CN103571419B - 一种用于多维电场模式液晶面板的封框胶及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于多维电场模式液晶面板的封框胶及其制作方法、转印版、聚酰亚胺取向膜的涂覆方法、液晶显示面板及显示装置,本发明的封框胶为式（1）所示的环氧丙烯酸酯预聚物，其中R¹、R²、R³及R⁴各自独立为联苯基、奈基或对位烷基芳基取代基，所述对位烷基芳基取代基中含有1-2个苯环，且位于芳基对位的烷基的碳原子数为1-7，R⁵为H或烃基。采用本发明的封框胶，可取消传统的聚酰亚胺取向膜涂覆工艺中对聚酰亚胺的边界范围的控制，使不同尺寸ADS模式液晶显示器产品能够使用同一个APR版，简化了APR版的设计和制作，优化了聚酰亚胺取向膜的涂覆工艺，降低了液晶显示器的生产成本。

Description

一种用于多维电场模式液晶面板的封框胶及其制作方法

技术领域

本发明涉及液晶显示技术，具体涉及用于多维电场模式液晶面板的封框胶及其制作方法、用于液晶显示器的转印版、用于液晶显示器中诱导液晶取向的聚酰亚胺取向膜的涂覆方法、液晶显示面板及显示装置。

背景技术

高级超维场转换技术（ADvanced Super Dimension Switch，AD-SDS，简称ADS），其核心技术特性描述为：通过同一平面内狭缝电极边缘所产生的电场以及狭缝电极层与板状电极层间产生的电场形成多维电场，使液晶盒内狭缝电极间、电极正上方所有取向液晶分子都能够产生旋转，从而提高了液晶工作效率并增大了透光效率。高级超维场转换技术可以提高TFT-LCD产品的画面品质，具有高分辨率、高透过率、低功耗、宽视角、高开口率、低色差、无挤压水波纹（push Mura）等优点。如图1所示，聚酰亚胺溶液从装置1滴入网纹辊2中，网纹辊2的作用是传递均匀厚度的聚酰亚胺，网纹辊2的表面配置有刮刀3，以通过压力调节控制聚酰亚胺膜的厚度，这样聚酰亚胺溶液可以通过装置2和刮刀3均匀地转印在转印版（APR版）4上，APR版上有细小的网状小孔使得转印在其上的聚酰亚胺溶液能够均匀地分布。经过辊轮5的转动，APR版4上的聚酰亚胺溶液可以均匀的涂覆在基板6的表面。

涂覆在基板表面的聚酰亚胺的厚度一般为100nm左右。如图2所示，聚酰亚胺取向膜边缘位置8设计为远离显示区7，以避免显示效果的降低。聚酰亚胺取向膜边缘位置8与显示区7之间的距离为聚酰亚胺的边界范围（edgemargin），同时由于聚酰亚胺在现有的封框胶9上的粘接效果较差，为了使得上下基板6（包括TFT基板与彩膜基板）粘接牢固，要求聚酰亚胺取向膜与封框胶9之间尽量不重叠，聚酰亚胺的边界范围过小会影响显示区7周边的画面效果，聚酰亚胺的边界范围过大则会与封框胶9重合从而影响上下基板的粘接效果，因此聚酰亚胺的边界范围需要控制在一个合适的范围内。

另外，在TFT-LCD制作过程中，APR版的大小与整张玻璃基板大小相同，由于不同尺寸产品在玻璃基板上的分布和设计要求不同，导致聚酰亚胺的涂覆位置和精度也不同。如图3所示，在液晶显示器的制作过程中，需要将聚酰亚胺转印到基板上包含聚酰亚胺的边界范围在内的显示区，同时还需要避免聚酰亚胺与封框胶涂覆区域重叠，因此，需要将APR版4’表面划分为若干个涂覆区域40’（即图中的长方形凸起区域），分别在各个涂覆区域40’上涂覆聚酰亚胺，由于所制作的液晶显示器产品的尺寸较大，因此APR版4’表面的涂覆区域40’的面积较大，数量较少。图4为与图3对应的侧视图。而在图5中，由于所制作的液晶显示器产品的尺寸相对较小，APR版4”表面设置的涂覆区域40”的面积较小，数量较多。图6为与图5对应的侧视图。由图3至图6可知，在现有的ADS模式液晶显示器中，为避免聚酰亚胺涂覆区域与封框胶涂覆区域重叠，需要针对不同尺寸液晶显示器产品设计不同的APR版，APR版的设计较复杂，液晶显示器生产成本较高。

