固定，右导杆107从右导孔中穿设并且其两端分别与顶梁101及底梁103焊接固定；底座2为由四根槽钢首尾依次焊接而成的矩形钢体，槽钢的侧面与水泥地面紧密平稳接触，保证待测阀门检测时不易晃动，底座2的顶面分别与左侧柱104及右侧柱105的底端螺接固定；上顶板3及下顶板4采用厚度为8-12mm的圆形钢板制成，具体尺寸可根据实际待测阀门的大小选择，保证上顶板3及下顶板4的面积大于待测阀门的两个端面面积。上顶板3固定于顶梁101上，上顶板101的工作面竖直朝下，上顶面101的中部设有排气孔（图中未画出）及进水孔（图中未画出）；下顶板4固定于中梁102上，下顶板4的工作面竖直朝上，并与上顶板3的工作面相对应；千斤顶5固定于底梁103上，根据阀门试压压力的不同采用不同种类及不同压力等级的千斤顶，在本实施例中，优选为螺旋千斤顶。顶管6的一端与千斤顶5的活塞杆螺接固定，另一端与中梁102螺接固定，实际使用中可根据阀门型号的大小选择不同型号的顶管，以满足不同大小不同型号的阀门检测需求。排气阀7设于顶梁101的上方并通过高压胶管10与排气孔相连通；进水阀8设于顶梁101的上方并通过高压胶管10与进水孔相连通；试压泵的出水口通过高压胶管10与进水阀8相连通，试压泵的选择可根据待测阀门的试压要求，满足其最高压力即可；压力表9通过高压胶管10与进水阀8相连通，用于监测待测阀门内的压力，根据不同阀门试压压力的需求选择合适的压力表，保证试压压力在所用压力表量程的1/3至2/3之间即可；其中，进水孔与待测阀门的进水口相连通，试压泵通过进水孔向待测阀门内注水，待测阀门内的空气通过排气孔及排气阀7向上排出，试压泵向待测阀门持续加压至试压压力值，进而完成对待测阀门各项试压指标的检测。

在本实施例中，左侧柱104及右侧柱105的内侧分别设有左滑槽（图中未画出）及右滑槽（图中未画出），中梁102的两端分别嵌入左滑槽及右滑槽内，通过左滑槽及右滑槽与左侧柱104及右侧柱105滑动连接。

在本实施例中，顶梁101设有贯穿的进水道（图中未画出）及排气道（图中未画出），进水道的两端分别与进水阀8及进水孔相连通，排气道的两端分别与排气阀7及排气孔相连通。

如图1所示，进水阀8和压力表9的下方还连接有排水阀11及总阀12，排水阀11的一端通过高压胶管10与进水阀8连通，另一端与总阀12连通，排水阀11用于待测阀门检测完毕后将阀体内的水排出。总阀12的另一端与试压泵相连，用于控制整个试压管路的通断。

请参考图1及图2，阀门在现场安装之前应作强度和密封性试验，对闸阀等还需要进行上密封试验，对于低压阀门需要抽查20%，如不合格应全部检测，对于中、高压阀门应全部检测。试压试验介质一般选用空气、煤油、洁净水等，由于机电工程使用的大多是中低压阀门，按照设计和施工规范要求以及考虑到气压稳定性较差，本发明采用洁净水作为待测阀门的试压试验介质。

本发明阀门检测装置的检测方法包括如下步骤:

S101：将待测阀门的一端对齐放置于下顶板4的工作面上，启动千斤5顶驱动下顶板4向上移动，使得待测阀门的另一端与上顶板3的工作面相压紧密封；

在此步骤中，将待测阀门全部打开后竖直放置于下顶板4的工作面上，保证待测阀门的一端面与下顶板4的工作面对齐并紧密接触；再启动千斤顶5，千斤顶5的活塞杆向上顶出，通过顶管6推动中梁102及固定在中梁102上的下顶板4向上移动，使得待测阀门的另一端面与上顶板3相压紧密封，确保待测阀门的两端密封严实，并且使得待测阀门的进水口与上顶板3的进水孔相对应。

S102：打开进水阀8并启动试压泵向待测阀门注水，同时打开排气阀7，直至待测阀门内的空气全部从排气阀7中排出，关闭排气阀7；

在此步骤中，先打开与试压泵相连的总阀12，接着打开进水阀8及排气阀7，并关闭排水阀11；启动试压泵向待测阀门内充水，带压的水经过高压胶管10、顶梁101的进水道及上顶板3的进水孔进而进入待测阀门内，直至待测阀门内充满洁净水，使得待测阀门内的空气全部经上顶板3的排气孔、顶梁101的排气道从排气阀7中排出，最后关闭排气阀7。

S103：对待测阀门继续加压，直至待测阀门内的压力达到试验压力值，关闭进水阀8，对待测阀门进行各项试压试验；

在此步骤中，试压泵继续对待测阀门加压，直至待测阀门内的压力达到相关试验压力值，关闭进水阀8。试压试验包括上密封试验、壳体试验及密封性试验，在本实施例中，首先对待测阀门进行上密封试验及课题试验，再进行密封性试验。具体方法如下：