发明内容

有鉴于此，本发明的主要目的在于提供一种用于ADS模式液晶面板的封框胶及其制作方法、转印版、诱导液晶取向的聚酰亚胺取向膜的涂覆方法、液晶显示面板及显示装置，以取消传统的聚酰亚胺取向膜涂覆工艺中对聚酰亚胺的边界范围的控制，使不同尺寸ADS模式液晶显示器产品能够使用同一个APR版，简化APR版的设计和制作，优化聚酰亚胺取向膜的涂覆工艺，降低液晶显示器的生产成本。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

本发明提供一种用于ADS模式液晶面板的封框胶，所述封框胶为式（1）所示的环氧丙烯酸酯预聚物

其中R¹、R²、R³及R⁴各自独立为联苯基、奈基或对位烷基芳基取代基，所述对位烷基芳基取代基中含有1-2个苯环，且位于芳基对位的烷基的碳原子数为1-7，R⁵为H或烃基。

进一步地，所述R¹、R²、R³、R⁴或R⁵分别选自以下取代基中的一种：对甲基苯基、对乙基苯基、对丙基苯基、对异丙基苯基；联苯基、对甲基联苯基、对乙基联苯基、对丙基联苯基、对异丙基联苯基；萘基、对甲基萘基、对乙基萘基、对丙基萘基、对异丙基萘基。

本发明进一步提供一种用于液晶显示器的封框胶的制作方法，所述方法包括以下步骤：

a）将式（2）所示的环氧树脂与阻聚剂放入第一容器中，将式（3）所示的丙烯酸和催化剂放于第二容器中；

其中R¹、R²、R³及R⁴各自独立为联苯基、奈基或对位烷基芳基取代基，所述对位烷基芳基取代基中含有1-2个苯环，且位于芳基对位的烷基的碳原子数为1-7，R⁵为H或烃基；

b）将第一容器中的溶液加热至65-75℃后，边搅拌边加入第二容器中的丙烯酸和催化剂的混合物；

c）第二容器中的混合物加入完毕后，升温至95-105℃，反应完成后，冷却得到产物环氧丙烯酸酯预聚物。

进一步地，所述R¹、R²、R³、R⁴或R⁵分别选自以下取代基中的一种：对甲基苯基、对乙基苯基、对丙基苯基、对异丙基苯基；联苯基、对甲基联苯基、对乙基联苯基、对丙基联苯基、对异丙基联苯基；萘基、对甲基萘基、对乙基萘基、对丙基萘基、对异丙基萘基。

本发明进一步提供一种用于ADS模式液晶面板的转印版，所述转印版用于采用如上所述的封框胶制作的液晶显示器，所述转印版设置为：在液晶显示器的制作过程中，在转印版表面整体涂覆诱导液晶取向的聚酰亚胺。

本发明进一步提供一种用于ADS模式液晶面板中诱导液晶取向的聚酰亚胺取向膜的涂覆方法，其特征在于，所述涂覆方法用于采用如上所述的封框胶制作的液晶显示器，将诱导液晶取向的聚酰亚胺整体涂覆在如上所述的转印版上，然后将所述转印版上的诱导液晶取向的聚酰亚胺转印至所述液晶显示器的基板上。

本发明进一步提供一种液晶显示面板，所述液晶显示面板采用如上所述的封框胶制作。

本发明进一步提供一种液晶显示面板，所述液晶显示面板采用如上所述的封框胶及转印版制作。

本发明进一步提供一种显示装置，所述显示装置包含如上所述的液晶显示面板。

与现有技术相比，本发明采用含有多个芳基取代基的环氧丙烯酸酯预聚物作为液晶显示器的封框胶，可增强ADS模式TFT-LCD中封框胶与诱导液晶取向的聚酰亚胺取向膜之间的芳基对芳基的π-π相互作用以及烷基对芳基的CH-π相互作用，使得本发明的封框胶在聚酰亚胺取向膜上仍具有较高的粘接强度，另外由于ADS模式TFT-LCD为边缘电场驱动，无需导通上下基板，因此可将聚酰亚胺取向膜的涂覆区域覆盖整个TFT基板和CF（彩膜）基板，无需控制聚酰亚胺的边界范围的大小，从而优化了聚酰亚胺的涂覆工艺，简化了APR版的设计和制作，使不同尺寸的液晶显示器产品可采用同一个APR版生产，因此节约了液晶显示器的生产成本。

附图说明

图1为现有技术中聚酰亚胺取向膜的涂覆工艺示意图；

图2为现有技术中液晶显示器基板表面涂覆聚酰亚胺的示意图；

图3为现有技术中一种较大尺寸液晶显示器产品的制作过程中APR版被涂覆聚酰亚胺后的示意图；

图4为图3的侧视图；

图5为现有技术中一种较小尺寸液晶显示器产品的制作过程中APR版被涂覆聚酰亚胺后的示意图；

图6为图5的侧视图；

图7为本发明的APR版被涂覆聚酰亚胺后的示意图；

图8为图7的侧视图；

图9为本发明的聚酰亚胺的反应原理示意图；

图10为本发明的用于测试封框胶粘接力的步骤流程示意图。

附图标记说明

1 装置

2 网纹辊

3 刮刀

4、4’、4”、4”’ APR版

40’、40”、40”’ 涂覆区域

5 辊轮

6 基板

7 显示区

8 聚酰亚胺取向膜边缘位置

9 封框胶

10 环氧树脂

11 丙烯酸

12 环氧丙烯酸酯预聚物

具体实施方式

本发明提供一种用于液晶显示器的封框胶，所述封框胶为式（1）所示的环氧丙烯酸酯预聚物

其中R¹、R²、R³及R⁴各自独立为联苯基、奈基或对位烷基芳基取代基，所述对位烷基芳基取代基中含有1-2个苯环，且位于芳基对位的烷基的碳原子数为1-7，R⁵为H或烃基。

优选地，所述R¹、R²、R³、R⁴或R⁵分别选自以下取代基中的一种：对甲基苯基、对乙基苯基、对丙基苯基、对异丙基苯基；联苯基、对甲基联苯基、对乙基联苯基、对丙基联苯基、对异丙基联苯基；萘基、对甲基萘基、对乙基萘基、对丙基萘基、对异丙基萘基。其中，R¹、R²、R³、R⁴或R⁵可以为相同的取代基，也可以为不同的取代基。

由式（1）可知，本发明的封框胶中的R¹-R⁵取代基中含有大量的芳基，由于ADS模式TFT-LCD中所用的诱导液晶取向的化合物中也含有大量的大量芳基基团，因此，采用本发明的封框胶，可增强封框胶与诱导液晶取向的聚酰亚胺之间的芳基对芳基的π-π相互作用以及烷基对芳基的CH-π相互作用，从而增强了封框胶与液晶取向膜之间的粘接力，从而可将封框胶涂覆于液晶取向膜上，无需控制液晶取向膜与封框胶涂覆区域的重叠，另外，由于ADS模式TFT-LCD为边缘电场驱动，无需导通上下基板，因此可将聚酰亚胺取向膜的涂覆区域覆盖整个TFT基板和CF（彩膜）基板，从而优化了聚酰亚胺取向膜的涂覆工艺，简化了APR版的设计和制作，并使不同尺寸的液晶显示器产品可采用同一个APR版生产，因此节约了生产成本。