（1）上密封试验

封闭待测阀门的进口和出口，放松填料压盖（如果阀门设有上密封检查装置，且在不放松填料压盖的情况下能够可靠地检查上密封的性能，则不必放松填料压盖），待测阀门处于全开状态，使其上密封关闭，将待测阀门的体腔内充满洁净水，并逐渐加压到待测阀门公称压力的1.1倍，关闭试压泵，同时关闭进水阀8，然后在试验持续时间内进行稳压观察，检查待测阀门的上密封性能。其中，上密封试验的试验压力值应符合相关规定，具体如表1所示：

                                                 

上密封试验的试验持续时间应符合相关规定，具体如表2所示：

待测阀门如在试验持续时间内无可见的水滴泄漏，即可认为待测阀门上密封性能符合相关标准规定。

（2）壳体试验 

封闭待测阀门的进口和出口，压紧填料压盖以便保持试验压力，启闭件处于部分开启状态。将待测阀门的体腔内充满洁净水，并逐渐加压到待测阀门公称压力的1.5倍（止回阀应从进口端加压），关闭试压泵，同时关闭进水阀，然后对壳体（包括填料函及阀体与阀盖联结处）在试验持续时间内进行稳压观察，检查待测阀门的壳体的强度性能。其中，其中，壳体试验的试验压力值应符合相关规定，具体如表3所示：

注：20℃下最大允许工作压力值，按有关产品标准的规定。

壳体试验的试验持续时间应符合相关规定，具体如表4所示：

待测阀门如在试验持续时间内承压壁及阀体与阀盖联结处无可见渗漏，即可认为待测阀门的壳体强度性能符合相关标准规定。壳体试验时，壳体（包括填料函及阀体与阀盖联结处）不应有结构损伤。 如无特殊规定，在壳体试验压力下允许填料处泄漏，但当成试验压力降到待测阀门公称压力的1.1倍时，填料处应无可见泄漏。

（3）密封性试验

主要阀类的密封性试验的试验方法如表5所示，对于规定了介质流通方向的阀门，应按规定的流通方向加压（止回阀除外）。试验时应逐渐加压到待测阀门公称压力的1.1倍，然后在试验持续时间内进行稳压观察，检查待测阀门密封副的密封性能。

其中，密封性试验的试验压力值应符合相关规定，具体如上文的表1所示，壳体试验的试验持续时间应符合相关规定，具体如上文的表2所示。

待测阀门的密封性能评价标准如表6所示，如待测阀门在试验持续时间内最大泄漏量小于表6规定的最大允许泄漏量，即可认为待测阀门的密封性能符合相关标准规定。

注：A级适用于非金属弹性密封阀门，B、C、D级适用于金属密封阀门。其中：B级适用于比较关键的阀门，D级适用于一般的阀门。各类阀门的最大允许泄漏量（等级）应按有关产品标准的规定。如果有关标准未作具体规定，则非金属弹性密封阀门按A级要求，金属密封阀门按D级要求。

S104：打开排水阀11，排出待测阀门内的水；松开千斤顶5，取下待测阀门；

在此步骤中，首先关闭总阀12，接着打开排水阀11及进水阀8，待测阀门内的水流出，并从排水阀11中排出，再松开千斤顶5，将待测阀门从上顶板3与下顶板4之间取出，最后用压缩空气吹干检测完毕的待测阀门。

S105：填写试压记录，评估待测阀门是否合格，将合格的阀门标示合格并入库报检；

在此步骤中，检测人员填写步骤S103所作的试验检测所得到的试压数据记录，并依据国标标准GB/T13937-1992《工业阀门 压力试验》所规定的评定指标评估待测阀门是否合格，如合格则标示合格，运至工地现场，并入库报检。

S106：将步骤S105所得的不合格阀门进行清洗、检查及研磨，完毕后转入步骤S101重新进行检测。 

在此步骤中，使用专业清洗剂在油盘内清洗不合格阀门的密封面，边洗边检查密封面的损坏情况，肉眼难以确定的细微裂纹可用着色探伤法进行。清洗后接着检查不合格阀门的阀瓣或闸阀与阀座密封面的密合情况，用红丹试红，检查密封面印影，确定密封面密合情况；或用铅笔在阀瓣和阀座密封面上划几道同心圆，然后将阀瓣与阀座密合旋转，检查铅笔圆圈擦掉情况，确定密封面的密合。如果密合不好，可用标准平板分别检验阀瓣或闸板密封面和阀体密封面，确定研磨部位，进入研磨阶段。针对不合格阀门的阀头或阀座上的麻点或小孔采用研磨的方法进行检修，具体分为粗磨、中磨和细磨。手工研磨不管粗研还是细研，均是始终贯穿提起、放下；旋转、往复；轻敲、换向等操作相结合的研磨过程，其目的是为了避免磨粒轨迹重复，使研具和密封面得到均匀的磨削，提高密封面的平整度和光洁度。研磨修复完毕后的阀门放置于下顶板的工作面上，进入步骤S101重新进行检测。