本发明的封框胶的制作方法主要包括以下步骤：

a）将式（2）所示的环氧树脂与阻聚剂放入第一容器中，将式（3）所示的丙烯酸和催化剂放于第二容器中；

其中R¹、R²、R³及R⁴各自独立为联苯基、奈基或对位烷基芳基取代基，所述对位烷基芳基取代基中含有1-2个苯环，且位于芳基对位的烷基的碳原子数为1-7，R⁵为H或烃基。

b）将第一容器中的溶液加热至65-75℃后，边搅拌边加入第二容器中的丙烯酸和催化剂的混合物；

c）第二容器中的混合物加入完毕后，升温至95-105℃，反应完成后，冷却得到产物环氧丙烯酸酯预聚物。

优选地，所述R¹、R²、R³、R⁴或R⁵分别选自以下取代基中的一种：对甲基苯基、对乙基苯基、对丙基苯基、对异丙基苯基；联苯基、对甲基联苯基、对乙基联苯基、对丙基联苯基、对异丙基联苯基；萘基、对甲基萘基、对乙基萘基、对丙基萘基、对异丙基萘基。其中，R¹、R²、R³、R⁴或R⁵可以为相同的取代基，也可以为不同的取代基。

其中在步骤a）中，所述阻聚剂用于阻止环氧树脂自身发生聚合反应，所述阻聚剂和催化剂可为本领域常用的阻聚剂、催化剂，本发明的阻聚剂优选对羟基苯甲醚，催化剂优选四乙基溴化铵。

优选地，在所述步骤b）中将第一容器中的溶液加热至70℃，可根据实际反应情况，适当地控制所述步骤b）中第二容器中的丙烯酸和催化剂的混合物的加入速度，本发明优选以1滴/秒的速度滴加第二容器中的丙烯酸和催化剂的混合物。

优选地，所述步骤c）中将第二容器中的混合物加入完毕后，升温至95-105℃，反应8-12小时，更优选升温至100℃，反应8小时，冷却后得到产物环氧丙烯酸酯预聚物。

上述步骤中生成环氧丙烯酸酯预聚物的反应如图9所示，式（2）所示的环氧树脂10与式（3）所示的丙烯酸11在催化剂的作用下在95-105℃反应生成本发明的封框胶环氧丙烯酸酯预聚物12。

采用本发明的封框胶制作液晶显示器时，可将本发明的封框胶涂覆于基板上，采用本领域常用的条件对封框胶进行紫外固化及热固化。优选地，紫外固化的速度为3000-10000mJ/cm²，所述热固化的温度为100-130℃，热固化时间为60min。

本发明还提供一种用于ADS模式液晶面板的APR版，所述APR版用于采用本发明的封框胶制作的液晶显示器，所述APR版设置为：在液晶显示器的制作过程中，在APR版表面整体覆盖诱导液晶取向的聚酰亚胺。本发明的APR版可应用于ADS模式不同尺寸液晶显示器产品的制作。图7为本发明的APR版被涂覆聚酰亚胺后的示意图。图8为图7的侧视图。如图7所示，本发明的APR版4”’表面设置的涂覆区域40”’几乎覆盖APR版4”’整个表面，针对不同尺寸的液晶显示器产品，均可采用相同的APR版，在APR版整个表面涂覆聚酰亚胺取向膜。

本发明进一步提供一种用于ADS模式液晶面板中诱导液晶取向的聚酰亚胺取向膜的涂覆方法，所述涂覆方法用于采用本发明的封框胶制作的液晶显示器，将诱导液晶取向的聚酰亚胺整体涂覆在本发明的转印版上，然后将所述转印版上的诱导液晶取向的聚酰亚胺转印至所述液晶显示器的基板上。此处需要补充的是，由于后期需要在TFT基板上的IC（集成电路板）集成区域粘附IC，因此不能被不导电的聚酰亚胺取向膜覆盖。为此可以在完成TFT基板与CF基板对盒后，用本领域常用的化学溶剂对IC集成区进行清洗，在不破坏其他电路结构的情况下，除去IC集成区表面覆盖的聚酰亚胺取向膜。

本发明进一步提供一种液晶显示面板，所述液晶显示面板采用本发明的封框胶制作。

本发明进一步提供一种液晶显示面板，所述液晶显示面板采用本发明的封框胶及转印版制作。

本发明还提供一种显示装置，所述显示装置包含上述液晶显示面板。

以下为本发明的封框胶的具体实施例

一、制备实施例

实施例1：封框胶1的制备

将100g式（2）所示的环氧树脂与0.05g阻聚剂对羟基苯甲醚放入500ml四口烧瓶中，其中四口分别接搅拌器、冷凝管、温度计和滴液漏斗，将53g式（3）所示的丙烯酸和1.5g催化剂四乙基溴化铵装入滴液漏斗中，并将四口烧瓶及滴液漏斗固定于铁架台上，预热温度为70℃。搅拌四口烧瓶中的溶液，以1滴/秒的速度缓慢滴加四乙基溴化铵和丙烯酸的混合溶液，滴加完毕后，升温至100℃，反应8h，冷却得到本发明的封框胶1。

实施例2：封框胶2的制备

将100g式（2）所示的环氧树脂与0.05g阻聚剂对羟基苯甲醚放入500ml四口烧瓶中，其中四口分别接搅拌器、冷凝管、温度计和滴液漏斗，将53g式（3）所示的丙烯酸和1.5g催化剂四乙基溴化铵装入滴液漏斗中，并将四口烧瓶及滴液漏斗固定于铁架台上，预热温度为70℃。搅拌四口烧瓶中的溶液，以1滴/秒的速度缓慢滴加四乙基溴化铵和丙烯酸的混合溶液，滴加完毕后，升温至100℃，反应8h，冷却得到本发明的封框胶2。

实施例3：封框胶3的制备

将100g式（2）所示的环氧树脂与0.05g阻聚剂对羟基苯甲醚放入500ml四口烧瓶中，其中四口分别接搅拌器、冷凝管、温度计和滴液漏斗，将53g式（3）所示的丙烯酸和1.5g催化剂四乙基溴化铵装入滴液漏斗中，并将四口烧瓶及滴液漏斗固定于铁架台上，预热温度为70℃。搅拌四口烧瓶中的溶液，以1滴/秒的速度缓慢滴加四乙基溴化铵和丙烯酸的混合溶液，滴加完毕后，升温至100℃，反应8h，冷却得到本发明的封框胶3。

实施例4：封框胶4的制备

将100g式（2）所示的环氧树脂与0.05g阻聚剂对羟基苯甲醚放入500ml四口烧瓶中，其中四口分别接搅拌器、冷凝管、温度计和滴液漏斗，将53g式（3）所示的丙烯酸和1.5g催化剂四乙基溴化铵装入滴液漏斗中，并将四口烧瓶及滴液漏斗固定于铁架台上，预热温度为65℃。搅拌四口烧瓶中的溶液，以1滴/秒的速度缓慢滴加四乙基溴化铵和丙烯酸的混合溶液，滴加完毕后，升温至100℃，反应8h，冷却得到本发明的封框胶4。

实施例5：封框胶5的制备

将100g式（2）所示的环氧树脂与0.05g阻聚剂对羟基苯甲醚放入500ml四口烧瓶中，其中四口分别接搅拌器、冷凝管、温度计和滴液漏斗，将53g式（3）所示的丙烯酸和1.5g催化剂四乙基溴化铵装入滴液漏斗中，并将四口烧瓶及滴液漏斗固定于铁架台上，预热温度为75℃。搅拌四口烧瓶中的溶液，以1滴/秒的速度缓慢滴加四乙基溴化铵和丙烯酸的混合溶液，滴加完毕后，升温至100℃，反应8h，冷却得到本发明的封框胶5。