以上方法只给出了采用洁净水作为试压试验介质的阀门检测装置的检测方法，采用空气及煤油等其他介质的检测方法，具体步骤请参阅上述各步骤的描述，因其在本技术领域人员的理解范围内，故此处不作赘述。

本发明的阀门检测装置为立式阀门检测装置，并将进水阀与排气阀设于阀门的同一端，试压水从阀门的上端进入阀门内，快速有效地排除阀门内残留的空气，确保了试压过程中阀门的安全性，同时本发明采用千斤顶将阀门密封固定在上顶板与下顶板之间，不仅方便快捷，而且大大减轻了工人的劳动强度。本发明的阀门检测装置结构简单，操作方便，体积较小，搬运灵活及可反复使用，具有适用范围广及安全可靠性高等特点。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。 

Claims (10)

1.一种阀门检测装置，其特征在于，包括：

机架，所述机架包括顶梁、中梁、底梁、左侧柱及右侧柱，所述顶梁、所述中梁及所述底梁水平平行设置，所述左侧柱及所述右侧柱竖直平行设置；所述顶梁的两端分别与所述左侧柱及所述右侧柱的顶端螺接固定，所述底梁的两端分别与所述左侧柱及所述右侧柱的底端螺接固定，所述中梁的两端分别与所述左侧柱及所述右侧柱滑动连接；

底座，所述底座的顶面分别与所述左侧柱及所述右侧柱的底端螺接固定；

上顶板，所述上顶板固定于所述顶梁上，所述上顶板的工作面竖直朝下，所述上顶面的中部设有排气孔及进水孔；

下顶板，所述下顶板固定于所述中梁上，所述下顶板的工作面竖直朝上，并与所述上顶板的工作面相对应；

千斤顶，所述千斤顶固定于所述底梁上；

顶管，所述顶管的一端与所述千斤顶的活塞杆螺接固定，另一端与所述中梁螺接固定；

排气阀，所述排气阀设于所述顶梁的上方并通过高压胶管与所述排气孔相连通；

进水阀，所述进水阀设于所述顶梁的上方并通过所述高压胶管与所述进水孔相连通；

试压泵，所述试压泵的出水口通过所述高压胶管与所述进水阀相连通；

其中，所述进水孔与待测阀门的进水口相连通，所述试压泵通过所述进水孔向所述待测阀门内注水，所述待测阀门内的空气通过所述排气孔及所述排气阀向上排出，所述试压泵向所述待测阀门持续加压至试压压力值，进而完成对所述待测阀门各项试压指标的检测。

2.根据权利要求1所述的阀门检测装置，其特征在于，所述机架进一步包括左导杆及右导杆，所述中梁的两端分别设有贯穿的左导孔及右导孔，所述左导杆从所述左导孔中穿设并且其两端分别与所述顶梁及所述底梁焊接固定，所述右导杆从所述右导孔中穿设并且其两端分别与所述顶梁及所述底梁焊接固定。

3.根据权利要求1所述的阀门检测装置，其特征在于，所述顶梁设有贯穿的进水道及排气道，所述进水道的两端分别与所述进水阀及所述进水孔相连通，所述排气道的两端分别与所述排气阀及所述排气孔相连通。

4.根据权利要求1所述的阀门检测装置，其特征在于，所述底座为由四根槽钢首尾依次焊接而成的矩形钢体。

5.根据权利要求1所述的阀门检测装置，其特征在于，所述左侧柱及所述右侧柱的内侧分别设有左滑槽及右滑槽，所述中梁的两端分别通过所述左滑槽及所述右滑槽与所述左侧柱及所述右侧柱滑动连接。

6.根据权利要求1所述的阀门检测装置，其特征在于，所述上顶板及所述下顶板采用厚度为8-12mm的圆形钢板。

7.根据权利要求1所述的阀门检测装置，其特征在于，所述阀门检测装置进一步包括压力表，所述压力表通过所述高压胶管与所述进水阀相连通，用于监测所述待测阀门内的压力。

8.一种根据权利要求1-7任意一项所述的阀门检测装置的检测方法，其特征在于，所述检测方法包括以下步骤：

S101：将待测阀门的一端对齐放置于下顶板的工作面上，启动千斤顶驱动所述下顶板向上移动，使得所述待测阀门的另一端与上顶板的工作面相压紧密封；

S102：打开进水阀并启动试压泵向待测阀门注水，同时打开排气阀，直至所述待测阀门内的空气全部从所述排气阀中排出，关闭所述排气阀；

S103：对所述待测阀门继续加压，直至所述待测阀门内的压力达到试验压力值，关闭所述进水阀，对所述待测阀门进行各项试压试验；

S104：打开排水阀，排出所述待测阀门内的水；松开所述千斤顶，取下所述待测阀门；

S105：填写试压记录，评估所述待测阀门是否合格，将合格的阀门标示合格并入库报检。

9.根据权利要求8所述的检测方法，其特征在于，所述检测方法在步骤S105之后进一步包括：

S106：将步骤S105所得的不合格阀门进行清洗、检查及研磨，完毕后转入步骤S101重新进行检测。

10.根据权利要求8所述的检测方法，其特征在于，步骤S103中的所述试压试验包括上密封试验、壳体试验及密封性试验。

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