实施例6：封框胶6的制备

将100g式（2）所示的环氧树脂与0.05g阻聚剂对羟基苯甲醚放入500ml四口烧瓶中，其中四口分别接搅拌器、冷凝管、温度计和滴液漏斗，将53g式（3）所示的丙烯酸和1.5g催化剂四乙基溴化铵装入滴液漏斗中，并将四口烧瓶及滴液漏斗固定于铁架台上，预热温度为70℃。搅拌四口烧瓶中的溶液，以1滴/秒的速度缓慢滴加四乙基溴化铵和丙烯酸的混合溶液，滴加完毕后，升温至95℃，反应8h，冷却得到本发明的封框胶6。

实施例7：封框胶7的制备

将100g式（2）所示的环氧树脂与0.05g阻聚剂对羟基苯甲醚放入500ml四口烧瓶中，其中四口分别接搅拌器、冷凝管、温度计和滴液漏斗，将53g式（3）所示的丙烯酸和1.5g催化剂四乙基溴化铵装入滴液漏斗中，并将四口烧瓶及滴液漏斗固定于铁架台上，预热温度为70℃。搅拌四口烧瓶中的溶液，以1滴/秒的速度缓慢滴加四乙基溴化铵和丙烯酸的混合溶液，滴加完毕后，升温至105℃，反应8h，冷却得到本发明的封框胶7。

上述实施例1-7中环氧树脂与丙烯酸中各个取代基的名称参考表1。

表1：实施例1-7中R¹-R⁵取代基的名称

二、测试实施例

图10示出了本发明的用于测试封框胶粘接力的步骤流程，如图10所示，在24mm×24mm×0.7mm的基板上完全涂覆SE-7952液晶取向膜（Nissan（日产）公司），分别将本发明实施例1-7中的封框胶1-7与5um的硅球支撑物均匀混合后，分别涂覆于上述完全涂覆SE-7952液晶取向膜的基板上，封框胶的涂覆面积均控制在4000±600um²，分别将两块涂覆有实施例1-7的封框胶的基板对盒，控制两块基板间的间隙（gap）为5±0.3um，然后分别将对盒后的基板进行紫外固化（UV曝光速度为3000mJ/cm²），再进行热固化（热固化温度为120℃，时间为60min），然后分别采用液晶玻璃弯曲测试仪（上海倾技仪器仪表科技有限公司，型号QJ211S）测试对盒后两个基板间的粘接力，测试过程中对基板施加力F，记录使对盒的两个基板错开的最小力F（称为剥离粘接力），针对每个对盒后的基板做三次同水平实验，计算力F的平均值。

三、比较例

参照图10所示流程，在24mm×24mm×0.7mm的基板上完全涂覆SE-7952液晶取向膜（日产公司），将现有的UR2920封框胶（三井（Mitsui）公司）5um的硅球支撑物均匀混合后，分别涂覆于上述完全涂覆SE-7952液晶取向膜的基板上，封框胶的涂覆截面积控制在4000±600um²，分别将两块涂覆现有的封框胶的基板对盒，控制两块基板间的间隙（gap）为5±0.3um。然后分别将对盒后的基板进行紫外固化（UV曝光速度为3000mJ/cm²），再进行热固化（热固化温度为120℃，时间为60min），然后分别采用（仪器）测试对盒后两个基板间的粘接力，测试过程中对基板施加力F，记录使对盒的两个基板错开的最小力F（称为剥离粘接力），针对每个对盒后的基板做三次同水平实验，计算力F的平均值。

表2：实施例1-7中封框胶的剥离粘接力测试

表2列出了采用本发明实施例1-7制备的封框胶在聚酰亚胺取向膜上的剥离粘接力测试值，与现有的封框胶相比，本发明实施例1-7制备的的封框胶在聚酰亚胺取向膜上的剥离粘接力的平均值达到17.1-20.5N/mm，高于现有的封框胶在聚酰亚胺取向膜上的剥离粘接力的平均值12.5N/mm，由此表明本发明的封框胶在聚酰亚胺取向膜仍具有较高的粘接强度。

综上，本发明采用含有多个芳基取代基的环氧丙烯酸酯预聚物作为液晶显示器的封框胶，增强了ADS模式TFT-LCD中封框胶与诱导液晶取向的聚酰亚胺取向膜之间的芳基对芳基的π-π相互作用以及烷基对芳基的CH-π相互作用，使得本发明的封框胶在聚酰亚胺取向膜上仍具有较高的粘接强度，从而将聚酰亚胺取向膜的涂覆区域覆盖整个TFT基板和CF（彩膜）基板，无需控制聚酰亚胺的边界范围的大小，从而优化了聚酰亚胺的涂覆工艺，简化了APR版的设计和制作，使不同尺寸的液晶显示器产品可采用同一个APR版生产，因此节约了液晶显示器的生产成本。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种用于多维电场模式液晶面板的封框胶，其特征在于，所述封框胶为式(1)所示的环氧丙烯酸酯预聚物

其中R¹、R²、R³及R⁴各自独立为联苯基、萘基或对位烷基芳基取代基；R⁵为联苯基、萘基、对甲基苯基、对乙基苯基、对丙基苯基、对异丙基苯基、对甲基联苯基、对乙基联苯基、对丙基联苯基、对异丙基联苯基、对甲基萘基、对乙基萘基、对丙基萘基、对异丙基萘基、H或丙基；

所述对位烷基芳基取代基中含有1-2个苯环，且位于芳基对位的烷基的碳原子数为1-7。

2.如权利要求1所述的封框胶，其特征在于，所述对位烷基芳基取代基选自以下取代基中的一种：对甲基苯基、对乙基苯基、对丙基苯基、对异丙基苯基、对甲基联苯基、对乙基联苯基、对丙基联苯基、对异丙基联苯基、对甲基萘基、对乙基萘基、对丙基萘基、对异丙基萘基。

3.一种用于液晶显示器的封框胶的制作方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

a)将式(2)所示的环氧树脂与阻聚剂放入第一容器中，将式(3)所示的丙烯酸和催化剂放于第二容器中；

其中R¹、R²、R³及R⁴各自独立为联苯基、萘基或对位烷基芳基取代基；R⁵为联苯基、萘基、对甲基苯基、对乙基苯基、对丙基苯基、对异丙基苯基、对甲基联苯基、对乙基联苯基、对丙基联苯基、对异丙基联苯基、对甲基萘基、对乙基萘基、对丙基萘基、对异丙基萘基、H或丙基；

所述对位烷基芳基取代基中含有1-2个苯环，且位于芳基对位的烷基的碳原子数为1-7；

b)将第一容器中的溶液加热至65-75℃后，边搅拌边加入第二容器中的丙烯酸和催化剂的混合物；

c)第二容器中的混合物加入完毕后，升温至95-105℃，反应完成后，冷却得到产物环氧丙烯酸酯预聚物。

4.如权利要求3所述的制作方法，其特征在于，所述对位烷基芳基取代基选自以下取代基中的一种：对甲基苯基、对乙基苯基、对丙基苯基、对异丙基苯基、对甲基联苯基、对乙基联苯基、对丙基联苯基、对异丙基联苯基、对甲基萘基、对乙基萘基、对丙基萘基、对异丙基萘基。

5.一种用于多维电场模式液晶面板的转印版，其特征在于，所述转印版用于采用权利要求1所述的封框胶制作的液晶显示器，所述转印版设置为：在液晶显示器的制作过程中，在转印版表面整体涂覆诱导液晶取向的聚酰亚胺。

6.一种用于多维电场模式液晶面板中诱导液晶取向的聚酰亚胺取向膜的涂覆方法，其特征在于，所述涂覆方法用于采用权利要求1所述的封框胶制作的液晶显示器，将诱导液晶取向的聚酰亚胺整体涂覆在权利要求5所述的转印版上，然后将所述转印版上的诱导液晶取向的聚酰亚胺转印至所述液晶显示器的基板上。

7.一种液晶显示面板，其特征在于，所述液晶显示面板采用权利要求1所述的封框胶制作。

8.一种液晶显示面板，其特征在于，所述液晶显示面板采用权利要求1所述的封框胶及权利要求5所述的转印版制作。

9.一种显示装置，其特征在于，所述显示装置包含权利要求7或8所述的液晶显示面板。